抽樣檢驗-品質(zhì)抽樣辦法

品質(zhì)抽樣辦法

1.總則

1.1制定目的

為節(jié)省檢驗成本，有效管制原物料、產(chǎn)成品之品質(zhì)，特制定本辦法。

1.2適用范圍

本公司品管單位執(zhí)行各種抽樣檢驗作業(yè)，悉依本辦法執(zhí)行。

1.3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負責(zé)本辦法制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負責(zé)本辦法制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.作業(yè)規(guī)定

2.1抽樣計劃

本公司品質(zhì)檢驗之抽樣計劃采用GB2828（等同MIL-STD-105D）單次

抽樣，一般檢驗II級水準(zhǔn)及特殊檢驗S-2水準(zhǔn)。

2.2檢驗原則

（1）本公司品質(zhì)檢驗之抽樣計劃采用特別規(guī)定，均使用單次正常

檢驗方式。

（2）檢驗方式如需調(diào)整，應(yīng)由品管部經(jīng)理（含）以上之人員批準(zhǔn)

方可變更。

2.3檢驗方式轉(zhuǎn)換說明

2.3.1轉(zhuǎn)換核準(zhǔn)程序

（1）由品管部提出加嚴、放寬或恢復(fù)正常檢驗之申請，經(jīng)品管部

經(jīng)理（含）以上人員批準(zhǔn)。

（2）由交驗單位提出放寬或恢復(fù)正常檢驗之申請，經(jīng)品管部經(jīng)理

（含）以上人員批準(zhǔn)。

（3）由品管部經(jīng)理（含）以上人員指示對某些檢驗采用加嚴、放

寬或恢復(fù)正常檢驗方式，由品管部實施。

2.3.2由正常檢驗轉(zhuǎn)換為加嚴檢驗的條件

在正常檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批（不包括兩次交驗復(fù)檢批）中，有

五批以上被判定不合格（拒收）時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。

2.3.3由加嚴檢驗轉(zhuǎn)換為正常檢驗的條件

在加嚴檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批均判定合格（允收）時，品管部可

以改用正常檢驗方式。

2.3.4由正常檢驗轉(zhuǎn)換為放寬檢驗的條件

在正常檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批均判定合格（允許），且在所抽取之

樣本中，無主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）時，品管部或交驗單

位可以提出放寬檢驗的申請。

2.3.5由放寬檢驗轉(zhuǎn)換為正常檢驗的條件

在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員

應(yīng)報請品管部經(jīng)理恢復(fù)正常檢驗方式。

2.4全數(shù)檢驗時機

有下列情形時，經(jīng)品管部經(jīng)理（含）以上人員核準(zhǔn)，應(yīng)采用全數(shù)檢驗:

（1）交驗物料（成品）有致命缺陷（CR）時。

（2）有安全上缺陷或隱患之品質(zhì)問題時。

（3）入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。

（4）品質(zhì)極不穩(wěn)定的。

（5）其他狀況有必要實施全數(shù)檢驗時。

3.附件

［附件］HA01-1《樣本代碼表》

［附件］HA01-2《抽樣表》

進料檢驗規(guī)定

1.總則

1.1制定目的

本公司為管制采購物料、委外加工物料品質(zhì)，使其符合設(shè)計規(guī)格及允

收品質(zhì)水準(zhǔn)，特制定本規(guī)定。

1.2適用范圍

凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均適用本規(guī)

定。

1.3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負責(zé)規(guī)定制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.檢驗規(guī)定

2.1抽樣計劃

依據(jù)GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。

3.2品質(zhì)特性

品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性

2.2.1一般特性

符合下列條件之一者，屬一般特性：

(1)檢驗工作容易者，如外觀特性。

(2)品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。

(3)品質(zhì)特性變異大者。

2.2.2特殊特性

符合下列條件之一者，屬特殊特性：

(1)檢驗工作復(fù)雜、費時，或費用高者。

(2)品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

(3)品質(zhì)特性變異小者。

(4)破壞性之試驗。

2.3檢驗水準(zhǔn)

(1)一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準(zhǔn)。

(2)特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準(zhǔn)。

2.4缺陷等級

抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列

二種：

(1)致命缺陷(CR)

能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為

致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。

(2)主要缺陷(MA)

不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA

表小O

(3)次要缺陷(MI)

并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI

表示。

2.5允收水準(zhǔn)(AQL)

2.5.1AQL定義

AQL即AcceptableQualityLeval,是可以接收的品質(zhì)不良比率的上限，

也稱為允許接收品質(zhì)水準(zhǔn)，簡稱允收水準(zhǔn)。

2.5.2允收水準(zhǔn)

