(高清版)GBT 39635-2020 金屬材料 儀器化壓入法測(cè)定壓痕拉伸性能和殘余應(yīng)力

CCSH22金屬材料儀器化壓入法測(cè)定壓痕拉伸性能和殘余應(yīng)力(ISO/TR29381:2008,Metallicmaterials—Measurementofmechanicalpropertiesbyaninstrumentedindentationtest—Indentationtensileproperties,NEQ)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會(huì)國(guó)家市場(chǎng)監(jiān)督管理總局發(fā)布國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會(huì)I Ⅲ 1 1 14符號(hào)和說(shuō)明 2 46試驗(yàn)機(jī) 8試驗(yàn)程序 9結(jié)果的不確定度 10試驗(yàn)報(bào)告 附錄A(資料性)單軸拉伸性能和壓痕拉伸性能的比較 附錄B(資料性)鉆孔法、切割法、X射線(xiàn)衍射法和儀器化壓入試驗(yàn)法測(cè)試殘余應(yīng)力的比較 21Ⅲ本文件使用重新起草法參考ISO/TR29381:2008《金屬材料儀器化壓入試驗(yàn)測(cè)定力學(xué)性能壓1本文件適用于金屬材料壓痕拉伸性能和殘余應(yīng)力的儀器化壓入法測(cè)定。儀器化壓入試驗(yàn)符合下列文件中的內(nèi)容通過(guò)文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不GB/T21838.1—2019金屬材料硬度和材料參數(shù)的儀器化壓入試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法GB/T21838.2金屬材料硬度和材料參數(shù)的儀器化壓痕試驗(yàn)第2部分：試驗(yàn)機(jī)的檢驗(yàn)和校準(zhǔn)(GB/T21838.2—2008,IJJF1059.1—20122表1給出的符號(hào)適用于本文件，也可見(jiàn)圖1、圖2和圖3。說(shuō)明Aaa只考慮彈性變形的接觸半徑bCdF壓入試驗(yàn)力N在壓縮殘余應(yīng)力狀態(tài)下的試驗(yàn)力N最大壓入試驗(yàn)力N殘余應(yīng)力(壓縮或者拉伸殘余應(yīng)力)狀態(tài)下的試驗(yàn)力N在拉伸殘余應(yīng)力狀態(tài)下的試驗(yàn)力N維氏硬度h卸載后的殘余壓入深度凸起-凹陷的表征量hFma處試驗(yàn)力卸載曲線(xiàn)的切線(xiàn)與壓入深度坐標(biāo)的交點(diǎn)處的深度(見(jiàn)圖2)Kk3表1(續(xù))說(shuō)明pRSSα維氏壓頭對(duì)面角的角度70壓痕真應(yīng)力殘余應(yīng)力平均殘余應(yīng)力圖1維氏壓頭和壓痕4圖2儀器化壓入試驗(yàn)方法獲得的壓入試驗(yàn)力-深度曲線(xiàn)圖3最大試驗(yàn)載荷下球形壓頭周?chē)鷱椥院退苄宰冃?隆起)5原理5.1壓痕拉伸性能測(cè)量原理儀器化壓入試驗(yàn)法測(cè)定壓痕拉伸性能原理如下：使用球形壓頭對(duì)金屬材料表面施加試驗(yàn)力得到不同的壓入深度(如圖3所示),同時(shí)連續(xù)記錄其壓入試驗(yàn)力-深度曲線(xiàn)。壓痕結(jié)果中表明了材料的應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系。因此從壓痕形狀得到應(yīng)變硬化指數(shù)和壓痕半徑，并通過(guò)幾何關(guān)系獲得表征真應(yīng)變；通過(guò)壓入試5真應(yīng)真應(yīng)力μmμm乙0φF=aA確定屈服強(qiáng)度E考慮到壓痕存在凸起-凹陷現(xiàn)象，為了獲得真實(shí)的接觸半徑α,首先需要獲得壓痕應(yīng)變硬化指數(shù)nr。