精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識

通用專業(yè)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識脫產(chǎn)班長培訓(xùn)系列教材教材編號：QCD-MT-08QCD改善部●

課堂要求：手機(jī)靜音或關(guān)機(jī)保持課堂紀(jì)律放下工作，專心聽講●學(xué)習(xí)之前：

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什么是“精益生產(chǎn)”？●

“精益生產(chǎn)”從何而來？●

為什么要做“精益生產(chǎn)”？●“精益生產(chǎn)”做什么？●主要章節(jié)：

第一章簡介第一節(jié)精益生產(chǎn)的概念第二節(jié)精益的起源和發(fā)展第三節(jié)精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)模式對比第二章精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識第一節(jié)精益之屋第二節(jié)精益生產(chǎn)之五大基礎(chǔ)工作第三節(jié)精益生產(chǎn)之三大基石第四節(jié)精益生產(chǎn)之兩大支柱第五節(jié)屋頂：消除浪費，更好的創(chuàng)造價值第三章YCPS的形成第一章簡介第一節(jié)精益生產(chǎn)的概念●

什么是“精益生產(chǎn)”？精益生產(chǎn)（LeanProduction）簡稱LP：僅在最少可能的時間內(nèi)，以最小可能的資源，生產(chǎn)最少的必要單位，為客戶創(chuàng)造價值。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間

生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有效益，具有經(jīng)濟(jì)性。精益，一種經(jīng)營戰(zhàn)略，它激勵人們在所做的任何事情中消除浪費，在盡可能短的時間內(nèi)對客戶需求作出反應(yīng)，從而使利潤最大化?！?/p>

什么是“精益生產(chǎn)”？(1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(Products?多品種混流生產(chǎn))(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制)(4)“零”不良(Quality?高品質(zhì))(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉(zhuǎn)率)(6)“零”停滯(Delivery?快速反應(yīng)、短交期)(7)“零”災(zāi)害(Safety?安全第一)精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零”第二節(jié)精益的起源和發(fā)展●“精益生產(chǎn)”從何而來？1900195019852000?2007階段1階段2階段3●精益生產(chǎn)的發(fā)展階段：20世紀(jì)前社會的生產(chǎn)方式屬于一種效率低下的單件的、手工的、作坊式生產(chǎn)?！?0世紀(jì)前的生產(chǎn)方式：單件手工生產(chǎn)20世紀(jì)初，美國（亨利.福特）福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線。開創(chuàng)大量生產(chǎn)方式?！?0世紀(jì)初福特開創(chuàng)大量生產(chǎn)1、福特（1908年）第一大發(fā)明：可互換的零件（標(biāo)準(zhǔn)件）。2、福特（1913年）第二大發(fā)明：組織移動的組裝流水線。3、福特的規(guī)模效益法則：產(chǎn)量越大效率越高，成本越低。4、通用的層級管理法則：用層級管理制度把分散的分工聯(lián)在一起。5、現(xiàn)代公司發(fā)展后期：出現(xiàn)產(chǎn)權(quán)分離的CEO。1950年一個年輕的日本工程師豐田英二到底特律對福特的魯奇廠進(jìn)行了三個月的參觀考察?；貒?，豐田英二和大野耐一一起很快得出了結(jié)論：大量生產(chǎn)方式不適合于日本?！窬姘l(fā)展階段1：豐田生產(chǎn)方式的形成與完善

豐田英二和大野耐一開始了適合日本需要的生產(chǎn)方式的革新。這是豐田生產(chǎn)方式的萌芽?！窬姘l(fā)展階段1：豐田生產(chǎn)方式的形成與完善1973年秋天發(fā)生石油危機(jī)使豐田生產(chǎn)方式在日本得到了普及推廣。并得到了學(xué)術(shù)界的認(rèn)可，吸引了一些教授對其進(jìn)行研究，完成了內(nèi)容的體系化?！窬姘l(fā)展階段1：豐田生產(chǎn)方式的形成與完善1985年美國人開展的“國際汽車計劃”(IMVP)的研究項目成果《改變世界的機(jī)器》一書。第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為LeanProduction，即精益生產(chǎn)方式。500萬美金14國90家汽車廠●精益發(fā)展階段2：精益生產(chǎn)方式的形成

