鋼結構安裝安全施工驗收要求

7.1質量目標 27.2驗收標準 27.2.1鋼結構工程質量驗收的標準體系結構 27.2.2鋼結構工程施工質量驗收流程 37.2.3分項工程檢驗批驗收流程 37.2.4分部工程的驗收 47.3驗收程序及人員 47.4材料設計要求 67.4.1鋼材和主要連接材料技術指標 67.4.2各牌號鋼材對應的焊條、焊絲及焊劑 87.5材料檢驗 97.5.1加工廠材料進場驗收 97.5.2材料復檢 117.6鋼結構加工制作的要求 127.6.1鋼材的預處理 127.6.2零部件的放樣和劃線 137.6.3號料 157.6.4切割下料 167.6.5坡口加工 177.6.6制孔 187.6.7材料的拼接 187.6.8構件的組裝 197.7構件現(xiàn)場驗收 217.7.1鋼構件驗收 217.7.2鋼構件進場驗收流程 237.8驗收內(nèi)容 237.8.1焊接工程 237.8.2緊固件連接工程 267.8.3加工工程 287.8.4組裝工程 297.8.5預拼裝工程 317.8.6安裝工程 317.9工程測量及監(jiān)控方法 337.9.1鋼結構測控總體思路 337.9.2控制網(wǎng)的布設 337.9.3排尺、放線 367.9.4鋼柱安裝精度的調(diào)校 377.10質量通病與防治措施 387.1質量目標本工程質量目標：合格。確保獲得“深圳市優(yōu)質結構工程獎”，爭取獲得廣東省建設工程金匠獎。7.2驗收標準7.2.1鋼結構工程質量驗收的標準體系結構鋼結構工程質量驗收的標準體系大體包括國家法律、行政法規(guī)、工程建設強制性條文、強制性國家技術標準、推薦性技術標準和企業(yè)相關技術標準，其結構效力見下圖所示：7.2.2鋼結構工程施工質量驗收流程7.2.3分項工程檢驗批驗收流程鋼結構工程施工質量驗收最主要和最基本的工作就是分項工程檢驗批的驗收，分項工程的驗收屬于程序性驗收，即組成該分項工程的所有檢驗批驗收合格，則該分項工程驗收合格。在分項工程檢驗批驗收內(nèi)容里分主控項目的驗收和一般項目的驗收。7.2.4分部工程的驗收分部工程的驗收除程序性驗收外，尚需增加觀感質量驗收和安全及功能的驗收，見下圖所示：7.3驗收程序及人員序號驗收內(nèi)容自檢人質量檢查評定人質量驗收人員驗收組織人參加驗收人員1施工現(xiàn)場質量管理檢查記錄表項目經(jīng)理項目經(jīng)理項目技術負責人分包單位負責人總監(jiān)理工程師2檢驗批質量驗收記錄表班組長項目專業(yè)質量檢查員班組長分包項目技術負責人項目技術負責人監(jiān)理工程師(建設單位項目專業(yè)技術負責人)3分項工程質量驗收記錄表班組長項目技術負責人班組長項目技術負責人分包項目技術負責人項目專業(yè)質量檢查員監(jiān)理工程師(建設單位項目專業(yè)技術負責人)4分部、子分部工程質量驗收記錄表項目經(jīng)理分包單位項目經(jīng)理項目經(jīng)理項目專業(yè)技術負責人分包項目技術負責人勘察、設計單位項目負責人、建設單位項目專業(yè)負責人總監(jiān)理工程師(建設單位項目負責人)5單位、子單位工程質量竣工驗收記錄項目經(jīng)理項目經(jīng)理項目經(jīng)理分包單位項目經(jīng)理設計單位項目負責人企業(yè)技術、質量部門相關人員總監(jiān)理工程師(建設單位項目負責人)6單位、子單位工程質量控制資料核查記錄表項目技術負責人項目經(jīng)理分包單位項目經(jīng)理監(jiān)理工程師項目技術負責人企業(yè)技術、質量部門相關人員總監(jiān)理工程師(建設單位項目負責人)7單位、子單位工程安全和功能檢驗資料核查及主要功能抽查記錄表項目技術項目經(jīng)理分包單位項目經(jīng)理、項目技術負責人、監(jiān)理工程師、企業(yè)技術、質量部門相關人員總監(jiān)理工程師(建設單位項目負責人)8單位、子單位工程觀感質量檢驗記錄表負責人項目經(jīng)理分包單位項目經(jīng)理、項目技術負責人、監(jiān)理工程師、企業(yè)技術、質量部門相關人員總監(jiān)理工程師(建設單位項目負責人)7.4材料設計要求7.4.1鋼材和主要連接材料技術指標1.鋼結構材料材質、Z向性能要求本工程鋼結構鋼材設計材質主要包括：Q235B、Q355B，除工程圖中明確注明者外，結構鋼材牌號和材質應符合下表要求：材料名稱材料名稱備注鋼材構件或部位鋼材牌號《碳素結構鋼》GB/T700;《低合金高強度結構鋼》GB/T1591;《建筑結構用鋼板》GB/T19879《厚度方向性能鋼板》GB/T5313《熱軋H型鋼和剖分T型鋼》GB/T11263;《熱軋型鋼》GB/T706鋼板厚度≤50mm時采用Q355B;鋼板厚度>50mm時采用Q355GJB當板厚≥40mm且＜70mm時選用Z15;板厚≥70mm且<100mm時選用Z25;框架柱、柱腳Q355B/框架梁、次梁、支撐Q355B加勁肋、連接板同母材桁架腹桿和豎桿Q355B鋼骨混凝土中鋼骨Q355B以上表中各構件鋼材材質還需同時滿足以下要求：鋼板厚度（mm）硫含量（%）鋼板厚度方向性能級別≥40，＜60≤0.01≥Z15≥60，＜80≤0.007≥Z25≥80≤0.005≥Z35鋼材的質量標準應符合現(xiàn)行國家標準《低合金高強度結構鋼》GB/T1591、《建筑結構用鋼板》GB/T19879和《碳素結構鋼》GB/T700等有關標準要求。當采用其它牌號鋼材代換時需經(jīng)設計同意，并提供材料性能合格報告。所采用的的所有鋼材，不論其厚度及有無Z向性能要求，均必須滿足的性能要求是：鋼材在焊接完成后，不會出現(xiàn)層狀撕裂、板厚度中心線分離或其他類似的情況。依據(jù)《建筑抗震設計規(guī)范》（GB50011-2010）第3.9.2條要求，鋼結構的鋼材應符合下列規(guī)定：①鋼材的屈服強度實測值與抗拉強度實測值的比值不應大于0.85；②鋼材應有明顯的屈服臺階，且伸長率不應小于20%；③鋼材應有良好的焊接性和合格的沖擊韌性。2.鋼材力學性能要求鋼結構材料力學性能要求鋼材牌號厚度（mm）屈服強度fy（N/mm2）抗拉、抗壓、抗彎設計強度f（N/mm2）抗剪設計強度fv（N/mm2）彈性模量（N/mm2）Q235鋼≤162352151252.06x103>16，≤40225205120>40，≤100215200115Q355鋼≤16345305175>16，≤40335295170>40，≤63325290165>63，≤80315280160>80，≤100305270155Q355GJ鋼>16，≤50345325190>50，≤100335300175Q390鋼≤16390345200>16，≤40370330190>40，≤63350310180>63，≤100330295170Q420鋼>16，≤40400355205>40，≤63380320185>63，≤100360305175注：（1）鋼材質量應分別符合本說明采用的相關標準的規(guī)定，具在抗拉強度、伸長率、屈服強度、屈服點和硫、磷含量的合格保證，并具有碳含量、冷彎試驗、沖擊韌性的合格保證。