QCT1191-2023汽車轉(zhuǎn)向器齒條

QC中華人民共和國汽車行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)乘用車轉(zhuǎn)向器齒條發(fā)布2023-11-01實(shí)施I前言 Ⅲ 1 13術(shù)語和定義 14技術(shù)要求 25試驗(yàn)和測試 7I本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識(shí)別專利的責(zé)任。本文件由全國汽車標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)(SAC/TC114)提出并歸口。本文件起草單位：上海北特科技股份有限公司、南京東華智能轉(zhuǎn)向系統(tǒng)有限公司、耐世特汽車系統(tǒng)(蘇州)有限公司、新鄉(xiāng)艾迪威汽車科技有限公司、浙江世寶股份有限公司、荊州恒隆汽車零部件制造有限公司、中國汽車工程研究院股份有限公司、博世華域轉(zhuǎn)向系統(tǒng)有限公司、上汽集團(tuán)乘用車技術(shù)中心、一汽光洋轉(zhuǎn)向裝置有限公司。本文件主要起草人：王宗仁、吳聰聰、陳春華、蔡向東、許振、王正、王共濤、曹偉、宋德喜、徐偉杰、王書艷、張宏偉、孫欽財(cái)、顧熊煒、艾紅霞、許月輝、羅俊群、周群、楊志嶺、徐建國、張成寶、文媛媛。本文件及其所代替文件的歷次版本發(fā)布情況為：本文件為首次發(fā)布。1乘用車轉(zhuǎn)向器齒條1范圍本文件規(guī)定了乘用車轉(zhuǎn)向器齒條的技術(shù)要求和試驗(yàn)、測試方法。本文件適用于乘用車轉(zhuǎn)向器齒條(其中機(jī)械性能和熱處理部分適用于中碳和中合金結(jié)構(gòu)鋼)。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T228.1金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法GB/T5617鋼的感應(yīng)淬火或火焰淬火后有效硬化層深度的測定QC/T529—2013汽車液壓動(dòng)力轉(zhuǎn)向器技術(shù)條件與試驗(yàn)方法QC/T972—2014汽車電控液壓助力轉(zhuǎn)向器總成技術(shù)要求和試驗(yàn)方法QC/T1081—2017汽車電動(dòng)助力轉(zhuǎn)向裝置QC/T29096—2014汽車轉(zhuǎn)向器總成臺(tái)架試驗(yàn)方法QC/T29097—2014汽車轉(zhuǎn)向器總成技術(shù)要求ISO16232清潔度標(biāo)準(zhǔn)3術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。用硬度計(jì)在靠近試樣的邊緣處測得的硬度。半徑一半處位置的硬度。硬度surfacehardness用硬度計(jì)在齒條材料圓柱體表面位置直接測得的硬度。2包含中心、1/4D和邊緣3個(gè)位置的硬度規(guī)定范圍。齒條硬度均勻性rackhardnessuniformity齒條橫截面同圓周硬度的散差大小和同支齒條頭、中、尾不齒條應(yīng)力變形rackstressdeformation轉(zhuǎn)向齒條在后續(xù)制齒、高頻淬火等加工時(shí)，由于零件中殘余應(yīng)力的釋放所導(dǎo)致的彎曲變形。模擬制齒齒槽形狀，在被測試件上銑出長條形缺口進(jìn)而檢測殘余應(yīng)力大小和方向的方法。在被檢測殘余應(yīng)力的零件上，截取試樣并通過按規(guī)定開取狹縫，使殘余應(yīng)力釋放，以便檢測應(yīng)力導(dǎo)致的變形程度和方向的測試方法。