接著在1996年，經(jīng)過四年的“國際汽車計劃”(IMVP)第二階段研究，著出了《精益思想》這本書。主要是增加了很多IE技術(shù)，信息技術(shù)，文化差異等對精益生產(chǎn)理論進(jìn)行完善，以使精益生產(chǎn)更適用性?！窬姘l(fā)展階段2：精益生產(chǎn)方式的形成

在20世紀(jì)末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，越來越多的專家學(xué)者參與進(jìn)來，出現(xiàn)了百花齊鳴的現(xiàn)象，各種新理論的方法層出不窮，如大規(guī)模定制（masscustomization）與精益生產(chǎn)的相結(jié)合、單元生產(chǎn)（cellproduction）、JIT2、5S的新發(fā)展、TPM的新發(fā)展和精益六西格瑪?shù)??！窬姘l(fā)展階段3：精益生產(chǎn)方式的新發(fā)展第三節(jié)精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)模式對比●不同生產(chǎn)方式之間的對比對比項目單件生產(chǎn)方式大量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點完全按顧客要求標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一品種多樣化、系列化設(shè)備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)分工粗略、豐富細(xì)致、簡單、重復(fù)較粗略、多技能、豐富操作工要求較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產(chǎn)品質(zhì)量低高更高市場需求極少量需求物資缺乏、供不應(yīng)求買方市場第二章精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識第一節(jié)精益之屋●

精益生產(chǎn)的五大原則：價值：精確地確定客戶愿為之付錢的產(chǎn)品價值點。價值流：識別產(chǎn)品生產(chǎn)過程中價值的流動過程。流動：使價值不間斷的流動。拉動：從客戶一直到生產(chǎn)者形成需求拉動。完美：永遠(yuǎn)追求盡善盡美?！?/p>

精益生產(chǎn)做什么？第二節(jié)精益生產(chǎn)之五大基礎(chǔ)工作●基礎(chǔ)之一：5S●

5S之間的關(guān)系只有整理沒有整頓，物品真難找得到;只有整頓沒有整理，無法取舍亂糟糟;只有整理、整頓沒清掃，物品使用不可靠;3S之效果怎保證，清潔出來獻(xiàn)一招;標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)練修養(yǎng)，公司管理水平高。●基礎(chǔ)之二：目視化管理

目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達(dá)到提高勞動生產(chǎn)率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進(jìn)行管理的科學(xué)方法?！衲恳暬芾淼奶攸c：⑴以視覺信號顯示為基本手段，大家都能夠一目了然。⑵要以公開化，透明化的基本原則，盡可能的將管理者的要求和意圖讓大家看得見，借以推動自主管理或叫自主控制。⑶現(xiàn)場的作業(yè)人員可以通過目視的方式將自己的建議、成果、感想展示出來，與領(lǐng)導(dǎo)、同事以及工友們進(jìn)行相互交流。所以說目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式，也可稱為看得見的管理，或一目了然的管理。這種管理的方式可以貫穿于各種管理的領(lǐng)域當(dāng)中?！窕A(chǔ)之三：班組管理班組是企業(yè)組織生產(chǎn)經(jīng)營活動的基本單位，是企業(yè)最基層的生產(chǎn)管理組織。企業(yè)的所有生產(chǎn)活動都在班組中進(jìn)行，所以班組工作的好壞直接關(guān)系著企業(yè)經(jīng)營的成敗，只有班組充滿了勃勃生機(jī)，企業(yè)才會有旺盛的活力，才能在激烈的市場競爭中長久地立于不敗之地。班組就像人體上的一個個細(xì)胞，只有人體的所有細(xì)胞全都健康，人的身體才有可能健康，才能充滿了旺盛的活力和生命力?！窕A(chǔ)之四：小集團(tuán)活動和QCC小集團(tuán)活動多以班組為單位開展。QCC是小集團(tuán)活動的主要形式。QCC是英文QualityControlCircle的縮寫，中文的意思是品質(zhì)管制圈，簡稱品管圈。它是在自發(fā)的原則上,由同一工作場所的員工,以小組形式組織起來,利用品管的簡易統(tǒng)計手法及工具，進(jìn)行分析，解決工作場所的障礙問題以達(dá)到業(yè)績加強及改善之目標(biāo)的品質(zhì)管理活動?！窕A(chǔ)之五：全面生產(chǎn)維護(hù)TPMTPM（TotalProductiveMaintenance）解釋為“全面生產(chǎn)維護(hù)”，指的是以確保生產(chǎn)為目的的，對設(shè)備開展的，全員參與的全面的維護(hù)活動。其主要點就在“全面維護(hù)”及“全員參與”上。通過建立一個全員參與的設(shè)備維護(hù)活動體系，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)?！?/p>