在壓入試驗(yàn)中，壓痕加載曲線(xiàn)的形狀反映了被測(cè)試材料的硬化屬性，分析該曲線(xiàn)可以得到應(yīng)變半徑α表示[1],見(jiàn)式(1):6試驗(yàn)力F7N試驗(yàn)力F7N這種方法得到的nir值與單軸拉伸試驗(yàn)得到的值具有很好的一致性(見(jiàn)A.2),大多數(shù)金屬材料該值的偏差在±20%以?xún)?nèi)。5.1.3確定真實(shí)接觸半徑a真實(shí)接觸半徑應(yīng)在考慮到球形壓頭附近的彈性形變和凸起-凹陷現(xiàn)象之后進(jìn)行修正。當(dāng)施加最大試驗(yàn)力時(shí)發(fā)生彈性變形而產(chǎn)生的接觸深度he*可由式(2)得到2],如圖1和圖2所示。凸起-凹陷的表征量hpic不僅隨著應(yīng)變硬化指數(shù)變化，也與球形壓痕的壓入深度有關(guān)。有限元分析結(jié)果顯示hpie滿(mǎn)足式(3)3]。最終考慮凸起-凹陷現(xiàn)象所得到的真實(shí)接觸半徑a可以由h。得到(h。5.1.4確定真應(yīng)力σmr平均接觸壓力Pm,即儀器化壓入試驗(yàn)時(shí)的試驗(yàn)力與接觸面積的比值，與完全塑性范圍內(nèi)和真應(yīng)力之間存在比例關(guān)系[4]。利用這個(gè)關(guān)系，真應(yīng)力可表示為式(4)。塑性約束因子業(yè)取3.0,這一值由數(shù)值分析得到(見(jiàn)A.3)。儀器化壓入試驗(yàn)中測(cè)量球形壓頭下的剪切應(yīng)變來(lái)推導(dǎo)真應(yīng)變[5,6]。加入修正常數(shù)后，儀器化壓入試驗(yàn)中的真應(yīng)變可以表示為式(5)。修正常數(shù)5取0.14,由數(shù)值分析得到(見(jiàn)A.3)。5.1.5評(píng)價(jià)壓痕拉伸性能根據(jù)8.1的規(guī)定進(jìn)行試驗(yàn)，獲得圖5所示的壓入試驗(yàn)力-深度曲線(xiàn)后，可根據(jù)該曲線(xiàn)評(píng)估壓痕拉圖5儀器化壓入試驗(yàn)得到的壓入試驗(yàn)力-深度曲線(xiàn)7通過(guò)代入圖5中每條卸載曲線(xiàn)的最大試驗(yàn)力Fmx處的值得到真應(yīng)力真應(yīng)變數(shù)值。這些數(shù)據(jù)點(diǎn)應(yīng)與冪化硬化指數(shù)材料的關(guān)系式(6)或者線(xiàn)性硬化材料的關(guān)系式(7)所對(duì)應(yīng)：or=Ke"F (6) (7)因?yàn)閺椥阅Ａ渴菑膬x器化壓入試驗(yàn)中得到的[2],屈服強(qiáng)度就是彈性變形直線(xiàn)和塑性變形曲線(xiàn)的分段點(diǎn)。通常用0.2%的應(yīng)變偏移量來(lái)確定屈服強(qiáng)度。真應(yīng)變em.,在壓痕屈服強(qiáng)度處可以表示為式(8),壓痕屈服強(qiáng)度σIr,y由式(9)確定(見(jiàn)A.4)。Ke"F,y=Er(eIT,y-0.002) (8)σ,y=Ke"F,y (9)抗拉強(qiáng)度出現(xiàn)在頸縮發(fā)生前的最大應(yīng)力處。基于拉伸不穩(wěn)定性原理，抗拉強(qiáng)度處的真應(yīng)變Er,可以由式(10)表示7]。盡管壓痕抗拉強(qiáng)度處的真應(yīng)變Er,和應(yīng)變硬化指數(shù)nm之間的線(xiàn)性關(guān)系已經(jīng)驗(yàn)證，但事實(shí)上不是完全線(xiàn)性關(guān)系。因此，建議增加試驗(yàn)修正因子來(lái)獲得準(zhǔn)確的真應(yīng)變err,u。最后壓痕抗拉強(qiáng)度or,由式(11)確定(見(jiàn)A.5)。5.2殘余應(yīng)力測(cè)量原理5.2.1總則儀器化壓入試驗(yàn)測(cè)定殘余應(yīng)力的原理如圖6所示。