（2）交貨狀態(tài)按設計文件要求。對于有Z向性能要求的鋼板應逐張進行超聲波檢驗，檢驗方法按《厚鋼板超聲波檢驗方法》（GB/T2970-2016）的規(guī)定，其檢驗級別為Ⅱ級。（3）板材抽樣復驗檢驗批宜按下列規(guī)定：材質板厚要求Q235鋼Q355鋼<40mm應按同一生產(chǎn)廠家、同一牌號、同一質量等級的鋼材組成檢驗批，每批重量不應大于150t；同一生產(chǎn)廠家、同一牌號的鋼材供貨重量超過600t且全部復驗合格時，每批的組批重量可擴大至400t；≥40mm應按同一生產(chǎn)廠家、同一牌號、同一質量等級的鋼材組成檢驗批，每批重量不應大于60t；同一生產(chǎn)廠家、同一牌號的鋼材供貨重量超過600t且全部復驗合格時，每批的組批重量可擴大至400t；備注：有厚度方向要求的鋼板，宜附加逐張超聲波無損探傷復驗。本工程主體鋼結構，鋼材屈服強度實測值與抗拉強度實測值的比值不應大于0.85；應有明顯的屈服臺階；延伸率應大于20%；應有良好的可焊性和合格的沖擊韌性。構件板厚40mm～60mm時，應符合國家標準《厚度方向性能鋼板》GB/T5313中Z15級的規(guī)定；高強度螺栓、普通螺栓、錨栓、栓釘?shù)葓怨碳钠贩N規(guī)格性能應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準。7.4.2各牌號鋼材對應的焊條、焊絲及焊劑⑴各牌號鋼材對應的焊條、焊絲及焊劑：焊接材料與鋼材的匹配焊縫強度設計值（N/mm2）對接焊縫角焊縫手工焊焊條型號埋弧自動焊焊劑與焊絲的型號CO2氣體保護焊焊絲型號熔嘴電渣焊焊絲型號牌號厚度或直徑（mm）抗壓fwc焊縫質量為下列等級時，抗拉fwt抗剪fwv抗拉、抗壓、抗剪fwf一級、二級三級E43xx焊條FGAx型焊劑H08A焊絲ER49-1ER50-6H10Mn2Q235<1621521518512516016～4020520517512040～60200200170115E50xx焊條F50xx型焊劑H08MnA或H10Mn2焊絲ER49-1ER50-3ER50-2H10Mn2Q355<1631031026518020016～3529529525017035～50265265225155Q355GJ16～3531031026518021035～50300300255175注：焊絲和焊劑應與主體金屬強度相適應，手工焊選用低氫型焊條，在此條件下焊接材料應根據(jù)焊接工藝的具體情況作出適當修正調(diào)整，必要時通過實驗確定。⑵焊條、焊絲和焊劑等材料，應符合國家相關標準。手工電弧焊：《非合金鋼及細晶粒鋼焊條》GB/T5117-2012及《熱強鋼焊條》GB/T5118-2012。埋弧焊：《埋弧焊用非合金及細晶粒鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類要求》GB/T5293-2018、《埋弧焊用熱強鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類要求》GB/T12470-2018、《熔化焊用鋼焊絲》GB/T14957-1994。CO2氣體保護焊：《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB/T8110-2008。⑶除注明外，不同強度等級的鋼材連接時，焊接材料一般應和低強度鋼材適應。⑷由焊接材料及焊接工序所形成之焊縫，其力學性能及機械性能應不低于原構件的等級。7.5材料檢驗7.5.1加工廠材料進場驗收⑴鋼材性質內(nèi)容數(shù)量方法主控項目鋼材、鋼鑄件的品種、規(guī)格、性能等應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求。進口鋼材產(chǎn)品的質量應符合設計和合同規(guī)定標準的要求。全數(shù)檢查檢查質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等一般項目鋼板厚度及允許偏差應符合其產(chǎn)品標準的要求。每一品種、規(guī)格的鋼板或型鋼抽查5處。用游標卡尺量測。型鋼的規(guī)格尺寸及允許偏差符合其產(chǎn)品標準的要求。用鋼尺和游標卡尺量測。鋼材的表面外觀質量除應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定:①當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差值的1/2；②鋼材表面的銹蝕等級應符合現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923規(guī)定的C級及C級以上；③鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。全數(shù)檢查觀察檢查⑵焊接材料性質內(nèi)容數(shù)量方法主控項目焊接材料的品種、規(guī)格、性能等應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求。全數(shù)檢查檢查質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等一般項目焊釘及焊接瓷環(huán)的規(guī)格、尺寸及偏差應符合現(xiàn)行國家標準《圓柱頭焊釘》GB10433中的規(guī)定。按量抽查1%，且不應少于10套（包）。用鋼尺和游標卡尺量測。焊條外觀不應有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷；焊劑不應受潮結塊。觀察檢查。⑶緊固用標準件性質內(nèi)容數(shù)量方法主控項目鋼結構連接用高強度大六角頭螺栓連接副、扭剪型高強度螺栓連接副、鋼網(wǎng)架用高強度螺栓、普通螺栓、鉚釘、自攻釘、拉鉚釘、射釘、錨栓(機械型和化學試劑型)、地腳錨栓等緊固標準件及螺母、墊圈等標準配件，其品種、規(guī)格、性能等應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求。高強度大六角頭螺栓連接副和扭剪型高強度螺栓連接副出廠時應分別隨箱帶有扭矩系數(shù)和緊固軸力(預拉力)的檢驗報告。全數(shù)檢查檢查質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等一般項目高強度螺栓連接副，應按包裝箱配套供貨，包裝箱上應標明批號、規(guī)格、數(shù)量及生產(chǎn)日期。螺栓、螺母、墊圈外觀表面應涂油保護，不應出現(xiàn)生銹和沾染贓物，螺紋不應損傷。按包裝箱數(shù)抽查5%，且不應少于3箱觀察檢查⑷涂裝材料性質內(nèi)容數(shù)量方法主控項目鋼結構防腐涂料、稀釋劑和固化劑等材料的品種、規(guī)格、性能等應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求。