本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準(zhǔn)為：

(1)CR缺陷，AQL=Oo

(2)MA缺陷，AQL=1.0%o

(3)MI缺陷，AQL=2.5%o

進料允收水準(zhǔn)應(yīng)嚴于或等同于客戶對成品的允收水準(zhǔn)，因此，如客房

戶對成品的允收水準(zhǔn)嚴于上述標(biāo)準(zhǔn)時，應(yīng)以客戶標(biāo)準(zhǔn)為依據(jù)。

2.6檢驗依據(jù)

2.6.1電氣零件

依據(jù)下列一項或多項：

（1）零件規(guī)格書。

（2）零件確認報告書。

（3）有關(guān)檢驗規(guī)范。

（4）國際、國家標(biāo)準(zhǔn)。

（5）比照認可樣品。

2.6.2外觀、結(jié)構(gòu)及包裝材料

依據(jù)下列一項或多項：

（1）技術(shù)圖紙。

（2）零件確認報告書。

（3）有關(guān)檢驗規(guī)范。

（4）國際、國家標(biāo)準(zhǔn)。

（5）比照認可樣品。

4.作業(yè)規(guī)定

3.1作業(yè)程序

（1）供應(yīng)商交送物料，經(jīng)倉管人員點收，核對物料、規(guī)格、數(shù)量

相符后，予以簽收，再交進料品管單位（IQC）驗收。

（2）品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，并將其檢驗記錄填于

《進貨檢驗記錄表》。

（3）品管人員判定合格（允收）時，須在物料外包裝之適當(dāng)位置

貼著接收標(biāo)簽，并加注檢驗時間及簽名，由倉管人員與供應(yīng)商辦理入

庫手續(xù)。

（4）品管人員判定不合格（拒收）之物料，須填寫《不合格通知

由t右笞士替宙核:我宗

（5）品管主管核準(zhǔn)之未合格（拒收）物料，由品管人員將《不合

格通知單》一聯(lián)通過采購?fù)ㄖ?yīng)商處理退貨及改善事宜，并在物料

外包裝上，貼著不合格標(biāo)簽并簽名。

（6）品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應(yīng)商或采購

向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請：

（A）供應(yīng)商或采購人員認定判定有誤時。

（B）該項物料生產(chǎn)急需使用時。

(C)該項缺陷對后續(xù)加工、生產(chǎn)影響甚微時。

(D)其他特殊狀況時。

(7)品管部對供應(yīng)商或采購之要求進行復(fù)核，可以作出如下判定:

(A)由品管單位重新抽檢。

(B)指定某單位執(zhí)行全數(shù)檢驗予以篩選。

(C)放寬標(biāo)準(zhǔn)特準(zhǔn)使用。

(D)經(jīng)加工后使用。

(E)維持不合格判定。

(8)上款規(guī)定之(C)、(D)判定屬特采(讓步接收)范疇，視同

合格產(chǎn)品辦理入庫，由品管部貼著標(biāo)示并作后續(xù)跟蹤。

(9)供應(yīng)商對判定不合格之物料，須于限期內(nèi)，配合本公司之需

求予以必要之處理后，再次送請品管部重新驗收。

(10)進料品管(IQC)應(yīng)對每批物料檢驗之記錄予以保存，并作

為對供應(yīng)商評鑒之考核依據(jù)。

3.2無法檢驗之物料

本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可作如下處理：

(1)由供應(yīng)商提供出廠檢驗記錄或品質(zhì)保證書，本公司視同合格

物料接收。

(2)由本公司委托外部檢驗機構(gòu)進行檢驗，費用由供應(yīng)商承擔(dān)或

依雙方約定分攤。

(3)視同合格物料接收，所導(dǎo)致之任何損失或影響由供應(yīng)商承擔(dān)。

3.3其他規(guī)定

(1)IQC應(yīng)每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄，作成日報、周

報、月報。

(2)IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外，應(yīng)送采購部

了解，必要時呈總經(jīng)理或分管副總經(jīng)理了解。

(3)本公司自制之零部件參照上述檢驗規(guī)定進行必要之驗收作業(yè)。

5.附件

［附件］HA02-1《進料檢驗記錄》

［附件］HA02-2《不合格通知單》

［附件］HA02-3《進料檢驗日報表》

制程管理規(guī)定

1.總則

1.1制定目的

為加強品質(zhì)管制，使產(chǎn)品于制造加工過程中的品質(zhì)能得到有效的掌控,

特制定本規(guī)定。

1.2適用范圍

本公司制造過程之品質(zhì)管制，除另有規(guī)定外，悉依本規(guī)定執(zhí)行。

1.3權(quán)現(xiàn)單位

(1)品管部負責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經(jīng)理負責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.管制規(guī)定