當(dāng)有應(yīng)力目標(biāo)部位和無(wú)應(yīng)力參考部位的材料性能相同時(shí)，使用維氏壓頭分別獲得有應(yīng)力目標(biāo)部位和無(wú)應(yīng)力參考部位的壓入試驗(yàn)力-深度曲線(xiàn)，通過(guò)比較得到同樣壓入深度下的試驗(yàn)力差，從而獲得目標(biāo)部位的表面殘余應(yīng)力或平均殘余應(yīng)力。當(dāng)兩部位的材料性能不相同時(shí)，還需增加使用球形壓頭分別對(duì)兩部位的壓痕拉伸性能進(jìn)行測(cè)量，來(lái)修正無(wú)應(yīng)力參考部位的壓入試驗(yàn)力-深度曲線(xiàn)(壓痕拉伸性能的測(cè)量見(jiàn)5.1)。8◆VT,VR試驗(yàn)流程◆VT,VR試驗(yàn)流程O(píng)KFFFFhhhhFFFk圖6儀器化壓入試驗(yàn)測(cè)定殘余應(yīng)力的原理9人人人人殘余應(yīng)力作用下的壓入試驗(yàn)力比無(wú)應(yīng)力狀態(tài)下所需的小，處于壓縮殘余應(yīng)力作試驗(yàn)力之間的差值可以評(píng)價(jià)殘余應(yīng)力的大小[8,9]。待測(cè)部位的殘余應(yīng)力oeFchghg方向上的殘余應(yīng)力σ和porc引起壓入試驗(yàn)力-深度曲線(xiàn)的變化。兩個(gè)方向應(yīng)力可以分解為靜水應(yīng)力和 (13) (14) (15) (16) (17)用維氏和球形壓頭分別對(duì)有應(yīng)力目標(biāo)部位和無(wú)應(yīng)力參考部位進(jìn)行儀器壓位的壓入試驗(yàn)力-深度曲線(xiàn)。維氏壓頭測(cè)量的壓入試驗(yàn)力-深度曲線(xiàn)按式(14)確 (18).4or,,or.可從5.1中球形壓入試驗(yàn)中獲得。因?yàn)闅堄鄳?yīng)力對(duì)氏壓頭壓入試驗(yàn)力-深度曲線(xiàn)通過(guò)式(18)和式(19)得到。因此能求出測(cè)量殘余應(yīng)力所必要的兩種曲線(xiàn)的試驗(yàn)力差值。此外，維氏壓頭和材料之間的接觸面積是通過(guò)式(17)求得。將試驗(yàn)力向狀態(tài)時(shí)p取0,焊接部位的p取1/3。根據(jù)努氏壓頭的正交兩向異性形狀，使用努氏壓頭進(jìn)行額外的壓入試驗(yàn)來(lái)確定p值。在不能判斷p的取值時(shí)，可以用平均殘余應(yīng)力表示，如式(21)。將式(20)代入6試驗(yàn)機(jī) (20) (21) (22)6.1試驗(yàn)機(jī)應(yīng)能夠提供本文件范圍內(nèi)的試驗(yàn)力，并應(yīng)符合GB/T21838.2的要求。試驗(yàn)力校準(zhǔn)應(yīng)采用可溯源的方法測(cè)量。用校準(zhǔn)過(guò)質(zhì)量的砝碼通過(guò)機(jī)械效益加一個(gè)準(zhǔn)確到±0.2%以?xún)?nèi)的力，使該力與被測(cè)試驗(yàn)力相平衡；對(duì)于用于校準(zhǔn)的每個(gè)測(cè)量點(diǎn)，測(cè)量值和標(biāo)稱(chēng)試驗(yàn)力之間的差值應(yīng)在±1.0%的允差范6.2試驗(yàn)儀器能夠在測(cè)試循環(huán)中測(cè)量和記錄壓入試驗(yàn)力、壓入深度以及時(shí)間。6.3測(cè)量壓入深度的試驗(yàn)機(jī)應(yīng)能測(cè)量500nm或以下的壓入深度的能力。所要求的位移校準(zhǔn)裝置的分辨力取決于要測(cè)量的最小壓入深度的尺寸，其分辨率不得大于100nm6.4在測(cè)量壓痕拉伸性能時(shí)使用球形壓頭，在測(cè)量殘余應(yīng)力時(shí)使用維氏壓頭和球形壓頭。6.5所用的球形壓頭，最好將球形壓頭和壓頭柄做成一體來(lái)減小試驗(yàn)誤差(見(jiàn)圖8)。