TPM之自主保全：■以操作人員為主，通過一定的教育訓(xùn)練，使之自主開展清掃、點檢、加油、緊固等設(shè)備保全活動，以及進(jìn)一步能對微小的故障做簡單的修理和改善?！馮PM之計劃保全■以設(shè)備管理人員和維修工等專業(yè)人員為主體，通過設(shè)備點檢、分析、預(yù)防、預(yù)測、利用設(shè)備的狀態(tài)情報等，早期發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障停止及性能低下的狀態(tài)，按計劃樹立對策實施的預(yù)防保全活動?！窕仡櫨嬷莸谌?jié)精益生產(chǎn)之三大基石●

精益基石之一：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)“沒有標(biāo)準(zhǔn)的地方,就沒有改善”——大野耐一標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)：所謂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，是將作業(yè)人員、作業(yè)順序、工序設(shè)備的布置、物流過程等問題作最適當(dāng)?shù)慕M合，以達(dá)到生產(chǎn)目標(biāo)而設(shè)立的作業(yè)方法。它是管理生產(chǎn)現(xiàn)場的依據(jù)，也是改善生產(chǎn)現(xiàn)場的基礎(chǔ)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè):改善的基礎(chǔ)●標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素：節(jié)拍時間（決定人的動作）作業(yè)順序（不是工序的順序，而是人的作業(yè)順序）工序內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)在制品量標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)：以人的動作為中心，按照沒有浪費的工作順序，進(jìn)行高效生產(chǎn)的方法。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素：節(jié)拍時間；作業(yè)順序；標(biāo)準(zhǔn)在制品存量。支持標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的改善工具有：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表；標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表；工序能力表作業(yè)山積圖作業(yè)手順書

作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：就是為了毫無浪費的達(dá)成作業(yè)目的而將各種作業(yè)條件、作業(yè)方法以及與作業(yè)相關(guān)的管理方法或條件加以具體化形成的內(nèi)容?！褓|(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)●安全標(biāo)準(zhǔn)●環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)●技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)●流程標(biāo)準(zhǔn)1）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是確定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的前提，要實施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)必須首先確定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。2）從“表準(zhǔn)”作業(yè)到標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)再到標(biāo)準(zhǔn)化是不斷螺旋上升的過程，所謂“化”是一個動態(tài)過程，是一個不斷完善、不斷提升的過程，這些都離不開改善這個基礎(chǔ)?！駱?biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的區(qū)別視頻●

精益基石之二：穩(wěn)定性

穩(wěn)定性主要是指均衡生產(chǎn)，是按照特定的均衡的周期生產(chǎn)產(chǎn)品來解決與傳統(tǒng)制造相關(guān)的排隊及停線問題，以匹配最終產(chǎn)品銷售的計劃速度。均衡化生產(chǎn)意味者基于客戶需求在單個工作站或生產(chǎn)單元內(nèi)協(xié)調(diào)生產(chǎn)周期時間，從而使工作得以在整個制造流程上連續(xù)平順地進(jìn)行。批量生產(chǎn)●

精益基石之二：穩(wěn)定性計劃&換產(chǎn)●

精益基石之二：穩(wěn)定性持續(xù)改善是“連續(xù)不斷的改進(jìn)、完善”。綜合來講，指“對企業(yè)不同領(lǐng)域或工作位置上所做的不斷的改進(jìn)和完善”。持續(xù)改善的主要方法是PDCA：Plan(計劃)、Do(執(zhí)行)、Check(檢查)和Action(處理)?！?/p>

精益基石之三：持續(xù)改善●回顧精益之屋第四節(jié)精益生產(chǎn)之兩大支柱●

精益支柱之一：JIT只在顧客需要的時候，按顧客需要的量，生產(chǎn)顧客所需要的產(chǎn)品。準(zhǔn)時化生產(chǎn)三要素:1.節(jié)拍時間2.連續(xù)流動3.下游拉動Just