2.1管制責(zé)任

2.2.1生技部

生技部對制程品質(zhì)負有下列管制責(zé)任：

(1)制定合理的工藝流程、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書。

(2)提供完整的技術(shù)資料、文件。

(3)維護、保養(yǎng)設(shè)備與工裝，確保正常動作。

(4)不定期對作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行與設(shè)備使用進行核查。

(5)會同品管部處理品質(zhì)異常問題。

2.1.2制造部

制造部對制程品質(zhì)負有下列管制責(zé)任：

(1)作業(yè)人員應(yīng)隨時自我查對，檢查是否符合作業(yè)規(guī)定與品質(zhì)標(biāo)

準(zhǔn)，即開展自檢工作。

(2)下工程(序)人員有責(zé)任對上工程(序)人員之作業(yè)品質(zhì)進

行查核、監(jiān)督，即開展互檢工作。

(3)本公司裝配車間應(yīng)設(shè)立全檢站，由專職人員依規(guī)定之檢驗規(guī)

范實施全檢工件，確保產(chǎn)品的重要品質(zhì)項目符合標(biāo)準(zhǔn)，并作不良記錄。

(4)制造部各級干部應(yīng)隨時查核作業(yè)品質(zhì)狀況，對異常進行及時

排除或協(xié)助相關(guān)部門排除。

2.1.3品管部

品管部對制程品質(zhì)有下列管制責(zé)任：

(1)派員(PQC)依規(guī)定之檢驗頻率與時機，對每一個工作站進

行逐一查核、指導(dǎo)，糾正作業(yè)動作，即實施制程巡檢。

(2)記錄、分析全檢站及巡檢所發(fā)現(xiàn)之不良品，采取必要之糾正

或防范措施。

(3)及時發(fā)現(xiàn)顯在或潛在之品質(zhì)異常，并追蹤處理結(jié)果。

2.1.4.PQC工作程序

制程品質(zhì)管制人員，也稱PQC(ProcessQualityControl),其工作程序

規(guī)定如下：

(1)PQC人員應(yīng)于下班前了解次日所負責(zé)之制造單位的生產(chǎn)計劃

狀況，以提前準(zhǔn)備相關(guān)資料。

(2)制造單位生產(chǎn)某一產(chǎn)品前，PQC人員應(yīng)事先了解、查找以下

相關(guān)資料：

(A)制造命令。

(B)產(chǎn)品用料明細表(BOM)