絲桿有效工作導(dǎo)程長度activethreadrangeofballscrew絲杠球螺母球道所覆蓋到的絲杠工作區(qū)間的長度。硬度散差scatteredhardnessdifferent實(shí)物產(chǎn)品硬度在檢測規(guī)定位置和范圍實(shí)際值的分散范圍大小。4技術(shù)要求4.1一般要求4.1.1乘用車轉(zhuǎn)向器齒條應(yīng)按照規(guī)定程序及設(shè)計(jì)規(guī)范、圖樣和工藝要求進(jìn)行制造、驗(yàn)證和確認(rèn)。4.1.2乘用車轉(zhuǎn)向器齒條從總體結(jié)構(gòu)上包括兩側(cè)螺紋端、銑齒段、滾珠絲杠或光桿等部分。4.1.3乘用車轉(zhuǎn)向器齒條在設(shè)計(jì)過程中應(yīng)進(jìn)行潛在失效模式分析和相應(yīng)的強(qiáng)度核算。4.1.4乘用車轉(zhuǎn)向器齒條材料可以選用調(diào)質(zhì)和非調(diào)質(zhì)鋼材料。調(diào)質(zhì)材料應(yīng)考慮材料的淬透性，并且其熱處理規(guī)范應(yīng)與材料種類和加工交貨狀態(tài)相適應(yīng)。4.1.5本章各項(xiàng)要求客戶有要求的按客戶要求，沒有要求的按本文件執(zhí)行。4.2尺寸精度和形位公差4.2.1齒部精度和齒形偏差4.2.1.1齒部精度和齒形偏差要求的主要項(xiàng)目見表1和表2。4.2.2桿部精度桿部精度要求的主要項(xiàng)目見表3。3表1齒條齒部主要項(xiàng)目精度要求齒部精度項(xiàng)目12法向壓力角(α)20°±30'或25°±30°3左或右斜β?±5',0°~15°4齒距偏差(Fpf)562個(gè)相鄰齒變化量≤0.025mm,整齒變動(dòng)注：變節(jié)距齒條按客戶要求。精度項(xiàng)目說明1推薦數(shù)值為6mm、導(dǎo)程誤差波動(dòng)與最小值之差，見圖12(垂直于導(dǎo)程方向)3跳動(dòng)圓柱度定義見圖2螺母、換向器、滾珠等其他零件的集成相關(guān)，在實(shí)際應(yīng)用中，還需根據(jù)總成性能4桿部精度項(xiàng)目1直線度2一般選取h9級(jí)精度，具體各組織依據(jù)裝配和設(shè)計(jì)要求進(jìn)行3圓度4.2.3.2內(nèi)螺紋基孔制應(yīng)滿足6H,外螺紋基軸制應(yīng)滿足6g的精度要求。4.2.4粗糙度齒條各部分粗糙度應(yīng)符合表4的要求。5表4齒條各部分粗糙度要求1234564.3.1機(jī)械性能4.3.1.1齒條毛坯的基體機(jī)械性能要求參照表5。調(diào)質(zhì)后消應(yīng)力狀態(tài)的機(jī)械性能指標(biāo)參照表中的調(diào)質(zhì)狀態(tài)。表中沒有包含的材料及交貨狀態(tài)由供需雙方根據(jù)實(shí)際情況確定。表5齒條毛坯基體性能要求強(qiáng)度11/4D硬度HRC22～281/4D硬度HRC20～26或邊緣硬度或表面硬度HRC20～25240Cr/45Cr系列合金結(jié)構(gòu)鋼調(diào)質(zhì)狀態(tài)1/4D或全截面硬度HRC22～29345MnV系列非調(diào)質(zhì)合金結(jié)構(gòu)鋼拉拔消1/4D硬度HRC25～30455#/S55C系列正火狀態(tài)4.3.1.2成品齒條機(jī)械性能應(yīng)滿足設(shè)計(jì)和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求。除有特殊要求外，成品齒條的功能、性能應(yīng)滿足表6的要求。