全數(shù)檢查檢查產(chǎn)品的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等鋼結構防火涂料的品種和技術性能應符合設計要求，并應經(jīng)過具有資質的檢測機構檢測符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。一般項目防腐涂料和防火涂料的型號、名稱、顏色及有效期應與其質量證明文件相符。開啟后，不應存在結皮、結塊、凝膠等現(xiàn)象。按桶數(shù)抽查5%，且不應少于3桶觀察檢查7.5.2材料復檢⑴對于下列情況之一的鋼材應進行抽樣復檢：①國外進口鋼材；②鋼材混批；③板厚等于或大于40mm,且設計有Z向性能要求的厚板；④建筑結構安全等級為一級，大跨度鋼結構中主要受力構件所采用的鋼材；⑤設計有復驗要求的鋼材；⑥對質量有疑義的鋼材。⑵鋼材復驗內(nèi)容包括力學性能試驗和化學成分分析。當設計文件無特殊要求時，鋼結構工程中常用鋼材牌號的抽樣復檢檢驗批宜按下列規(guī)定執(zhí)行：①牌號為Q235、Q355 且板厚小于40mm的鋼材，按同一生產(chǎn)廠家、同一牌號、同一質量等級的鋼材組成檢驗批，每批重量不大于150t；同一生產(chǎn)廠家、同一牌號的鋼材供貨量超過600t且全部復驗合格時，每批的組批重量可擴大至400t。②牌號為Q235、Q355且板厚等于或大于40mm的鋼材，應按同一生產(chǎn)廠家、同一牌號、同一質量等級的鋼材組成檢驗批，每批重量不大于60t；同一生產(chǎn)廠家、同一牌號的鋼材供貨量超過600t且全部復驗合格時，每批的組批重量可擴大至400t。③牌號為Q390的鋼材，應按同一生產(chǎn)廠家、同一質量等級的鋼材組成檢驗批，每批重量不應大于60t；同一生產(chǎn)廠家的鋼材供貨量超過600t且全部復驗合格時，每批重量可擴大至300t。④有厚度方向要求的鋼板，宜附加逐張超聲波無損探傷復驗。⑶對于重要焊縫的焊接材料，或對質量證明文件有疑義的焊接材料，應進行抽樣復檢，復驗時焊絲宜按五個批（相當爐批）取一組試驗，焊條宜按五個批（相當爐批）取一組試驗。7.6鋼結構加工制作的要求7.6.1鋼材的預處理鋼材的預處理即鋼材在加工前(即原材料狀態(tài))進行表面拋丸除銹并涂上一層保護底漆的加工工藝。鋼材經(jīng)過預處理可以提高機械產(chǎn)品和金屬構件的抗腐蝕能力，提高鋼板的抗疲勞性能，延長其使用壽命；同時還可以優(yōu)化鋼材表面工藝制作狀態(tài)，有利于數(shù)控切割機下料和精密落料。此外，由于加工前鋼材形狀比較規(guī)則，有利于機械除銹和自動化噴漆，因此采用鋼材預處理可大大提高清理工作的效率，減輕清理工作的勞動強度和對環(huán)境的污染。⑴對要進行加工的鋼材，應在加工前檢查其有無對制作有害的變形（如局部下繞，彎曲等）。如存在此類變形，根據(jù)實際情況采用機械冷矯正或用加熱（線加熱，點加熱）矯正。當采用機械矯正時，采用七輥校平機進行矯正。當采用熱矯正時，應注意其熱校正加熱溫度不超過820℃，矯正過程中嚴禁用水冷卻。⑵矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。⑶鋼材矯正后的允許偏差下表規(guī)定：項目允許偏差圖例鋼板的局部平面度t≤141.5t＞141.0型鋼彎曲矢高／1000且不應大于5.0⑷經(jīng)檢查沒有有害變形和經(jīng)矯正合格的鋼材利用行車或龍門吊送入預處理生產(chǎn)線。該生產(chǎn)線由輥道、預熱室、拋丸室、吹掃室、噴漆室、烘干室組成，自動化程度高，具體示意圖如下：⑸預處理噴涂的油漆必須滿足以下條件：①在氣割和焊接時，不揮發(fā)毒氣，不影響焊接質量和速度；②漆膜干燥硬化速度快，涂刷3-5min即可進行吊運；③漆膜的附著力強，耐加工性能好，不宜損傷脫落，二次除銹的工作量少。⑹將預處理鋼材用記號筆進行標記移植（按材質用不同顏色記號筆區(qū)分），其標記為爐批號、材質、規(guī)格。標記移植核對無誤后，將材料分類堆放整齊。7.6.2零部件的放樣和劃線⑴放樣、切割、制作、驗收所用的鋼卷尺、經(jīng)緯儀等測量工具必須經(jīng)市級以上計量單位檢驗合格。測量應以一把經(jīng)檢驗合格的鋼卷尺（100m）為基準，并附有勘誤尺寸，以便與監(jiān)理及安裝單位核對。⑵所有構件應按照細化設計圖紙及制造工藝的要求，進行計算機放樣，核定所有構件的幾何尺寸。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯誤，以及其它原因需要更改施工圖時，必須取得原設計單位簽署的設計更改通知單，不得擅自修改。⑶圖紙放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿樣板（或下料圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗，放樣檢驗合格后，按工藝要求制作必要的角度、槽口、制作樣板和胎架樣板。⑷放樣和樣板（樣桿）的允許偏差：項目允許偏差平行線距離和分段尺寸±0.5mm樣板長度±0.5mm樣板寬度±0.5mm樣板對角線差1.0mm樣桿長度±1.0mm樣板的角度±20’⑸放樣時，要先劃出構件的中心線，再劃出零件尺寸，得出實樣。實樣完成后，要復查實樣尺寸，發(fā)現(xiàn)錯誤立即改正。焊接構件放樣重點控制連接焊縫長度和型鋼重心，并根據(jù)工藝要求預留切割余量、加工余量或焊接收縮余量。⑹切割、加工及焊接收縮預留余量：名稱加工或焊接形式預留余量/mm切割余量（氣割和等離子切割）自動或半自動切割3.0～4.0手工切割4.0～5.0加工余量（刨銑加工）剪切后刨邊和端銑3.0～4.0氣割后刨邊和端銑4.0～5.0焊接收縮余量縱向收縮對接焊縫（每米焊縫）0.15～0.30連續(xù)角焊縫（每米焊縫）0.20～0.40間斷角焊縫（每米焊縫）0.05～0.10橫向收縮對接焊縫（板厚3～50mm）0.80～3.10連續(xù)角焊縫（板厚3～50mm）0.50～0.80間斷角焊縫（板厚3～50mm）0.20～0.407.6.3號料⑴號料前應先確認材質和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單和零件草圖進行號料。⑵號料的母材必須平直無損傷及其他缺陷，否則應先矯正或剔除。⑶號料的允許偏差見下表項目允許偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5邊緣機加工線至第一孔的距離±0.5⑷號料后應標明基準線，中心線和檢驗控制點。作記號時不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標記其深度應不大于0.5mm，鋼板上不應留下任何永久性的劃線痕跡。⑸劃線號料后按本公司質保手冊的規(guī)定做好材質標記的移植工作。