In

Time適品·適量·適時按售出情況進(jìn)行生產(chǎn)按實際銷售進(jìn)行生產(chǎn)使低成本生產(chǎn)成為可能■看板拉動的起源——超市倉庫移動看板生產(chǎn)看板客戶結(jié)算客戶1234工廠6785貨架USER/STORELOCATIONXX根據(jù)后面流程所提取或消耗的部件來進(jìn)行及時生產(chǎn)并補充的一種生產(chǎn)方式。超級市場客戶流程供應(yīng)商流程確保在需要的時候、以需要的數(shù)量、生產(chǎn)需要的產(chǎn)品■看板拉動●

精益支柱之二：自働化“自働化”有別于“自動化”，是指當(dāng)被加工零件或產(chǎn)品出現(xiàn)不良時，設(shè)備或系統(tǒng)能即時判斷并自動停止。通過"自働化"改善的設(shè)備或系統(tǒng)，可以達(dá)到兩個目的，一個是不生產(chǎn)不良品（實現(xiàn)零缺陷），即用簡便(投資最少化LCIA)的機(jī)械替代人的勞作,減輕作業(yè)強度,提高工作效率;另一個是可以節(jié)省監(jiān)控設(shè)備運行的看護(hù)人（實現(xiàn)省人化）,既異常發(fā)生時的自動停機(jī)功能?！?/p>

精益支柱之二：自働化●

精益支柱之二：自働化●回顧精益之屋第五節(jié)屋頂：消除浪費，更好的創(chuàng)造價值●精益生產(chǎn)之屋頂：消除浪費，更好地創(chuàng)造價值●

七大浪費多余動作庫存等待過量生產(chǎn)過度加工搬運缺陷生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費表現(xiàn)：準(zhǔn)備過多的物料不良品等待返工或更換生產(chǎn)能力不足所造成的安全庫存生產(chǎn)計劃臨時變更造成物流停滯●

七大浪費1：庫存的浪費表現(xiàn)：物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生材料、零件過早取得●

七大浪費2：過量生產(chǎn)自動機(jī)器操作中，人員的“閑視”等待作業(yè)充實度不夠的等待設(shè)備故障、材料不良的等待生產(chǎn)安排不當(dāng)?shù)娜藛T等待上下工序間未銜接好造成的等待表現(xiàn)：●

七大浪費3：等待的浪費表現(xiàn)：搬運距離很遠(yuǎn)主副線中的搬運出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生●

七大浪費4：搬運的浪費表現(xiàn)：步行、轉(zhuǎn)身、彎腰；動作停頓、幅度太大；兩手空閑、單手空閑、左右手交換；動作重復(fù)?！?/p>

七大浪費5：多余動作的浪費表現(xiàn)：作業(yè)不熟練造成的不良因不良而修整、調(diào)整、更換因不良造成人員及工程增多材料費增加用戶投拆●

七大浪費6：缺陷的浪費表現(xiàn)：加工超過必要的位置、精度配合件的換件裝配修補動作頻繁的分類、測試、檢驗●

七大浪費7：過度加工的浪費●

七大浪費7：過度加工的浪費過度加工產(chǎn)品（客戶）要求●如何識別七大浪費浪費因“不一致、不均衡、不合理”因素而不斷發(fā)生。探究原因三現(xiàn)原則5why價值流分析識別浪費到現(xiàn)場，看現(xiàn)物，掌握現(xiàn)象。對每個浪費作業(yè)反復(fù)問為什么，從而查找浪費的根本原因。鑒別在設(shè)計、訂單處理、制造過程中每一個活動的價值。視頻取消不必要的工序、操作、動作，是不需要投資的一種改進(jìn)。E-取消C-合并R-重排S-簡化消除浪費無法取消的看能否合并，以簡化。經(jīng)取消合并后可根據(jù)“何人何處何時”提問重拍，順序最佳?？紤]能否采用最簡單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時間及費用?！裣速M的基本原則●精益的核心指標(biāo)：QCD

精益生產(chǎn)通過不斷消除浪費，達(dá)到QCD核心指標(biāo)的提升，最終達(dá)到利潤的最大化。Quality,Cost,andDelivery，常簡寫為QCD,是品質(zhì)、成本與交付，在精益中用以衡量改善活動并用以計算關(guān)鍵績效指標(biāo)（KeyPerformanceIndicators,KPI）。QCD的分析通常可以持續(xù)的推進(jìn)改善活動的運作。質(zhì)量Ｑ：站在顧客立場，制造令顧客稱心滿意的產(chǎn)品以產(chǎn)品和服務(wù)為載體，實現(xiàn)對顧客之承諾。Qquality成本Ｃ：通過有效管理，把顧客的負(fù)擔(dān)降到最低程度