需要時(shí)，需方可以提出全截面、表面硬度和或齒條硬度均勻性、硬度散差表6成品齒條性能要求性能項(xiàng)目1靜扭或強(qiáng)制商沒有要求的，按右側(cè)標(biāo)準(zhǔn)條款的要求執(zhí)行。測試后QC/T972—2014中4.2.2.1的要求2沖擊或逆向商沒有要求的，按右側(cè)標(biāo)準(zhǔn)條款的要求執(zhí)行。測試后QC/T29097—2014中4.26表6成品齒條性能要求(續(xù))性能項(xiàng)目3正向驅(qū)動(dòng)磨損或正轉(zhuǎn)泥水(沙)正向驅(qū)動(dòng)磨損或正向泥水耐久試驗(yàn)應(yīng)滿足制QC/T972—2014中4.2.2.5的要求4QC/T972—2014中4.2.2.3的要求54.3.2應(yīng)力變形4.3.2.1要求檢測和保證應(yīng)力變形的零件，應(yīng)是針對零件的消應(yīng)力交貨狀態(tài)。4.3.2.2對要求保證應(yīng)力變形能力的齒條零件，供需雙方應(yīng)就變形檢測的方式和標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行協(xié)商確定。那些超出本文件推薦方法之外的變形檢測方法，供需雙方應(yīng)就抽樣的數(shù)量和原則、檢測的方法、合格判定準(zhǔn)則等達(dá)成一致，并形成文件規(guī)定。4.3.2.3變形檢測應(yīng)按批次進(jìn)行，每批至少取2個(gè)試樣。4.3.2.4本文件中的試樣尺寸是目前實(shí)際使用的較為成熟的尺寸，供需雙方也可根據(jù)實(shí)際零件的情況進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。4.3.2.5供需雙方認(rèn)為必要時(shí)變形方向應(yīng)區(qū)分正負(fù)。“背部”方向躬起為“+”,“銑扁”方向躬起為“-”。針對允許的應(yīng)力變形程度，供需雙方應(yīng)確定合適的變形指標(biāo)。當(dāng)雙方未確定具體指標(biāo)時(shí)，銑扁變形檢測點(diǎn)的跳動(dòng)數(shù)值應(yīng)滿足≤1mm的要求，切縫變形應(yīng)滿足≤0.2mm的要求。4.3.2.6變形檢測的方式和試樣加工尺寸應(yīng)結(jié)合產(chǎn)品的類型和特點(diǎn)確定。4.3.2.7應(yīng)力變形檢測方式的選擇與產(chǎn)品的加工流程直接相關(guān)。對于走調(diào)質(zhì)剝皮流程的齒條宜選擇銑扁變形方法檢測；對于走調(diào)質(zhì)拉拔流程的齒條宜選擇切縫變形方法檢測。4.4熱處理4.4.1齒條毛坯基體4.4.1.1齒條毛坯的基體熱處理應(yīng)滿足零件設(shè)計(jì)的相應(yīng)要求。齒條零件毛坯基體材料的典型熱處理種類見表7,生產(chǎn)廠家應(yīng)根據(jù)客戶的設(shè)計(jì)和加工流程參考選用。表7齒條毛坯基體熱處理狀態(tài)性能特點(diǎn)12硬度偏低，適合輾齒加工，但韌性差，強(qiáng)度偏低34.4.1.2齒條毛坯的基體性能的指標(biāo)參照本文件4.3.1.1條齒條毛坯的基體機(jī)械性能表5。74.4.2成品齒條4.4.2.1成品齒條熱處理指標(biāo)應(yīng)滿足表8的要求。要求項(xiàng)目備注1齒頂高頻表面硬度HRC50～HRC60/HV1515～HV1700齒根高頻淬硬層深度齒背高頻表面硬度齒背高頻淬硬深度1mm～3.5mm,兩端最大5.5mmMAX桿部高頻表面硬度桿部高頻淬硬深度 2齒部硬度齒根部硬化層深度絲杠部硬度絲杠滾道硬度絲杠滾道硬化層深度注：如果設(shè)計(jì)對表中個(gè)別項(xiàng)目沒有具體合格范圍要求時(shí)，表中相應(yīng)的指標(biāo)要求可以作為參考值。