⑹號料質量控制編號質量控制1號料前，號料人員應熟悉下料圖所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、爐批號。當供料或有關部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。2號料時，針對工程的使用材料特點，復核所使用材料的，檢查材料外觀質量，制訂測量表格加以記錄。凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符合要求或材質外觀不符合要求者，須及時報質管、技術部門處理；遇有材料彎曲或不平度影響號料質量者，須經(jīng)矯正后號料，對于超標的材料退回生產(chǎn)廠家。3根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。4因原材料長度或寬度不足需焊接拼接時，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。5號料時應在零、部件上標注驗收批號、構件號、零件號、數(shù)量及加工方法等。6下料完成后，檢查所下零件的規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。7.6.4切割下料（1）切割工具的選型項目工具NC火焰切割機半自動火焰切割機剪板機t＞9mm的零件板√√－t≤9mm的零件板－－√口型鋼、角鋼√－－⑵剪切注意事項：①剪切的材料對受棟載荷的構件，必須將截面中存在有害的剪切邊清除；②剪切材料，對主要受靜荷載的構件，允許材料在剪斷機上剪切，無需再加工；③剪切前，應將鋼板表面的油污、鐵銹等清理干凈，并檢查剪斷機是否符合剪切材料強度要求。⑶氣割注意事項：①切割前應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應除去；②當重要構件厚板切割時應作適當預熱處理，或遵照工藝技術要求進行。⑷自動或半自動氣割工藝參數(shù)：割嘴號碼板厚/mm氧氣壓力/MPa乙炔壓力/MPa氣割速度/（mm/min）16～100.20～0.25≥0.030650～450210～200.25～0.30≥0.035500～350320～400.30～0.50≥0.040450～300440～600.50～0.60≥0.045400～300560～800.60～0.70≥0.050350～250680～1000.70～0.80≥0.060300～200⑸氣割的公差度要求：項目允許偏差零件的長度、寬度長度±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割紋缺口深度0.2mm局部缺口深度對≤2mm打磨且圓滑過度。對≥2mm電焊補后打磨形成圓滑過渡⑹火焰切割后須自檢零件尺寸，然后標上零件所屬的工作令號、構件號、零件號，再由質檢員專檢各項指標，合格后才能流入下一道工序。7.6.5坡口加工⑴構件的坡口加工，采用半自動割刀或銑邊機加工（厚板坡口盡量采用機械加工）。坡口形式應符合焊接標準圖要求。⑵機械加工使用部位編號機械加工1鋼板滾扎邊和構件端部不需進行機加工，除非要求它們與相鄰件精確裝配在一起。包括底板在內(nèi)的對接構件，在使用磨床、銑床或能夠在一個底座上處理整個截面的設計機床制作完后，其對接面應進行機加工，火焰切割的邊緣宜用磨床將表面磨光。2拼接受壓構件的端部、柱帽后底板，應符合所有現(xiàn)行相關法規(guī)和規(guī)范要求。3用于重加勁肋的角鋼或平板切割、打磨、以保證邊緣和翼緣緊密裝配⑶坡口面應無裂紋、夾渣、分層等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等應清除干凈，并應除銹露出良好金屬光澤。除銹可采用砂輪打磨及拋丸進行處理。⑷坡口加工的允許偏差應符合下表的規(guī)定：項目允許偏差坡口角度±5°坡口鈍邊±1.0mm坡口面割紋深度0.3mm局部缺口深度1.0mm7.6.6制孔⑴構件制孔優(yōu)先采用鉆孔，當證明某些材料質量、厚度和孔徑，沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔；⑵厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔，次要結構厚度小于12mm允許采用沖孔。一般情況下，在需要所沖孔上再鉆大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。⑶地腳錨栓孔采用劃線后搖臂鉆床加工，劃線孔位偏差控制在0.5mm以內(nèi)，孔心用樣沖標識，并應標明孔徑大小，劃線后必須對劃線進行檢查確認合格后方允許加工。⑷鉆孔后應清理孔周圍的毛刺、飛邊。⑸鉆孔檢驗項目及允許偏差應符合GB50205-2001，如下表：項目允許偏差孔壁表面粗糙度RaⅠ類孔≤12.5μmⅡ類孔≤25μmⅠ類孔孔徑允許偏差φ10～180～+0.18φ18～300～+0.21φ30～500～+0.25Ⅱ類孔允許偏差直徑0～+1.0圓度2.0垂直度0.03t且≤2.0同組螺栓孔孔距允許偏差≤500±1.0501～1200±1.5相臨兩組的端孔間距允許偏差≤500±1.5501～1200±2.01201～3000±2.5＞3000±3.07.6.7材料的拼接⑴焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距，不宜小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于600mm；腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm。⑵H型構件的側板拼接長度不應小于600mm，相連兩側板的拼接縫的間距不宜小于200mm，側板在寬度方向不宜拼接，當寬度超過2400mm確需拼接時，最小拼接寬度不宜小于板寬的1/4。⑶鋼板拼接的對接焊縫等級為一級，對接坡口加工采用半自動火焰切割加工，并打磨露出良好金屬光澤，所有切割缺陷應修整合格后方允許進行組裝焊接；組裝對接錯邊不應大于t/10且≤2mm；。對接焊縫焊后24小時進行100%UT檢測，焊接質量等級一級。⑷設計無特殊要求時，用于次要構件的熱軋型鋼可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接長度不應小于600mm。⑸鋼管接長時每個節(jié)間宜為一個接頭，最短接長長度應符合下列規(guī)定：①當鋼管直徑d≤500mm時，不應小于500mm；②當鋼管直徑500mm＜d≤1000mm時，不應小于直徑d；③當鋼管直徑d＞1000mm時，不應小于1000mm；④當鋼管采用卷紙方式加工成型時，可有若干個接頭，但最短接長長度應符合前面①～③的要求。⑹鋼管接長時，相連管段或管節(jié)的縱向焊縫應錯開，錯開的最小距離（沿弧長方向）不應小于鋼管壁厚的5倍，且不應小于200mm。