壓頭柄盡可能減小試驗(yàn)機(jī)的柔度，并與試驗(yàn)機(jī)緊密連接。圖8完整的球形壓頭6.6球形壓頭應(yīng)用碳化鎢或者比測(cè)試材料剛度大得多的材料制作。對(duì)完整的球形壓頭，與圖8中一致的球形壓頭部分長(zhǎng)度l應(yīng)與球形壓頭半徑一致。球形壓頭的直徑為0.5mm～1.0mm。6.7試驗(yàn)機(jī)應(yīng)在8.1中所表述的允許溫度范圍內(nèi)使用，因溫度變化引起的壓入深度位移偏移不得大于500nm,其最大允差為1%h。6.8為滿(mǎn)足不同試驗(yàn)需求，建議使用基礎(chǔ)試驗(yàn)臺(tái)固定主機(jī)單元進(jìn)行試驗(yàn)。主機(jī)單元應(yīng)包括：驅(qū)動(dòng)電機(jī)、力傳感器、傳力裝置、位移傳感器、壓頭柄和壓頭以及連接計(jì)算機(jī)接口等，如圖9所示。在現(xiàn)場(chǎng)可以根據(jù)實(shí)際情況使用U型夾具、V型夾具、磁性座、鏈條或者機(jī)器臂來(lái)牢固固定主機(jī)單元后進(jìn)行試驗(yàn)。圖9儀器化壓入試驗(yàn)機(jī)示意圖7.3為減小試樣固定件對(duì)測(cè)試結(jié)果等影響，試樣應(yīng)足夠厚或壓入深度足夠小。按照GB/T21838.1-2019中6.3要求，試樣厚度應(yīng)加工為最大壓入深度hma的10倍以上或者壓頭半徑的3倍以上。8.1.1記錄試驗(yàn)溫度。除非另有規(guī)定，試驗(yàn)一般在-10℃~40℃范圍內(nèi)進(jìn)行，對(duì)于溫度要求嚴(yán)格的試驗(yàn)，試驗(yàn)應(yīng)在23℃±5℃進(jìn)行。為了減少在試驗(yàn)過(guò)程中溫度的變化對(duì)壓入深度的影響，試驗(yàn)儀器和試8.1.2使用合適的試樣夾持工具固定試樣，盡量避免對(duì)剛度產(chǎn)生影響。在對(duì)被8.1.3每次試驗(yàn)之前都應(yīng)重新設(shè)置壓入試驗(yàn)力-深度曲線(xiàn)的接觸零點(diǎn)位置。接觸零點(diǎn)的偏差小于最大壓入深度的1%。接觸零點(diǎn)(基準(zhǔn)接觸點(diǎn))是GB/T21838.1—2019中7.3方法2所規(guī)定的試驗(yàn)初期壓入8.2.2任一壓痕中心與試樣邊緣的距離至少應(yīng)為壓痕直徑的3倍大壓痕直徑的5倍。注：d為兩條對(duì)角線(xiàn)d?和d?的算術(shù)平均值。(資料性)單軸拉伸性能和壓痕拉伸性能的比較A.1概述A.1.1本附錄給出了單軸拉伸試驗(yàn)測(cè)得的拉伸性能和本文件所介紹的儀器化壓入試驗(yàn)所得到的壓痕拉伸性能的信息。A.1.2由于壓痕拉伸性能試驗(yàn)受本文件8.1所示試驗(yàn)條件的影響，應(yīng)選擇最佳的試驗(yàn)條件以與單軸拉伸試驗(yàn)保持一致。A.1.3在計(jì)算壓痕拉伸性能例如屈服強(qiáng)度oσr,y,抗拉強(qiáng)度orr,和應(yīng)變硬化指數(shù)nr時(shí)，參數(shù)的選擇應(yīng)見(jiàn)本文件5.1規(guī)定的修正常數(shù)ζ,塑性約束因子亞，屈服強(qiáng)度下的真應(yīng)變er,和抗拉強(qiáng)度下的真應(yīng)變er,u。A.2曲率比值法來(lái)確定應(yīng)變硬化指數(shù)基于32種材料的兩種固定值(a?=150μm,a?=200μm)的曲率比值，通過(guò)儀器化壓入法得到應(yīng)變硬化指數(shù)。如圖A.1所示，大部分金屬材料的偏差在±20%的范圍內(nèi)。圖A.1拉伸試驗(yàn)和壓入試驗(yàn)得到的應(yīng)變硬化指數(shù)n之間的比較A.3修正常數(shù)ζ,塑性約束因子ψ的確定A.3.1基于對(duì)40種材料的有限元分析，包括鋼材，非鋼材還有理想冪化應(yīng)變指數(shù)材料，修正常數(shù)ζ,塑A.3.2考慮以下三種參數(shù)：彈性特性、應(yīng)變變化程度和塑性特性。