JBT 14736-2024《鋼質(zhì)汽車轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件余熱淬火工藝規(guī)范》

ICS25.200CCSJ36JBStandardforquenchingafterforgingofsteelautomobilesteeringknuc201×-××-××發(fā)布201×-××-××實(shí)施JB/T×××××—201×前言 2規(guī)范性引用文件 3術(shù)語和定義 4鍛件的材料和鍛造要求 25工藝流程要求 26設(shè)備 37工藝規(guī)范 38質(zhì)量要求和檢驗(yàn) 49安全衛(wèi)生要求 510能源消耗要求 511產(chǎn)品報(bào)告單 5附錄A（資料性）控溫冷卻測溫區(qū)域示意 6附錄B（規(guī)范性）鍛件余熱淬火熱處理規(guī)范 7圖A.1鍛件控溫冷卻測溫區(qū)域示意圖 6表1鋼質(zhì)汽車轉(zhuǎn)向節(jié)常用材料牌號 錯誤！未定義書簽。表2鍛件原材料的原始資料 2表3冷卻介質(zhì)使用溫度范圍 4表B.1鍛件余熱淬火熱處理規(guī)范 7JB/T×××××—201×本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。本文件由中國機(jī)械工業(yè)聯(lián)合會提出。本文件由全國熱處理標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會（SAC/TC75）歸口。本文件起草單位：湖北三環(huán)鍛造有限公司、中國機(jī)械總院集團(tuán)北京機(jī)電研究所有限公司、常州新區(qū)河海熱處理工程有限公司、江蘇萬恒鑄業(yè)有限公司。本文件主要起草人：代合平、徐躍明、劉宏楊、朱榮宇、李俏、許明坤、李航、殷和平、張煥東。本文件為首次發(fā)布。1JB/T×××××—201×鋼質(zhì)汽車轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件余熱淬火工藝規(guī)范本文件界定了鋼質(zhì)汽車轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件余熱淬火術(shù)語和定義，規(guī)定了鋼質(zhì)汽車轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件的材料和鍛造要求、工藝流程要求以及設(shè)備、工藝規(guī)范和質(zhì)量要求，描述了質(zhì)量檢驗(yàn)方法，規(guī)定了安全衛(wèi)生、能源消耗和產(chǎn)品報(bào)告單要求。本文件適用于中碳合金結(jié)構(gòu)鋼調(diào)質(zhì)處理的商用車汽車轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件的余熱淬火工藝活動，其它鋼質(zhì)汽車轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件參考使用。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件,僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T224鋼的脫碳層深度測定法GB/T228.1金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法GB/T230.1金屬材料洛氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法GB/T3077合金結(jié)構(gòu)鋼GB/T6394金屬平均晶粒度測定方法GB/T7232金屬熱處理術(shù)語GB/T9452熱處理爐有效加熱區(qū)測定方法GB/T13320鋼質(zhì)模鍛件金相組織評級圖及評定方法GB/T13324熱處理設(shè)備術(shù)語GB15735金屬熱處理生產(chǎn)過程安全、衛(wèi)生要求GB/T15822.1無損檢測磁粉檢測第1部分：總則GB/T16924鋼件的淬火與回火GB/T17358熱處理生產(chǎn)電耗計(jì)算和測定方法GB/T19944熱處理生產(chǎn)燃料消耗計(jì)算和測定方法GB/T30824燃?xì)鉄崽幚頎t溫度均勻性測試方法GB/T32541—2016熱處理質(zhì