7.6.8構件的組裝⑴組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認后才能進行裝配。⑵構件組裝宜在組裝平臺、胎架或專用設備上進行，組裝用的平臺及胎架應符合構件裝配的精度要求，并具有足夠的強度和剛度且便于裝卸、定位，經(jīng)驗收后才能使用。⑶構件組裝要按照工藝流程進行，焊縫處30mm范圍以內(nèi)的鐵銹、油污等應清理干凈。勁板的裝配處應將松散的氧化皮清理干凈。⑷對于在組裝后無法進行涂裝的隱蔽面，應事先清理表面并刷上油漆。⑸當有焊縫隱蔽時，必須先施焊，經(jīng)檢驗合格后方可覆蓋。當復雜部位不易施焊時，亦須按工序次序分別組裝和施焊，嚴禁不按次序組裝和強力組對。⑹為減少大件組裝焊接的變形，一般應先采取小件組焊，經(jīng)矯正后再大件組裝。⑺構件組裝完畢后應進行自檢和互檢，準確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發(fā)現(xiàn)問題，應及時向上反映，待處理方法確定后進行修理和矯正。⑻焊接構件組裝時應預設焊接收縮量，并應對各構件進行合理的焊接收縮量分配，重要或復雜的構件宜通過工藝性試驗確定焊接收縮量。⑼構件組裝精度：項次項目簡圖允許偏差（mm）1T形接頭的間隙ee≤1.52搭接接頭的間隙e長度△Le≤1.5L：±7.03對接接頭的錯位ee≤T/10且≤3.04對接接頭的間隙e（無襯墊板時）-1.0≤e≤1.05根部開口間隙△α（背部加襯墊板）埋弧焊：-2.0≤△α≤2.0半自動氣保焊：-2.0≤△α6隔板與梁翼緣的錯位eBt≥Ct時：Bt≤20e≤Ct/2Bt＞20e≤4.0Bt＜Ct時：Bt≤20e≤Bt/4Bt＞20e≤7.07焊接組裝件端部偏差α-2.0≤α≤+2.07.7構件現(xiàn)場驗收7.7.1鋼構件驗收1、鋼構件進場驗收要求驗收的目的就是將可能存在缺陷的構件在地面進行處理，不使其進入吊裝工序。檢查構件的規(guī)格、數(shù)量及編號與發(fā)運清單是否一致；檢查構件各項尺寸及焊縫外觀是否符合設計審批的深化設計圖紙要求，其偏差是否滿足規(guī)范要求；檢查隨車攜帶的資料是否齊全至少應包括：原材料質量證明書、復檢報告、探傷報告、檢查記錄、出廠合格證等。2、驗收方法現(xiàn)場構件驗收主要是焊縫質量、構件外觀和外形尺寸檢查以及制作資料的驗收和交接。構件到場后，按隨車貨運清單核對所到構件的數(shù)量及編號是否相符，針對外框鋼柱、鋼節(jié)點等重型構件，應在卸車前檢查構件尺寸、板厚、外觀等。按設計圖紙、規(guī)范及制作廠質檢報告單，對構件的質量進行驗收檢查，做好檢查記錄。進場構件驗收方法1.使用直尺、卷尺等測量構件尺寸2.直接用肉眼觀察構件外觀3.根據(jù)清單對照實物清點構件4.核對構件進場資料5.使用測厚儀測量厚度構件驗收及缺陷修補：序號類別驗收項目驗收工具、方法擬采用修補方法1焊縫焊角高度尺寸、焊縫錯邊量測補焊2構件表面外觀目測檢查焊接修補3多余外露的焊接襯墊板目測檢查補焊4節(jié)點焊縫封閉目測檢查制作廠重點控制5交叉節(jié)點夾角量測現(xiàn)場修正6現(xiàn)場焊接剖口方向角度量測制作廠重點控制7構件外觀及外形尺寸鋼管柱變截面尺寸量測制作廠重點控制8構件長度量測制作廠重點控制9構件表面平直度量測制作廠重點控制10加工面垂直度量測制作廠重點控制11十字型、工字型截面尺寸量測制作廠重點控制12鋼管柱柱身扭轉量測制作廠重點控制13工字鋼腹板彎曲量測制作廠重點控制14工字鋼翼緣變形量測制作廠重點控制15構件運輸過程變形量測變形修正16預留孔大小、數(shù)量量測補開孔17螺栓孔數(shù)量、間距量測鉸孔修正18連接摩擦面目測檢查與設計協(xié)商19柱上牛腿和連接耳板量測補漏或變形修正20表面防腐油漆目測、測厚儀檢查補刷油漆21表面污染目測檢查清潔處理22移交存放堆放場地場地硬化、注意排水23構件分類堆放墊枕木、構件重疊不宜超過三層24構件數(shù)量、清單現(xiàn)場交接25制作質保資料現(xiàn)場交接7.7.2鋼構件進場驗收流程7.8驗收內(nèi)容7.8.1焊接工程一、材料質量要求⑴材料質量①承重結構采用的鋼材應具有抗拉強度、伸長率、屈服強度和硫磷含量的合格保證，對焊接結構尚應具有碳含量的合格保證。②鋼結構焊接工程中所用的焊條、焊絲、焊劑、電渣焊熔嘴、焊釘、焊接瓷環(huán)和施焊用的保護氣體等必須有出廠質量合格證（質量證明書）等質量證明文件。焊條應符合國標《碳鋼焊條》GB/T5117或《低合金鋼焊條》GB/T5118的規(guī)定和設計要求。③焊接承重結構及重要非焊接承重鋼結構采用的焊接材料應按國家現(xiàn)行有關標準進行見證抽樣檢驗，有復試報告，應具有冷彎試驗的合格保證。④鋼結構焊接材料的出廠質量證明書和復試報告的品種、型號、規(guī)格及質量、性能及質量應符合設計和國家現(xiàn)行產(chǎn)品標準的規(guī)定。⑵材料選用：①承重結構的鋼材應采用Q235鋼、Q355鋼、Q390鋼其質量應符合現(xiàn)行國家標準《碳素鋼結構》GB/T700和《低合金高強度結構鋼》GB/T1591的規(guī)定。②鋼結構焊接工程中所選用的焊條、焊絲、焊劑和電渣熔嘴等焊接材料應與母材相匹配，并符合設計和國家現(xiàn)行產(chǎn)品標準的規(guī)定。③鋼結構焊接工程應優(yōu)先選用已列入國家標準或部頒標準的焊接材料。④如設計選用未列入標準的母材和焊接材料，應說明材料的可焊性，并提供滿足設計要求的焊接工藝實驗資料。⑤施工單位對首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應進行焊接工藝評定，并根據(jù)符合要求的評定報告確定焊接工藝后方可采用。⑥施工單位對其采用的焊釘?shù)匿摬暮附討M行焊接工藝評定，其結果應符合設計和國家現(xiàn)行產(chǎn)品標準的規(guī)定。⑦鋼結構焊接工程中，一般采用焊縫金屬與母材等強度的原則選用焊條、焊絲、焊劑等焊接材料。⑧對處于外露環(huán)境且對耐腐蝕，有特殊要求的或在腐蝕性環(huán)境下的承重結構，應采用耐候鋼，質量要求應符合國標《焊接結構用耐候鋼》GB/T4172的規(guī)定。⑶焊條烘焙：焊條、焊劑、藥芯焊絲電渣焊渣嘴和焊釘焊用的瓷環(huán)等在使用前必須按照產(chǎn)品說明書及有關焊接工藝文件的規(guī)定進行烘焙，如說明書無特殊規(guī)定時，對酸性焊條根據(jù)受潮情況，在溫度75～150℃中烘焙1～2h，對堿性低氫型焊條應在溫度350～400℃中烘焙1～2h，并方在保溫箱內(nèi)，隨用隨取。⑷焊條藥皮與焊劑的防潮：焊條受潮后易形成焊芯銹蝕及藥皮酥松脫落，焊劑易受潮結塊，為此焊條、焊絲和焊劑必須有防潮的措施。⑸焊絲的表面質量：焊絲的直涇、表面均勻性、油污、銹蝕等表面質量，會直接影響焊縫質量，因此對表面質量要嚴格控制。⑹焊劑防污染：焊劑被銹垢、氧化鐵皮和油脂等污染，會影響焊縫，應采取措施防止焊劑被污染。⑺保護氣體的純度：焊接用的保護氣體CO2應有較高的純度，其中CO2≥99.5%；O2＜0.1%；H2O＜1.22g/m3。