(C)檢驗用技術(shù)圖紙。

(D)檢驗規(guī)范、檢驗標(biāo)準(zhǔn)。

(E)工藝流程、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

(F)品質(zhì)歷史檔案。

(G)其他相關(guān)文件。

(3)制造單位開始生產(chǎn)時，PQC人員應(yīng)協(xié)助制造干部布線，主要

協(xié)助如下工作：

(A)工藝流程查核。

(B)使用物料、工藝夾具查核。

(C)使用計量儀器點檢。

(D)作業(yè)人員品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)指導(dǎo)。

(E)首件產(chǎn)品檢查。

(4)制造單位生產(chǎn)正常后，PQC人員應(yīng)依規(guī)定定時作巡檢工作。

巡檢時間規(guī)定如下：

(A)8：00o

(B)10：00o

(C)13：00o

(D)15：00o

(E)18：00(加班時)。

或依一定的批量(定量)進行檢驗。

(5)PQC巡檢發(fā)現(xiàn)不良，應(yīng)及時分析不良原因，并對作業(yè)人員之

不合理動作予以糾正。

(6)PQC對全檢站之不良應(yīng)及時協(xié)同制造單位干部或?qū)?兼)職

修護人員進行處理，分析原因，并擬出對策。

(7)重大的品質(zhì)異常，PQC未能處理時，應(yīng)開具《制程異常通知

書》，經(jīng)其主管審核后，通知相關(guān)單位處理。

(8)重大品質(zhì)異常未能及時排除，PQC有責(zé)任要求制造單位停線

(機)處理，制止其繼續(xù)制造不良。

(9)PQC應(yīng)及時將巡檢狀況記錄于《制程巡檢記錄表》，每日上交。

2.3制程不良把握

2.3.1不良區(qū)分

依不良品產(chǎn)生之來源區(qū)分如下：

(1)作業(yè)不良

(A)作業(yè)失誤。

(B)管理不當(dāng)。

(C)設(shè)備問題。

(D)其他因作業(yè)原因所致之不良。

(2)物料原不良

(A)采購物料中原有不良混入。

(B)上工程之加工不良混入。

(C)其他顯見為上工程或采購物料所致之不良。

(3)設(shè)計不良

因設(shè)計不良導(dǎo)致作業(yè)中出現(xiàn)之不良。

2.3.2不良率計算方式

(1)制程不良率

制程不良率=(制程不良數(shù)/生產(chǎn)總數(shù))xlOO%

(2)物料不良率

物料不良率=(物料不良數(shù)/物料投入總數(shù))xlOO%

物料原不良率=(物料原不良數(shù)/物料投入總數(shù))xl00%

物料作業(yè)不良率=(物料作業(yè)不良數(shù)/物料投入總數(shù))X100%

(3)抽檢不良率(巡檢過程)

抽檢不良率=(抽檢不良數(shù)/總抽檢數(shù))xlOO%

3.附件

［附件］HA03-1《制程巡檢記錄表》

［附件］HA03-2《全檢站檢驗日報表》

［附件］HA03-3《制程異常通知書》

最終檢驗規(guī)定

1.總則

1.1制定目的

本公司為加強產(chǎn)品品質(zhì)管制，確保各工程間品質(zhì)穩(wěn)定，特制定本規(guī)定。

1.2適用范圍

本公司產(chǎn)品加工過程中，各工程完工后之制品或成品需入庫時，適用

本規(guī)定。

1.3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.檢驗規(guī)定

2.1抽樣計劃

依據(jù)（GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。

2.2品質(zhì)特性

品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性。

符合下列條件之一者，屬一般特性

（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。

（2）品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。

（3）品質(zhì)特性變異大者。

2.2.2特殊特性

符合下列條件這一者，屬特殊特性：

（1）檢驗工作復(fù)雜、費時，或費用高者。

（2）品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

（3）品質(zhì)特性變異小者。

（4）破壞性之試驗。

2.3檢驗水準(zhǔn)

（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準(zhǔn)。

（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準(zhǔn)。

2.4缺陷等級

抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列

二種：

（1）致命缺陷（CR）

能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為

致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。

（2）主要缺陷（MA）

不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA

表示。

（3）次要缺陷（MI）

并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI

表示。

2.5允收水準(zhǔn)（AQL）

本公司對最終檢驗缺陷等級允收水準(zhǔn)規(guī)定如下：

(1)CR缺陷，AQL=Oo

(2)MA缺陷，AQL=1.0%o

(3)MI缺陷，AQL=2.5%o

2.6檢驗依據(jù)

依據(jù)下列一項或多項:

(1)技術(shù)文件。

(2)有關(guān)檢驗規(guī)范。

(3)國際、國家標(biāo)準(zhǔn)。

(4)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)或協(xié)會標(biāo)準(zhǔn)（如TUV、UL、CCEE等）。

(5)客戶要求。

(6)品質(zhì)歷史檔案。

(7)比照樣品。

(8)其他技術(shù)、品質(zhì)文件。

3.作業(yè)規(guī)定

3.1生產(chǎn)批送驗

（1）制造單位在制造加工中，每累積一定數(shù)量之制品（半成品、

成品）時，應(yīng)將其作為一個交驗批（如一棧板）送品管部FQC檢驗。

（2）品管部FQC（FinalQualityControl）人員，依據(jù)抽樣規(guī)定進行

抽樣檢驗，并填寫《入庫檢驗記錄》。

3.2接收入庫

（1）FQC判定合格（允收）之制品（半成品、成品），在其外包裝

之標(biāo)簽上加蓋“合格”章，并簽名。

(2)制造單位物料人員填寫《入庫單》經(jīng)品管人員簽名后，將合

格物料送往相應(yīng)之倉庫辦理入庫手續(xù)。

3.3拒收重流

(1)FQC判定不合格(拒收)之制品，填寫《不合格通知單》呈

品管主管審核。

(2)經(jīng)品管主管審核為不合格之制品，由FQC在其外包裝之標(biāo)簽

上加蓋“不合格”章或“拒收”章，并簽名。

(3)《不合格通知單》一聯(lián)用FQC保存，作為復(fù)檢依據(jù)，一聯(lián)轉(zhuǎn)