4.4.2.2表中列舉的是成品齒條典型高頻熱處理項(xiàng)目技術(shù)要求，組織可以根據(jù)不同實(shí)際情況進(jìn)行調(diào)整。當(dāng)客戶沒有明確感應(yīng)淬火有效硬化層深度時(shí)，按GB/T5617中的規(guī)定執(zhí)行。4.5校核計(jì)算4.5.1支撐與受力大小及方向計(jì)算。4.5.2彎曲強(qiáng)度校核計(jì)算。4.5.3齒面接觸疲勞強(qiáng)度校核計(jì)算。4.5.4各部位彈性撓度校核計(jì)算。4.5.5螺紋連接強(qiáng)度校核計(jì)算。4.5.6CAE受力與變形分析。4.6清潔度4.6.1成品齒條清洗干凈，無污物、無有害毛刺劃傷等。4.6.2機(jī)械和電動(dòng)助力齒條處的污物質(zhì)量應(yīng)小于4mg。液壓助力齒條處的污物質(zhì)量應(yīng)小于12mg。5試驗(yàn)和測試5.1尺寸精度和形位公差5.1.1齒部精度和齒形偏差齒部精度和齒形偏差宜采取表9和表10的設(shè)備進(jìn)行檢測。8表9齒條齒部檢測設(shè)備測試項(xiàng)目1模數(shù)(Z)2法向壓力角(α)3螺旋角(β)45齒距偏差(Fpf)67跨徑差趨勢(可選項(xiàng)目)表10齒條滾珠絲杠測試設(shè)備測試項(xiàng)目絲杠螺紋精度由設(shè)計(jì)決定不檢測，通過導(dǎo)程誤差關(guān)注2工作導(dǎo)程長度范圍內(nèi))3導(dǎo)程誤差波動(dòng)(絲杠有效工作導(dǎo)程長度范圍內(nèi))4帶標(biāo)準(zhǔn)球的專用檢具5絲杠滾槽粗糙度6絲杠精度跳動(dòng)7圓柱度5.1.2粗糙度5.1.2.1齒條粗糙度的檢測方法和設(shè)備應(yīng)符合圖樣和企業(yè)自身檢測規(guī)范的要求。5.1.2.2齒條粗糙度檢測方法和設(shè)備見表11。表11齒條粗糙度檢測設(shè)備2345R?≤1.6粗糙度儀，R?>1.6粗糙度對比樣塊65.2.1機(jī)械性能5.2.1.1齒條毛坯基體5.2.1.1.1齒條毛坯基體機(jī)械性能檢測按相應(yīng)的顧客和設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。顧客和設(shè)計(jì)要求沒有明確部分按相應(yīng)的國標(biāo)和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測。9進(jìn)行檢測。齒條毛坯基體機(jī)械性能拉力的檢測按GB/T228.1中規(guī)定的進(jìn)行制樣和檢測。齒條毛坯基體機(jī)械性能沖擊的檢測按GB/T229中規(guī)定的進(jìn)行制樣和檢測。齒條毛坯基體機(jī)械性能硬度的檢測，視硬度檢測種類的不同，按其相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)和要求齒條毛坯硬度檢測涉及以下幾個(gè)方面：a)硬度的檢測位置：橫截面硬度檢測位置根據(jù)設(shè)計(jì)、零件生產(chǎn)流程狀態(tài)和性能的需要可以有邊緣、1/4D和全截面等幾種要求。b)硬度在需方?jīng)]有明確檢測位置時(shí)，默認(rèn)的檢測位置是1/4D處。對圓柱外表面的硬度進(jìn)行檢測時(shí)，應(yīng)按相應(yīng)國家標(biāo)準(zhǔn)對檢測結(jié)果進(jìn)行補(bǔ)償。如果不補(bǔ)償需方應(yīng)明示。c)硬度試樣的取樣和加工尺寸按實(shí)際需要確定。試樣加工應(yīng)按相應(yīng)國家硬度檢測標(biāo)準(zhǔn)要求保證相應(yīng)的檢測面粗糙度和檢測面軸線垂直度要求。