通過低成本減小顧客負(fù)擔(dān)；通過提高技術(shù)含量和服務(wù)質(zhì)量來提高對顧客的附加價值。Ccost交貨期Ｄ：抓住時機(jī)，即時滿足顧客需要足夠短的生產(chǎn)周期；按時交貨，瞬時響應(yīng)市場。Ddelivery●回顧精益之屋●

內(nèi)容回顧●

什么是“精益生產(chǎn)”？●

“精益生產(chǎn)”從何而來？●

為什么要導(dǎo)入精益？●

精益做什么？精益三大基礎(chǔ)：精益兩大支柱：精益生產(chǎn)的五大原則：●

七大浪費：●

如何識別七大浪費：●消除浪費的原則：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、穩(wěn)定性和持續(xù)改善自働化和JIT價值、價值流、流動、拉動和完美。庫存、過量生產(chǎn)、等待、搬運、多余動作、不良、過度加工探究原因、三現(xiàn)原則、5Why和價值流分析ECRS第三章YCPS的形成●

為什么要導(dǎo)入精益？非洲羚羊，它知道必須跑得比最快的獅子更快才不會被吃掉。非洲獅子，它知道必須跑得超過最慢的羚羊才不會餓死。大家都在想辦法跑得最快，否則死外部因素：●

為什么要導(dǎo)入精益？計劃常常變更無法準(zhǔn)時交貨在制品過多缺料待工生產(chǎn)周期和制造周期過長產(chǎn)品質(zhì)量問題造成損失嚴(yán)重客戶對產(chǎn)品質(zhì)量抱怨內(nèi)部物流效率不高設(shè)備故障導(dǎo)致停工等待工裝模具切換時間過長……內(nèi)部因素：2011年6月12日至21日，在吳其偉總經(jīng)理的帶領(lǐng)下，玉柴股司骨干一行39人組成的標(biāo)桿企業(yè)學(xué)習(xí)考察團(tuán)走訪了上汽通用五菱、南昌江鈴、南京依維柯、無錫康明斯、BOSCH、東風(fēng)康明斯、廣汽豐田等國內(nèi)標(biāo)桿企業(yè)，為玉柴精益生產(chǎn)導(dǎo)入拉開了序幕?！?/p>

2011年6月拉開精益生產(chǎn)工作序幕●

2011年10月18日:玉柴股司精益制造啟動大會：1、鑄造廠新鑄車間清理/制芯/造型項目；2、冷工廠6J機(jī)體效率提升項目；3、冷工廠6M機(jī)體效率提升項目；4、二發(fā)廠重機(jī)總裝效率提升項目；5、二發(fā)廠車機(jī)總裝效率提升項目；6、二發(fā)廠車機(jī)部裝物流效率提升項目；7、公司班組建設(shè)項目；8、TPM項目?！?/p>

2011年10月開始精益一期試點項目：●

2012年4月開始精益二期項目：2012年4月18日啟動精益二期，二期項目以一期試點為基礎(chǔ)，范圍上擴(kuò)展到了股份公司的三發(fā)廠、動力廠和工藝裝備廠等7個工廠和制造技術(shù)部等3個相關(guān)部門；領(lǐng)域上由精益一期的效率，擴(kuò)展到了質(zhì)量、成本和物流等多個相關(guān)領(lǐng)域。部門/工廠級項目1.二發(fā)廠車機(jī)線降低三漏故障率2.三發(fā)廠船電重機(jī)質(zhì)量提升3.降低鑄件尺寸精度不合格率4.降低6J缸蓋刀具費用率5.一發(fā)廠重機(jī)試機(jī)效率提升6.鑄造廠缸蓋制芯物流改善7.冷工廠降低缸一05線設(shè)備故障率8.冷加工廠建立現(xiàn)場數(shù)據(jù)管理/分析與快速對策機(jī)制9.二發(fā)廠現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與目視化管理公司級項目1.提高重機(jī)6M/6L一次試機(jī)合格率2.降低重機(jī)6M/6L重點外購件上線不合格率3.四大件降低庫存資金占用4.物流工位器具精益改善5.構(gòu)筑精益管理與持續(xù)推動體系6.TPM系統(tǒng)構(gòu)建與改善展開7.班組建設(shè)持續(xù)展開●