二、施工過程質量控制⑴焊工考試：焊工應經(jīng)考試合格并取得合格證書后方可上崗擔任相應合格項目的施焊，焊工停焊時間超過6個月，應重新考試。⑵組裝質量和焊縫區(qū)復查：施焊前焊工應復查鋼結構的組裝質量和焊縫區(qū)的處理情況如不符合要求，應修整合格后方能施焊。⑶焊前預熱和焊后熱處理：對于需要進行焊前預熱或者焊后熱處理的焊縫，其預熱溫度或后熱溫度應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定或通過工藝試驗確定，預熱區(qū)在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件厚度的1.5倍以上，應不小于100mm；后熱處理應在焊后立即進行，保溫時間根據(jù)板厚，按每25mm板厚1h確定。⑷多層焊接：多層焊接應連續(xù)施焊，其中每一道焊道焊完后應及時清理，如發(fā)現(xiàn)有影響質量的缺陷，必須清除后再焊。⑸焊縫裂紋：焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應申報焊接技術負責人查清原因，訂出修補措施后，方可施焊。⑹焊接引弧：嚴禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引弧，在坡口內(nèi)引起弧的局部面積應熔焊一次，不得留下弧坑。⑺無損檢測間隔時間：碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環(huán)境溫度、低合金鋼應在完成焊接24h后進行焊接無損檢測檢驗。⑻焊工鋼?。汉缚p施焊后應在工藝規(guī)定的焊縫及部位打上焊工鋼印。超聲波探傷檢測7.8.2緊固件連接工程高強度螺栓等采用特有的緊固件，經(jīng)過多年的生產(chǎn)研發(fā)與現(xiàn)場實踐，其受力等達到國家標準。一、材料質量要求⑴應符合現(xiàn)行國標《鋼結構用高強度大六角頭螺栓》GB/T1228的要求。⑵鋼結構連接有高強度大六角螺栓連接副、扭剪型高強度螺栓連接副、普通螺栓、鉚釘、自攻釘、拉鉚釘、射釘、錨栓（膨脹型和化學試劑型）、地腳錨栓等緊固標準件及螺母、墊圈等標準配件應具有質量證明書或出廠合格證，其品種、型號、規(guī)格及質量應符合設計要求和國家現(xiàn)行有關產(chǎn)品標準的規(guī)定。⑶高強度達六角螺栓連接副和扭剪型高強度螺栓連接副出廠時應分別隨箱帶有扭矩系數(shù)和緊固軸力（預拉力）的檢驗報告，并符合設計要求和國家現(xiàn)行有關產(chǎn)品標準的規(guī)定。⑷高強度達六角螺栓連接副應在施工現(xiàn)場見證隨機抽樣檢驗其紐矩系數(shù)，復驗報告的資料應符合國家現(xiàn)行有關規(guī)范的規(guī)定。⑸扭剪型高強度螺栓連接副應在施工現(xiàn)場見證隨機抽樣檢驗其預拉力，復驗報告的資料應符合國家現(xiàn)行有關規(guī)范的規(guī)定。⑹普通螺栓作為永久連接時，當設計有要求或其質量有疑義時，應進行螺栓實物最小拉力載荷復驗，其結果應符合《緊固件機械性能、螺栓、螺釘和螺柱》GB3098的規(guī)定。⑺高強度螺栓連接副包裝應按批號、規(guī)格有包裝箱配套供貨，包裝箱上應注明批號、規(guī)格、數(shù)量及生產(chǎn)日期。⑻高強度螺栓連接副用螺栓、螺母、墊圈外觀表面應涂油保護，不得出現(xiàn)生銹和沾染贓物，螺栓、螺母的螺紋不應損傷。⑼連接用高強度螺栓應進行表面硬度實驗，其中8.8級高強度螺栓硬度應為HRC21～23；10.9級高強度螺栓應為HRC32～36，且不得有裂紋或損傷。二、施工過程中質量控制⑴高強度螺栓連接，必須對構件摩擦面進行加工處理。處理后的摩擦系數(shù)應符合設計要求，其方法有噴砂、噴（拋）丸；酸洗；砂輪打磨，打磨方向應與構件受力方向垂直。如設計無要求，可不經(jīng)生銹既進行組裝或加涂無機富鋅漆；也可生銹后，安裝時用鋼絲刷清除浮銹。⑵處理好摩擦面的構件，應有保護摩擦面措施，并不得涂油漆或污損。出廠時必須附有三組與所有代表與鋼構件同一材質、同批制作、同一處理方法和相同的表面狀態(tài)、同一環(huán)境下存放的試件，并應用同一性能等級的高強度螺栓連接。以供復驗摩擦面抗滑移系數(shù)。⑶摩擦面抗滑移系數(shù)復驗應由制作單位和安裝單位分別按制造批為單位進行見證送樣試驗。⑷高強度螺栓板面接觸應平整。⑸當接觸面有間隙時應按國家現(xiàn)行有關規(guī)范的規(guī)定進行處理。⑹施擰及檢驗用的扭力扳手在班前應進行校正標定，班后校驗，施工扳手扭矩精度誤差應不大于5%；檢驗用的扭矩板扳手其扭矩精度誤差應不大于3%。⑺安裝高強度螺栓必須初擰（復擰）和終擰進行。⑻高強度大六角螺栓連接副終擰扭矩值按下式計算：Tc=0.065Pc*d⑼高強度螺栓的緊固順序應使螺栓群中所有螺栓都均勻受力，從節(jié)點中間向邊緣施擰，初擰和終擰都應按一定順序進行。當天安裝的螺栓應在當天終擰完畢，其處露絲扣應為2扣至3扣。⑽初擰和終擰的高強度螺栓必須用不同顏色的涂料做出標記，以防漏擰，誤擰（扭剪型高強度螺栓不需做出標記）。⑾采用轉角法施工檢驗，初擰結束后，應在螺母與螺桿端面同一處刻劃出終擰角的起始線和終止線以待檢查，終擰轉角偏差在10°以內(nèi)為合格。⑿扭矩法施工檢驗：在螺尾端頭和螺母對應位置劃線；檢查時，應將螺母回退60°左右再擰至原位，測定終擰扭矩值，其偏差在±10%范圍內(nèi)為合格。⒀扭剪型高強度螺栓尾部梅花頭未被擰掉的應按扭矩法或轉角法施工及檢驗。⒁高強度螺栓接頭整個施工過程中，摩擦面和連接副應保持干燥整潔、不應有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、污垢等，除設計要求外摩擦面不應涂漆，緊固作業(yè)完成后及時用防銹（腐）涂料封閉。⒂高強度螺栓應自由穿入螺栓孔，不應氣割擴孔；其最大擴孔量承壓型為d+1～1.5㎜，磨擦型為d+1～2㎜（d為螺栓直徑）。⒃永久型普通螺栓緊固應牢固、可靠、外露絲扣不應少于2扣，對直接承受動力荷載的普通螺栓連接應采用能防止螺母松動的有效措施。⒄連接薄鋼板采用的自攻螺釘、鋼拉鉚釘、射釘?shù)纫?guī)格尺寸應與連接板相匹配，其間距、邊距等應符合設計要求，連接處應緊固密貼，外觀排列整齊。7.8.3加工工程一、材料質量要求⑴鋼材、鋼鑄件應具有質量證明書（出廠合格證），其品種、型號、規(guī)格及質量應符合設計要求和國家現(xiàn)行有關產(chǎn)品標準的規(guī)定。⑵對進口的鋼材、混批鋼材、厚板及設計要求復驗鋼材應按現(xiàn)行有關標準的規(guī)定進行見證抽樣檢驗，其復試結果應符合設計要求和國家現(xiàn)行有關產(chǎn)品標準的規(guī)定。⑶鋼材性能要求：承重鋼材應確保其抗拉強度、伸長率、屈服點，焊接承重結構還須經(jīng)過冷彎試驗。