)量控制體系GB/TJB/TJB/T37435420213276熱處理冷卻技術(shù)要求鋼的鍛造余熱淬火回火處理鋼質(zhì)汽車轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件通用技術(shù)條件3術(shù)語和定義GB/T7232、GB/T13324界定的以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1余熱淬火quenchingafterforging2JB/T×××××—201×汽車轉(zhuǎn)向節(jié)在高溫奧氏體狀態(tài)經(jīng)形變后，利用鍛造的余熱進(jìn)行再加熱到淬火溫度后淬火，使鍛件獲得部分或者全部馬氏體組織的熱處理工藝。4鍛件的材料和鍛造要求4.1常用材料鍛件常用材料牌號見表1。表1鋼質(zhì)汽車轉(zhuǎn)向節(jié)常用材料牌號4.2原材料的原始資料根據(jù)表2所列項(xiàng)目注明鍛件原材料的原始資料，并保存相關(guān)記錄。表2鍛件原材料的原始資料—— ——4.3鍛造要求4.3.1鍛造加熱宜采用感應(yīng)加熱設(shè)備。感應(yīng)加熱設(shè)備加熱區(qū)的溫度偏差應(yīng)符合JB/T4202的規(guī)定。4.3.2鍛造加熱溫度應(yīng)在奧氏體區(qū)域內(nèi)，轉(zhuǎn)向節(jié)鍛造屬于多工位成型，始鍛溫度宜采用1120℃~1210℃,終鍛溫度不低于850℃。4.3.3對每批鍛件前五件應(yīng)緩冷至室溫進(jìn)行磁粉探傷檢驗(yàn)，符合規(guī)范要求時方可實(shí)施余熱淬火。4.3.4鍛件應(yīng)在熱態(tài)下進(jìn)行切邊，對切邊后的鍛件應(yīng)采用紅外測溫儀監(jiān)測分選，溫度不應(yīng)低于750℃,測溫位置參見附錄A。5工藝流程要求5.1鍛件余熱淬火的工藝流程一般采用：——鍛后控溫冷卻，——測溫分選，——重新奧氏體化，——淬火，——回火。3JB/T×××××—201×5.2鍛件的余熱淬火線應(yīng)與鍛造線組成聯(lián)合生產(chǎn)線，不僅要滿足物料流轉(zhuǎn)的便利，還應(yīng)滿足質(zhì)量、生產(chǎn)節(jié)拍的控制。5.3每道工序的生產(chǎn)設(shè)備均應(yīng)配備溫度監(jiān)控、記錄和聲光報(bào)警系統(tǒng)。5.4淬火、回火工序應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品和過程特性確定抽檢頻次和抽檢項(xiàng)目。6設(shè)備6.1鍛后控溫冷卻設(shè)備6.1.1設(shè)備的進(jìn)料和出料區(qū)域應(yīng)配置溫度監(jiān)控裝置和自動化測溫分選裝置。6.1.2有密封結(jié)構(gòu)的控溫冷卻區(qū)，應(yīng)采用可控式風(fēng)冷自動調(diào)溫裝置。6.1.3鍛件應(yīng)采用輸送帶進(jìn)行傳輸，傳輸速度應(yīng)能調(diào)節(jié)。6.2淬火加熱爐6.2.1淬火加熱爐溫度控制系統(tǒng)應(yīng)符合GB/T32541—2016的規(guī)定。6.2.2淬火加熱爐有效加熱區(qū)按GB/T9452或GB/T30824方法測定，溫度均勻性應(yīng)符合GB/T32541—2016中Ⅳ類爐的規(guī)定。6.2.3淬火加熱爐宜采用電加熱，也可采用燃?xì)鉅t，燃?xì)鉅t加熱的火焰不能與工件直接接觸。鍛件進(jìn)出應(yīng)采用輸送帶式的傳輸。6.2.4保護(hù)氣氛加熱的淬火加熱爐，應(yīng)對氣氛進(jìn)行檢測和控制。6.3淬火冷卻設(shè)備淬火冷卻設(shè)備應(yīng)符合GB/T16924中的規(guī)定，應(yīng)配有控溫、攪拌、循環(huán)冷卻等裝置。6.4回火加熱爐6.4.1回火加熱爐溫度控制系統(tǒng)應(yīng)符合GB/T32541—2016的規(guī)定。6.4.2回火加熱爐有效加熱區(qū)按GB/T9452或GB/T30824方法測定，溫度均勻性應(yīng)符合GB/T32541—2016中Ⅳ類爐的規(guī)定。6.4.3回火加熱爐宜采用電加熱，也可采用燃?xì)鉅t。鍛件進(jìn)出應(yīng)采用輸送帶式的傳輸。6.4.4回火加熱爐的出料口應(yīng)有冷卻裝置，宜采用水冷。7工藝規(guī)范7.1鍛后控溫冷卻鍛后控溫冷卻后應(yīng)保證鍛件心部溫度低于Ar1。