d)硬度檢測種類的選擇：根據(jù)齒條毛坯加工和交貨狀態(tài)的不同其檢測種類也不同，見表12。表12齒條毛坯不同狀態(tài)硬度檢測種類123正火狀態(tài)注：截面同一圓周的硬度檢測點(diǎn)應(yīng)目視均分3點(diǎn)～5點(diǎn)進(jìn)行檢測。幾點(diǎn)檢測位置的最大硬度差視5.2.1.2成品齒條成品齒條性能測試要求見下表13。表13成品齒條性能測試要求性能項(xiàng)目1QC/T972—2014中5.3.2.1的要求2QC/T29096—2014中5.2.2.2的要求3正向驅(qū)動(dòng)磨損或正轉(zhuǎn)泥水(沙)耐久試驗(yàn)QC/T1081—2017中5.4.1的要求QC/T529—2013中7.4.2的要求QC/T972—2014中5.3.2.5的要求45振動(dòng)5.2.2應(yīng)力變形5.2.2.1齒條應(yīng)力變形的檢測，采用銑扁測試和切縫測試的方法進(jìn)行。當(dāng)供需雙方需要修改、補(bǔ)充或另行采用其他方法進(jìn)行檢測時(shí)，應(yīng)就檢測方法、判定準(zhǔn)則和試樣加工尺寸等進(jìn)行明確，并達(dá)成一致。5.2.2.2銑扁測試是乘用車轉(zhuǎn)向器齒條應(yīng)力變形性能檢測的首選方法。分單齒和雙齒兩種，分別對應(yīng)銑單扁和銑雙扁兩種變形檢測方法。5.2.2.2.1銑單扁測試本檢測方法，適用于單側(cè)制齒的齒條，試驗(yàn)準(zhǔn)備、加工和判定如下：c)試樣按規(guī)定尺寸和流程進(jìn)行加工，流程為：檢測試樣(規(guī)定尺寸)→校直→坯料磨削(粗糙度≤R?1.6之內(nèi))→銑扁加工→檢測推薦加工尺寸和檢測點(diǎn)位置見圖3。d)零件試樣外徑φ和扁深X的對應(yīng)關(guān)系見表14。e)銑扁加工銑削方式為夾緊并使用盤銑刀垂直于試樣軸線方向往復(fù)進(jìn)行銑削。每次吃刀量不易1)檢測應(yīng)滿足沒有震動(dòng)、檢測裝置經(jīng)校驗(yàn)準(zhǔn)確、光線清楚；2)在檢測時(shí)使用V型塊+檢測平臺(tái)+跳動(dòng)檢測裝置進(jìn)行。支承點(diǎn)A、B和檢測點(diǎn)應(yīng)符合圖33)檢測之前應(yīng)先將百分表的指針撥到零點(diǎn)。g)結(jié)果判定：變形的合格判定標(biāo)準(zhǔn)，當(dāng)客戶有要求時(shí)以客戶的要求為準(zhǔn)。客戶沒有要求時(shí)，合表14單扁變形試樣外徑和扁深對應(yīng)關(guān)系表外徑φ85.2.2.2.2銑雙扁變形檢測本檢測方法，適用于雙齒的齒條，試驗(yàn)準(zhǔn)備、加工和判定如下：a)樣品準(zhǔn)備和加工要求同5.2.2.2.1條a)～d)。b)檢測加工尺寸和檢測點(diǎn)位置見圖4。c)零件試樣外徑φ和扁深X、Y的對應(yīng)關(guān)系見表15。d)檢測實(shí)施：銑雙扁的變形檢測與銑單扁的區(qū)別是支撐點(diǎn)在中間A、B,檢測點(diǎn)在兩端。其他檢測步驟和要求與銑單扁相同。e)結(jié)果判定：當(dāng)客戶有要求時(shí)以客戶的要求為準(zhǔn)。客戶沒有要求時(shí)，合格判定標(biāo)準(zhǔn)為≤1mm。圖4雙齒應(yīng)力檢測尺寸和檢測位置示意圖表15雙扁變形試樣外徑和扁深對應(yīng)關(guān)系表外徑φS5.2.2.3切縫應(yīng)力測試本檢測方法主要應(yīng)用于先調(diào)質(zhì)后拉拔流程工藝生產(chǎn)的齒條產(chǎn)品，試樣準(zhǔn)備、加工和判定如下：a)檢測按批次、規(guī)格和需求數(shù)量取b)試樣切縫應(yīng)使用鉬絲切割機(jī)進(jìn)行切縫。