⑷鋼板厚度、鋼型的規(guī)格尺寸的偏差值應符合其產(chǎn)品標準的要求；鋼材的表面外觀質量應符合國家現(xiàn)行標準的規(guī)定外，當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的1/2；鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。⑸要防止混鋼號，防止鋼材彎曲，并應對鋼材進行識標。二、施工過程中的質量控制⑴切割：①切割前、鋼材表面切割區(qū)應清除鐵銹、油污等雜質。②剛才切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。并應清除邊緣上的熔瘤、飛濺物、毛刺等。③切割或剪切后的零件寬度、長度偏差應不大于3.0mm。④切割面平面度不大于鋼材厚度的5%，并不大于2.0mm。⑤切割零件的表面割紋深度不得大于0.3mm。局部缺口深度應不大于1.0mm。⑥剪切型鋼端部垂直度應不大于2.0mm。并應清除毛刺。⑵矯正和成型①碳素結構鋼工作地點溫度低于-16℃；低合金鋼結構工作地點溫度低于-12℃時，不應進行矯正和冷彎曲。②碳素結構鋼和低合金高強度結構鋼允許加熱矯正，其加熱溫度不應超過900℃。加熱矯正后的低合金結構鋼應自然冷卻。③當零件采用熱加工成型時，加熱溫度應控制在900～1000℃，碳素結構鋼在溫度下降到700℃和低合金高強度結構鋼在溫度800℃之前應結束加工；低合金結構鋼應自然冷卻。④矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹面或損傷，邊面刻痕深度不得大于0.5mm。且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。⑤冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最小彎曲矢高應符合有關規(guī)范規(guī)定。⑥鋼材矯正后允許偏差應符合有關規(guī)范的規(guī)定。⑶邊緣加工：邊緣加工的零件，其寬度、長度允許偏差為±1.0mm；加工邊直線度為l/3000，且不應大于2.0mm；相鄰兩邊夾角不應大于±6’；加工面垂直度不大于鋼板厚度的2.5%，且不應大于0.5mm；加工面表面粗糙度不應大于50。⑷制孔①A、B級螺栓孔（Ⅰ類孔）加工后應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不應大于12.5μm。當孔直徑在10～18mm時允許偏差在0.00～+0.18mm；當孔直徑在18～30mm時，允許偏差在0.00～+0.21mm；當孔直徑在30～50mm時允許偏差在0.00～+0.25mm。②C級螺栓孔（Ⅱ類孔）加工后孔壁表面粗糙度Ra不應大于25μm。其孔徑的偏差應在0.0～1.0mm之間；圓度應不大于2.0mm；垂直度控制在0.03t且不大于2.0mm。③經(jīng)制孔后螺栓孔孔距的偏差應符合規(guī)范規(guī)定。④當制孔孔距超差補孔時應采用與母材材質相匹配的焊條補焊。⑤制孔后應清除孔邊毛刺。⑥高強螺栓孔：承壓型較螺栓直徑大1～1.5㎜，磨擦型較螺栓直徑大1～2㎜。7.8.4組裝工程一、材料與零件、部件質量要求⑴材料的拼接①焊接H型鋼的翼緣板拼接長度不應小于2倍板寬。②腹板拼接寬度不應小于300mm長度不應小于600mm。⑵零、部件質量①零、部件表面不允許有結疤、裂紋、折疊和分層等缺陷，鋼材表面銹蝕、麻點或劃痕，不得超過其厚度負偏差。②零、部件尺寸與外觀質量應在允許偏差之內(nèi)。③零、部件應按構件編號做好識標。二、施工過程質量控制⑴拼接縫尺寸①翼緣板只允許長度拼接。②翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應小于200mm。③翼緣板拼接長度不應小于2倍板寬；腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm。⑵表面質量①組裝前，連接表面及沿焊縫每邊30～50mm范圍內(nèi)鐵銹、毛刺、油污必須清除干凈。②鉚接或高強度螺栓連接組裝前的迭板應夾緊。用0.3mm的塞尺檢查，塞入深度不得大于20mm。接頭接縫兩邊各100mmd范圍內(nèi)，其間隙不得大于0.3mm。③頂緊接觸的部位應有755的面積緊帖。用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積之和應小于總面積的25%，邊緣最大間隙不應大于0.8mm。⑶組裝偏差①組裝時，應有適當?shù)墓ぞ吆驮O備、胎架，以保證組裝有足夠精度。②組裝時，如有隱蔽部位，應經(jīng)質控人員檢查認可簽發(fā)隱蔽部位驗收記錄，方可封閉。③焊接H型鋼的外型尺寸允許偏差應符合有關規(guī)范的規(guī)定。④焊接連接制作組裝的尺寸允許偏差應符合有關規(guī)范的規(guī)定。⑤鋼構件外型尺寸應符合國家現(xiàn)行標準《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205的有關規(guī)定。⑷端部銑平與保護①兩端部銑平的構件允許偏差不應大于2.0mm，兩端部銑平零件長度不應大于0.5mm，銑平的平面度不大于0.3mm，銑平面對軸線的垂直度不大于l/1500。②外露銑平面應除銹保護。⑸安裝焊縫坡口①安裝焊縫坡口可采用氣割、刨邊、手工打磨和銑加工等方法進行加工。②安裝焊縫坡口加工的精度除達到相應加工方法的精度要求外尚應滿足坡口角度偏差不大于5°，其鈍邊偏差不應大于1.0mm。7.8.5預拼裝工程一、預裝前準備工作要求⑴預拼裝平臺：預拼裝所用的支承凳或平臺應測量找平，在承接預拼裝構件時不發(fā)生變形。⑵預拼裝鋼構件的質量：①預拼裝的鋼構件應是進行檢查和確認其質量符合設計要求和《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205規(guī)定的允許偏差之內(nèi)。②需預拼裝的相同構件應是可隨機抽裝。二、施工過程質量控制⑴拼裝條件①預拼裝應有適當?shù)墓ぞ吆吞ゾ撸ㄈ缍ㄎ黄?、夾具胎架等），以保證預拼裝有足夠的精確度。②拼裝時不應使用大錘錘擊，檢查預拼裝質量時應拆除全部臨時固定和拉緊裝置。⑵試孔器：預裝時所有連接板都應裝上，螺栓連接的多層板疊，應夾緊并采用試孔器進行檢查。通過率應符合《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205的規(guī)定。⑶標識：預拼裝檢查合格后，應根據(jù)預拼裝結構標注中心線、控制基準線標記、必要時應置定位器。7.8.6安裝工程一、安裝前的準備工作要求⑴鋼構件驗收①鋼構件在進場時應有產(chǎn)品證明書，其焊接連接、緊固件連接、鋼構件制作等分項工程驗收應合格。②鋼結構的主體結構、地下鋼結構及維護系統(tǒng)構件、吊車梁和鋼平臺、鋼梯、防護欄桿等在吊裝前，應對其制作、裝配、運輸，根據(jù)設計要求進行檢查，主要檢查材料質量、鋼結構構件的尺寸精度及構件制作質量，并予記錄。驗收合格后方準安裝。