生產(chǎn)中根據(jù)鍛件的尺寸和心表溫差情況，一般控制鍛件表面溫度在450℃~550℃。測溫位置參見附錄A。7.2裝爐鍛件應(yīng)放置在有效加熱區(qū)內(nèi)。裝爐量、裝爐方式及碼放形式均應(yīng)確保加熱、冷卻均勻一致，且不致造成畸變和其他缺陷。裝爐宜采用機(jī)器人自動上料。7.3淬火加熱及冷卻7.3.1淬火工藝按附錄B中的規(guī)范執(zhí)行。淬火保溫時間按1.2min/mm～1.5min/mm計(jì)算。7.3.2爐內(nèi)溫度達(dá)到工藝要求的溫度后，鍛件才能入爐。7.3.3可采用保護(hù)氣氛加熱，減少鍛件的氧化和脫碳。7.3.4應(yīng)根據(jù)鍛件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、尺寸、材質(zhì)等選擇合適的冷卻介質(zhì)，冷卻介質(zhì)宜采用水或聚合物水溶4JB/T×××××—201×性淬火液。冷卻介質(zhì)使用溫度范圍見表3。攪拌方式按GB/T37435的規(guī)定，宜采用內(nèi)置式螺旋槳攪拌。表3冷卻介質(zhì)使用溫度范圍水7.3.5鍛件應(yīng)有足夠的冷卻時間，鍛件冷卻后出液溫度不高于100℃。7.4回火加熱及冷卻7.4.1鍛件的回火應(yīng)在淬火后4h內(nèi)或按客戶要求進(jìn)行，回火規(guī)范按附錄B中的執(zhí)行?；鼗鸨貢r間按1.3min/mm～1.6min/mm計(jì)算。7.4.2回火后宜用水快速冷卻到250℃以下。8質(zhì)量要求和檢驗(yàn)8.1質(zhì)量要求8.1.1表面質(zhì)量鍛件經(jīng)磁粉探傷表面應(yīng)無裂紋及劃痕。8.1.2表面硬度8.1.2.1表面硬度應(yīng)符合供需雙方確認(rèn)的圖紙和技術(shù)協(xié)議的要求。8.1.2.2單件硬度允許的偏差值應(yīng)符合GB/T16924的要求。8.1.3力學(xué)性能力學(xué)性能應(yīng)符合供需雙方確認(rèn)的圖紙和技術(shù)協(xié)議的要求。8.1.4金相組織8.1.4.1鍛件調(diào)質(zhì)后的金相組織應(yīng)符合供需雙方確認(rèn)的圖紙和技術(shù)協(xié)議的要求。8.1.4.2鍛件調(diào)質(zhì)后表面全脫碳層深度≤0.3mm，總脫碳層深度≤0.5mm。8.1.4.3熱處理后晶粒度不粗于5級。8.1.5畸變畸變量應(yīng)在鍛件技術(shù)要求規(guī)定的范圍內(nèi)，可使用相應(yīng)的儀器和量具測量。8.2檢驗(yàn)方法8.2.1表面質(zhì)量檢驗(yàn)鍛件按GB/T15822.1的規(guī)定進(jìn)行全數(shù)量磁粉探傷檢測。8.2.2表面硬度檢驗(yàn)8.2.2.1鍛件硬度檢測位置應(yīng)按照供需雙方簽訂的協(xié)議確定，當(dāng)雙方未進(jìn)行約定時，按JB/T13276的規(guī)定檢測。5JB/T×××××—201×8.2.2.2鍛件硬度試驗(yàn)方法按GB/T230.1、GB/T231.1的規(guī)定。8.2.3力學(xué)性能檢驗(yàn)8.2.3.1鍛件拉伸試驗(yàn)的取樣位置應(yīng)以供需雙方確認(rèn)的文件為準(zhǔn)。當(dāng)需方未規(guī)定拉伸試驗(yàn)取樣位置時，宜在鍛件桿部取樣且試棒中心線應(yīng)與鍛件桿部錐面平行。8.2.3.2拉伸試驗(yàn)試驗(yàn)方法按GB/T228.1的規(guī)定。8.2.4金相組織檢驗(yàn)8.2.4.1金相組織取樣位置及評級應(yīng)按供需雙方簽訂的協(xié)議確定，當(dāng)雙方未進(jìn)行約定時，金相組織取樣位置和評級按GB/T13320的規(guī)定。8.2.4.2脫碳層取樣位置按供需雙方簽訂的協(xié)議確定，當(dāng)雙方未進(jìn)行約定時，脫碳層深度檢測方法和評價按GB/T224的規(guī)定。8.2.4.3晶粒度取樣位置及評級應(yīng)按供需雙方簽訂的協(xié)議確定，當(dāng)雙方未進(jìn)行約定時，取樣位置和評級按GB/T6394的規(guī)定。9安全衛(wèi)生要求淬火和回火過程的安全衛(wèi)生要求應(yīng)符合GB15735的規(guī)定。10能源消耗要求淬火與回火工藝的能源消耗應(yīng)符合GB/T17358、GB/T19944的規(guī)定。11產(chǎn)品報(bào)告單根據(jù)要求可按每批或每