2013年4月啟動精益三期項目啟動：●

精益三期項目：類型序號項目名稱主導(dǎo)部門公司級精益項目管理類1完善精益管理與持續(xù)推動體系項目精益辦公室2精益供應(yīng)鏈項目采購部3噴油泵存貨管理項目預(yù)算管理部4工藝一致性精益改善項目制造技術(shù)部5縮短發(fā)動機(jī)交付周期項目生產(chǎn)部改善類6降低汽車廠調(diào)試故障率項目質(zhì)量部7降低新鑄車間四缸機(jī)砂孔類廢品項目鑄造廠8輕微機(jī)裝配線效率提升及物流改善項目發(fā)動機(jī)二廠部門工廠級項目管理類1車機(jī)總裝實行物料看板拉動式管理項目發(fā)動機(jī)一廠2提升鑄一車間自主保全管理項目鑄造廠質(zhì)量類3提高車機(jī)一次試機(jī)合格率項目發(fā)動機(jī)一廠4降低曲軸流入入庫不良率項目冷加工廠效率類5縮短綜二缸蓋線換型時間項目發(fā)動機(jī)二廠66T裝配線效率提升項目發(fā)動機(jī)三廠7柴油機(jī)7小件工裝模具與試制工藝及數(shù)控一體化加工項目工藝裝備廠成本類8降低重機(jī)切削液成本項目冷加工廠項目來源：公司2013年方針目標(biāo)和重點工作?！?014年，制造總監(jiān)山田先生主導(dǎo)開展全面調(diào)研：面向理想狀態(tài)的課題摘出現(xiàn)場診斷問題點摘出課題和指標(biāo)的設(shè)定規(guī)劃和部門目標(biāo)值的設(shè)定階段①改善現(xiàn)場階段②規(guī)劃提案實行成果評價PDCA組織構(gòu)建經(jīng)營指標(biāo)值的設(shè)定與理想狀態(tài)的差距調(diào)查以更廣闊的視野交換意見全體像明確化問題分析現(xiàn)場改善及ＴＱＭ運用實施部隊的設(shè)定體系化經(jīng)營管理指標(biāo)的落實人才培養(yǎng)、教育建議、技術(shù)支持召開評審會●2014年，在六大工廠共設(shè)立了70個四層項目，261個五層項目第一層級將生產(chǎn)效率提高至世界一流水平第二層級（公司重點對策）第三層級（工廠、部門）第四層級（工廠重點對策）責(zé)任人責(zé)任區(qū)通過生產(chǎn)現(xiàn)場實現(xiàn)高性能、高品質(zhì)質(zhì)量水平提升目標(biāo)不良率削減10%(廢品率+流入下工廠不合格品率)提高解決問題的能力

目標(biāo)批量質(zhì)量問題數(shù)降低20%蔡俊濤工廠工序內(nèi)保證能力的提升（工序能力指數(shù)提升）目標(biāo)：廠內(nèi)流入下工序不良品率下降10%（砂芯廢損率下降20%）陳宏興制芯工段長各工段增強應(yīng)變體系的構(gòu)建（提高現(xiàn)場改善能力）鑄造廠體系強化

目標(biāo)時間內(nèi)生產(chǎn)達(dá)成率2014年90%生產(chǎn)能力提升10%（2016年目標(biāo)100%）鑄造生產(chǎn)的均衡化管理（生產(chǎn)管理方法的改善）目標(biāo)：（均衡化生產(chǎn)計劃達(dá)成率90%）賴世亮工廠通過時間管理提高問題發(fā)現(xiàn)力目標(biāo)基準(zhǔn)設(shè)定時間的實施率90%王志鋒賴世亮陳宏興各工段均衡化能力提升（剩余/不足能力的改善）目標(biāo)線平衡率提升10%（不含鑄四）賴世亮工廠班組管理質(zhì)量提升目標(biāo)（管理能力提升20%）韋旭班組●2014年精益項目（一到四層項目舉例）：……●2014年精益項目（五層項目計劃書舉例）：研發(fā)的方向性生產(chǎn)現(xiàn)場的方向性制造技術(shù)的方向性