首先，彈性性質(zhì)可以表示為屈服強(qiáng)度和彈性模量的比值，即屈服應(yīng)變。其次，壓入深度影響應(yīng)變變化程度，因?yàn)閼?yīng)變隨球形壓痕的深度而變化。最后，塑性應(yīng)變硬化指數(shù)，即塑性變形的應(yīng)變硬化行為的程度。A.3.3塑性約束因子與彈性特性和不同應(yīng)變水平兩者都不全是調(diào)整常數(shù)。另一方面，當(dāng)應(yīng)變硬化指數(shù)不同時(shí)，塑料約束因子ψ只有當(dāng)5=0.14時(shí)可以表示為一個(gè)恒定值大約3.0。塑料約束因子這個(gè)值是真應(yīng)力/MPaE(拉伸試驗(yàn))真應(yīng)力/MPaE(拉伸試驗(yàn))0.000.020.040.060.080.100.12與早期研究一致的。圖A.2顯示了壓痕拉伸曲線(xiàn)與單軸拉伸試驗(yàn)曲線(xiàn)的一致程度。所有壓入試驗(yàn)的應(yīng)力-應(yīng)變數(shù)據(jù)點(diǎn)與單軸拉伸曲線(xiàn)得到很好的重合。圖A.2單軸拉伸曲線(xiàn)和壓痕拉伸曲線(xiàn)的對(duì)比(ζ=0.14,ψ=3.0)A.4真應(yīng)變e。和應(yīng)變硬化指數(shù)nr的比較和確定如圖A.3所示，大約20種材料顯示單軸拉伸所獲得的真應(yīng)變e和曲率法所獲得的應(yīng)變硬化指數(shù)n1r之間存在線(xiàn)性關(guān)系。經(jīng)過(guò)試驗(yàn)得到的修正因子c=0.7,可以得到精確的真應(yīng)變eu。口口n(壓痕試驗(yàn))圖A.3單軸拉伸獲得的真應(yīng)變?chǔ)?。和壓入試?yàn)得到的應(yīng)變硬化指數(shù)nr之間的比較A.5壓痕屈服強(qiáng)度和壓痕抗拉強(qiáng)度的驗(yàn)證圖A.4展示了儀器化壓入法由式(9)和式(11)測(cè)得的屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度與單軸拉伸試驗(yàn)所測(cè)得的對(duì)比，試驗(yàn)選用了20種金屬材料(見(jiàn)表A.1),包括鋼材與非鋼材。er,,和e,分別由式(8)和式(10)確定，涉及到分段點(diǎn)和拉伸不穩(wěn)定的情況?？梢?jiàn)壓痕拉伸性能與單軸拉伸性能的結(jié)果都較為一致。0oy(拉伸試驗(yàn))/(N/mm2)1100丁1100丁010020030040050060070080090010ou(拉伸試驗(yàn))/(N/mm2)圖A.4儀器化壓入法與單軸拉伸試驗(yàn)所測(cè)得的屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度對(duì)比表A.1壓痕拉伸性能與單軸拉伸性能對(duì)比所用的20種材料牌號(hào)合金鋼工具鋼不銹鋼管線(xiàn)鋼有色金屬(資料性)鉆孔法、切割法、X射線(xiàn)衍射法和儀器化壓入試驗(yàn)法測(cè)試殘余應(yīng)力的比較本附錄是通過(guò)常用的破壞殘余應(yīng)力測(cè)試方法中的鉆孔法、切割法、X射線(xiàn)衍射法測(cè)得的鋼焊接部位殘余應(yīng)力和符合本文件的儀器化壓入試驗(yàn)測(cè)得的殘余應(yīng)力相互比較的參考資料。B.2殘余應(yīng)力測(cè)試方法B.2.1鉆孔法表面打磨后，如圖B.1所示粘貼鉆孔用三軸應(yīng)變計(jì)。用光學(xué)顯微鏡確定應(yīng)變計(jì)中心的孔后打出8組的2mm深度的孔。觀察各組的應(yīng)變計(jì)的變化量來(lái)測(cè)試不同方向的殘余應(yīng)力(參見(jiàn)ASTME圖B.1焊接接頭殘余應(yīng)力評(píng)定有效性試驗(yàn)(鉆孔法)B.2.2切割法切割試驗(yàn)是與焊接線(xiàn)垂直方向粘貼切割用應(yīng)變計(jì)后進(jìn)行試驗(yàn)。