c)試樣按圖4規(guī)定的尺寸和流程進(jìn)行加工。流程為：取檢測試樣(規(guī)定尺寸)→如果粗糙度≥R?3.2進(jìn)行磨削→檢測開口前外徑并標(biāo)識(shí)檢測位置→線切割狹縫→檢測開口前后同一位置外徑。d)推薦加工尺寸和檢測點(diǎn)位置如圖5所示。1)檢測現(xiàn)場應(yīng)滿足沒有震動(dòng)，光線充足；2)在實(shí)際檢測時(shí)，開口前和開口后的檢測應(yīng)按示意圖規(guī)定的位置，做好標(biāo)識(shí)；3)變形的大小=D?-D?。即切縫檢測前外徑一切縫后外徑。f)結(jié)果判定：當(dāng)客戶有要求時(shí)以客戶要求為準(zhǔn)；客戶沒有要求時(shí)，≤0.4mm。5.3熱處理5.3.1齒條毛坯基體5.3.1.1齒條毛坯基體熱處理后應(yīng)檢測硬度。強(qiáng)度、塑性和沖擊是否檢測由供需雙方另行確定。5.3.1.2齒條毛坯基體機(jī)械性能取樣按生產(chǎn)廠家內(nèi)部規(guī)定的取樣數(shù)量和位置進(jìn)行。其位置和數(shù)量應(yīng)對反映批次的性能情況具有代表性。5.3.1.3檢測項(xiàng)目和檢測方法參照5.2.1條的規(guī)定。5.3.2成品齒條5.3.2.1成品齒條高頻熱處理后的檢測要求見表16。表16成品齒條高頻熱處理的檢測項(xiàng)目和測試要求要求項(xiàng)目1齒頂高頻表面硬度按硬度要求隨機(jī)抽10個(gè)齒，檢測齒頂淬回火后的硬度齒根高頻淬硬層深度齒背高頻淬硬深度按硬度和深度要求檢測中間齒根淬回火深度表16成品齒條高頻熱處理的檢測項(xiàng)目和測試要求(續(xù))要求項(xiàng)目2齒部硬度檢測齒根部以下0.6mm處、兩端第二齒根齒根部硬化層深度絲杠部硬度絲杠滾道硬度絲杠滾道硬化層深度5.3.2.2成品齒條高頻熱處理后的硬度和層深檢測，應(yīng)按客戶具體要求和組織內(nèi)部檢測規(guī)范進(jìn)行。當(dāng)客戶沒有明確感應(yīng)淬火有效硬化層深度檢測方法時(shí)，可以按GB/T5617中規(guī)定的檢測方法執(zhí)行。試樣的加工粗糙度、檢測點(diǎn)的間距及距邊緣的位置應(yīng)符合相應(yīng)硬度檢測標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。5.4強(qiáng)度測試與核算方法5.4.1乘用車轉(zhuǎn)向器齒條設(shè)計(jì)單位應(yīng)對零件的支撐與受力大小及方向按相應(yīng)需求和規(guī)范進(jìn)行設(shè)計(jì)和核算。5.4.2成品齒條強(qiáng)度測試與核算方法應(yīng)滿足表17的要求。表17成品齒條強(qiáng)度測試與核算強(qiáng)度測試與核算采用方法(需要時(shí)附圖說明)彎曲強(qiáng)度校核計(jì)算1、受力大?。浩囍本€行駛時(shí)，拉桿處于設(shè)計(jì)角度狀態(tài)，沿拉桿軸線方向施加2倍最大齒條力的載荷(F),該載荷在垂直于齒條軸線方向的分力(F?)即為齒條彎曲強(qiáng)度計(jì)算所需的載荷力(見圖8);2、受力方向：汽車直線行駛時(shí)，拉桿處于設(shè)計(jì)角度狀態(tài)，將拉且和齒條軸線垂直的平面內(nèi)，拉桿的投影線和齒條壓塊的軸線形成的銳角β(見圖6);3、彎曲強(qiáng)度計(jì)算公式：(F×S)/W;F—受力大小，S—內(nèi)拉桿球心到嚙合中心距離，W—為齒條斷面系數(shù)(斷面齒條受力方向軸線上的齒條截面慣性矩與質(zhì)心到受力點(diǎn)距離的比值);齒面接觸疲勞強(qiáng)度2、判定：接觸疲勞應(yīng)力<材料的許用應(yīng)力值；3、材料的許用應(yīng)力值根據(jù)熱