⑵制定施工工藝：安裝的測量校正、高強度螺栓安裝、負溫度下施工及焊接工藝等，應在安裝前進行工藝試驗或評定，并根據(jù)試驗評定報告制定相應的施工工藝。⑶編制吊裝方案：驗算構件吊裝的穩(wěn)定性、合理選擇吊裝機械、確定吊裝方案。⑷做好矯正與修補：鋼結構應符合設計要求和規(guī)范的規(guī)定。運輸、堆放和吊裝等造成的鋼結構變形及涂層脫落，應進行矯正和修補。⑸做好基礎驗收①建筑物的定位軸線、基礎軸線和標高的測量，支承面、支座和地腳螺栓的規(guī)格和位置誤差量測，其偏差應符合規(guī)范規(guī)定并作好記錄。②支承面應整潔、地腳螺栓（鉚栓）的螺紋應受到保護。⑹注上標記：柱子是基礎軸線和標高、鋼柱底部和上部的兩個方向軸線，均應在適當?shù)奈恢蒙蠘俗?。⑺焊接懸掛物和卡具：吊車梁或直接承受動力荷載的梁其受拉翼緣、吊車連廊或直接承受動力荷載的連廊其受拉弦桿上不得焊接懸掛物和卡具等。二、安裝過程質量控制⑴構件吊裝位置①吊裝時應控制施工等活荷載嚴禁超過構件的承載能力。②確定幾何位置上的柱、鋼架等構件應先吊裝在設計圖紙規(guī)定的位置上，是松開吊鉤前應做初步校正并固牢。⑵自然變形：已安裝的結構單元，在調(diào)整時，應考慮外界環(huán)境，如風力、誤差和日照的影響，造成自然變形。吊車梁和軌道的調(diào)整應在主要構件固定后進行。⑶節(jié)點的頂緊：設計要求頂緊的節(jié)點，相接觸的兩個平面必須保證有70%緊貼，用0.3mm的塞尺檢查，插入深度的面積之和不得大于總面積的30%。邊緣最大間隙不得大于0.8mm。⑷墊塊布置①墊塊組的位置應保證柱子底座的剛度，在優(yōu)先墊在主頸板下和方便二次灌漿的情況下盡量靠近地腳螺栓。每組墊塊數(shù)量不應大于5塊。②承受主要荷載的墊塊組，在每個螺栓附近最少布置一組墊塊。③墊塊的布置不應使柱子或底座承受附加荷載。⑸安裝測量：安裝偏差的測量，應在結構形成空間單元并連接固定后進行。⑹二次灌漿：在形成空間剛度單元后，應及時對柱底板和基礎頂部的空隙進行細石混凝土、灌漿料等二次澆灌。（注意：±0.00以下用低強度等級的砼澆注，保護厚度不小于50㎜，并高出地面150㎜，柱基砼柱腳高出地面不小于100㎜。）7.9工程測量及監(jiān)控方法7.9.1鋼結構測控總體思路鋼結構測量分平面、高程控制兩部分，總體思路：平面控制點使用激光鉛直儀向上傳遞，高程控制點使用鋼卷尺分段向上量距，每次傳遞的點位經(jīng)自檢閉合，再用GPS復測。（1）面控制網(wǎng)根據(jù)不同的施工階段，點位布置略有調(diào)整，平面控制網(wǎng)考慮各建筑結構中心柱、邊柱（塔樓外框柱）、核心筒中柱施工三部分，各部分點位可獨立使用，也可相互換算聯(lián)測。（2）平面控制點使用激光鉛直儀垂直向上投遞，每隔60米遷移一次，激光傳遞的點位在樓層組成多邊形，具有閉合復測條件。（3）用計量檢測過的50米鋼卷尺分段向上量測，分兩處傳遞高程，三點之間相互復測閉合。（4）用GPS復測定位點的三維坐標，測量大樓擺動規(guī)律，調(diào)整測量誤差和大樓擺動對平面、高程控制點定位精度的影響。（5）鋼結構與土建、設備安裝、室內(nèi)外裝修等專業(yè)使用的平面、高程控制網(wǎng)相同。7.9.2控制網(wǎng)的布設平面控制網(wǎng)的基準點設置在F1層樓板面，由激光鉛直儀分層向上傳遞到各個樓層并組成多邊形，經(jīng)多邊形條件閉合復測，用于樓層放線控制；高程控制網(wǎng)的基準點設置在地面外圍，引測到F1墻面或電梯井道+1.00米位置并作標記，作為標高起始基準點。（1）平面控制網(wǎng)的具體施測辦法Ⅱ級和Ⅲ級控制網(wǎng)采用四等導線的精度要求施測，準確計算出導線成果，進行精度分析和控制點點位誤差。Ⅱ級控制點的設置按規(guī)范要求做好測量標石標志，在選擇好的點位上埋設。為了預防標石的沉降，標石的下部先澆筑混凝土，周圍做好通向控制網(wǎng)點的道路和防護欄桿，并作好標志。為了保證測量精度，在標石埋設后一周內(nèi)不得進行觀測。Ⅱ級和Ⅲ級平面控制網(wǎng)按照四等導線的精度進行觀測。角度觀測采用方向觀測法，按照規(guī)范進行儀器操作和記錄，其主要技術要求，應符合下表的規(guī)定：等級儀器型號測角中差（″）測回數(shù)兩次讀數(shù)差（″）半測回歸零差（″）一測回2C互差（″）各測回方向較差（″）Ⅱ級DJ152≤1≤6≤9≤6DJ253≤3≤8≤13≤9Ⅲ級DJ282≤12≤18≤12當采用全站儀測距時，應注意儀器的指標設置和檢測，采用儀器的等級及測回數(shù)應符合下表的精度規(guī)定：控制網(wǎng)等級儀器分級總測回數(shù)Ⅱ級Ⅱ、Ⅲ精度4Ⅲ級Ⅱ精度2（2）平面軸線控制點的引測方法序號方法圖示1地下室施工階段的定位放線采用“外控法”，即在基坑周邊的二級測量控制點上架設全站儀，用極坐標法或直角坐標法進行細部放樣。2當樓板施工至±0.000m時，在基坑周邊的二級測量控制點上或首級控制加密點架設全站儀，用極坐標法或直角坐標法放樣測設激光控制點。由于±0.000m層人員走動頻繁，激光點測放到樓面后需進行特殊的保護，如右圖所示在混凝土樓面預埋鐵件，樓板混凝土澆筑完成且具有強度后，再次放樣測設激光控制點并進行矩形閉合復測，調(diào)整點位誤差，打上陽沖眼十字中心點標示。（3）平面控制點的豎向傳遞1）根據(jù)本工程的特點，平面控制點的豎向傳遞采用內(nèi)控法，投點的儀器選用激光鉛直儀。激光點穿過樓層時，需在組合樓板上預留200x200的孔洞，澆筑樓板砼后，將點位通過空洞引測到各樓層上。預留洞的做法示意如右圖所示，需要注意：①澆筑砼后木盒不拆除，以防樓面垃圾物堵塞孔洞。②麻線繃在鐵釘上便于儀器找準中心點，用完后將麻線拆除，以免下次阻擋激光投點。2）控制點上架設激光鉛直儀，經(jīng)嚴密對中、整平之后，在需要傳遞控制點處水平固定好激光靶（有機玻璃板），從0°、90°、180°、270°四個角度分別向光靶投點，用0.2mm線段劃出這四個點的對角線的交點，此點為傳遞上來的平面控制點。透明塑料薄片，中間空洞便于點位標示。雕刻環(huán)形度第一次接收激光點蒙上薄片使環(huán)形刻度與光斑吻合通過塑料薄片中間空洞捕捉第一個激光點在接收靶上旋轉鉛直儀，分別在00、90°、180°、270°四個位置捕捉到四個激光點取四個激光點的幾何中心即為本次投測的點位取中位置3）所有控制點傳遞完成后，則形成該樓層平面控制網(wǎng)。對該樓層平面的控制網(wǎng)需要進行平差改化，使測距與測角的誤差滿足規(guī)范的要求。待該樓層平面的控制網(wǎng)建立以后，就可以進行排尺，放軸線。由于激光鉛直儀在視距長了以后，投點模糊且晃動較大，因此根據(jù)本工程的高度擬把平面控制點向上轉移一次，測量方法與平面控制網(wǎng)的豎向傳遞相同。4）由于鋼構柱施工在后，上部樓層的激光點位置未澆筑混凝土樓板，需在主樓核心墻側面焊接測量控制點的懸挑鋼平臺，把激光控制點投測到鋼平臺上并作好標記。測量鋼平臺上放置激光接收靶提模平臺上的激光點接收靶示意圖5）激光控制點投測到上部樓層后，組成矩形圖形。在矩形的各個點上架設全站儀，復測多邊形的