在切割過(guò)程中測(cè)試應(yīng)變片的彎曲變形率，得到較為連續(xù)性的殘余應(yīng)力的變化。如圖B.2所示。圖B.2焊接接頭殘余應(yīng)力評(píng)定有效性試驗(yàn)(切割法)B.2.3X射線(xiàn)衍射法X射線(xiàn)衍射法測(cè)量殘余應(yīng)力是一種無(wú)損檢測(cè)方法，其原理是基于彈性力學(xué)及X射線(xiàn)晶體學(xué)理論。理想的多晶體在無(wú)應(yīng)力的狀態(tài)下，不同方位的同族晶面間距相等，而存在一定的表面殘余應(yīng)力時(shí)，不同晶粒的同族晶面間距隨晶面方位及應(yīng)力的大小發(fā)生有規(guī)律的變化，致使X射線(xiàn)衍射譜線(xiàn)發(fā)生位偏移，根據(jù)位偏移的大小即可計(jì)算殘余應(yīng)力。B.3不同殘余應(yīng)力測(cè)試方法結(jié)果比較B.3.1L450M/X65M鋼管圖B.3是對(duì)管線(xiàn)鋼進(jìn)行鉆孔試驗(yàn)，切割試驗(yàn)，壓入試驗(yàn)測(cè)試殘余應(yīng)力后的對(duì)比圖。一般來(lái)說(shuō)對(duì)金屬的完整性有確定影響的焊接區(qū)和熱影響區(qū)，儀器化壓入方法測(cè)得的殘余應(yīng)力與另外兩種方法有很好的一致性。特別的，焊料金屬的最大拉伸和壓縮殘余應(yīng)力與焊接部位的應(yīng)力值有較好的一致性。0距離焊縫中心線(xiàn)/mm-鉆孔圖B.3儀器化壓入、鉆孔和切割試驗(yàn)測(cè)試焊接接頭殘余應(yīng)力對(duì)比(材料：L450M/X65M)B.3.2Q235A結(jié)構(gòu)用鋼材(普通結(jié)構(gòu)用鋼)如圖B.4所示是對(duì)Q235A鋼通過(guò)鉆孔法，切割法，儀器化壓入法測(cè)得殘余應(yīng)力對(duì)比圖，由圖表明其08圖B.4儀器化壓入、鉆孔和切割試驗(yàn)測(cè)試焊接接頭殘余應(yīng)力對(duì)比(材料：Q235A)B.3.3L555M鋼管(石油輸送管道)如圖B.5所示是對(duì)L555M鋼管通過(guò)儀器化壓入法和X射線(xiàn)衍射法測(cè)得的殘余應(yīng)力對(duì)比圖，由圖表明其結(jié)果較為一致，重合度很高。0母材圖B.5儀器化壓入和X射線(xiàn)衍射(ED-XRD)試驗(yàn)測(cè)試焊接接頭殘余應(yīng)力對(duì)比(材料：L555M)[1]Kang,Seung-Kyun,Kim,Young-Cheon,Kim,Kug-Hwan,Kim,Extendedexpandingcavitymodelformedentation.InternationalJournalofPlasticity,2013,49,1-15.[2]Oliver,W.C,Pharr,G.M.Animprovedtechniquefordetermininghardneslususingloadanddisplacementsensingin(6):1564-1583.[3]KimSH,LeeBW,ChoiY,etal.Qucalindentationofmetallicmaterials—AF[4]D.Tabor,“TheHardnessofMetals”ClarendonPress,Oxford,UK(1951).[5]Ahn,Jeong-Hoon,Kwon,Dongil.Derivationofplasticstress-stradentations:Examinationofstraindefinitionandpileupeffect.JournalofMaterialsRes(11):3170-3178.[6]Ahn,Jeong-Hoon,Choi,Yeol,Kwon,Dongil.EvaluationofPlasticFlowProperiesofMaterialsthroughthe