制造單位，安排制品重流(或稱重檢)。

(4)不合格制品由制造單位根據(jù)不合格原因安排重流作業(yè)，進行

挑選、加工、返修作業(yè)。

(5)重流完成后，制造單位重新交驗該批制品，F(xiàn)QC進行復(fù)檢。

(6)重新送驗時，制造單位應(yīng)將重流數(shù)量、重流發(fā)現(xiàn)之不良數(shù)量、

改善對策等填入《不合格通知單》，并將該單隨物料送檢。

3.4特采入庫

(1)FQC判定不合格(拒收)之制品，制造或生管單位因下列情

形可申請?zhí)夭桑?/p>

(A)缺陷輕微對品質(zhì)特性防礙極小。

(B)下工程或出貨急需該批制品。

(C)經(jīng)下工程簡單挑選或修復(fù)后可使用。

(D)其他特殊狀況。

(2)經(jīng)品管部經(jīng)理復(fù)核，可以維持不合格判定或改判特采(讓步

接收)。

(3)特采后，制品依合格品流程入庫，但由FQC在標(biāo)簽上注明特

采及特采原因。

(4)特采物料之后續(xù)處理方式：

(A)讓步接受予以使用。

(B)經(jīng)挑選后使用。

(C)經(jīng)加工修復(fù)后使用。

4.附件

［附件］HA04-1《入庫檢驗記錄表》

［附件］HA04-2《最終檢驗日報表》

出貨檢驗規(guī)定

1、總則

1.1制定目的

為加強產(chǎn)品之品質(zhì)管理，確保出貨品質(zhì)穩(wěn)定，特制定本規(guī)定。

1.2適用范圍

凡本公司制造完成之產(chǎn)品，在出貨前之品質(zhì)管制，悉依本規(guī)定執(zhí)行。

1.3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負責(zé)本規(guī)定制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.出貨檢驗規(guī)定

2.1成品入庫檢驗

成品入庫前，依《最終檢驗規(guī)定》采取逐批檢驗入庫之方式，每一訂

單之成品可以以一批或數(shù)批之方式交驗入庫。

2.2成品出貨檢驗

同一訂單（制造命令）之成品入庫完成后，在出貨之前，應(yīng)進行成品

出貨檢驗。檢驗方式如下：

（1）由客戶派員或客戶指定驗貨機構(gòu)人員對產(chǎn)品進行出貨檢驗。

（2）客戶授權(quán)由本公司品管部派員作出檢驗。

（3）上述兩種情形以外之產(chǎn)品，本公司視同（2）款之情形，由品

管部派員作出貨檢驗。

2.3客戶驗貨配合

（1）業(yè)務(wù)部提前聯(lián)絡(luò)客戶人員到本公司驗貨。

（2）品管部派員協(xié)助客戶作抽樣及檢驗工作。

（3）由客戶出示驗貨報告，品管部存檔并匯總。

2.4合格出貨

客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續(xù)。

2.5拒收重流

（1）客戶或品管部出貨檢驗判定不合格（拒收）之成品，由品管

部填寫《不合格通知單》通知相關(guān)部門。

（2）品管、生技、制造部聯(lián)合制定重流之對策，其中：

（A）品管部主導(dǎo)重流的對策。

（B）生技部主導(dǎo)重流的作業(yè)流程。

（C）制造部負責(zé)重流作業(yè)。

必要時，因重流時間較長，應(yīng)同生管部作計劃調(diào)度安排。

(3)重流后，制造單位應(yīng)視同其他成品，依交驗批逐批經(jīng)FQC最

終檢驗并入庫。

(4)待整個訂單批(制造命令批)重流并檢驗合格入庫后，再由

客戶驗貨人員或品管部人員進行復(fù)驗。

(5)品管部負責(zé)追蹤后續(xù)生產(chǎn)之預(yù)防改善對策。

2.6特采出貨

(1)特米申請

下列情形，業(yè)務(wù)部、制造部可提出特采申請：

(A)產(chǎn)品缺陷輕微，不致影響使用特性和銷售。

(B)出貨時間緊迫。

(C)其他特殊狀況。

(2)特采批準(zhǔn)

(A)客戶驗貨之訂單，應(yīng)由客戶核準(zhǔn)。

(B)由本公司驗貨之訂單，在品管部經(jīng)理審核后，報總經(jīng)理核準(zhǔn)。

(3)特采出貨

視同合格品辦理出貨。

3.本公司驗貨規(guī)定

3.1抽樣計劃

依據(jù)GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。

3.2品質(zhì)特性

品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性。

3.2.1一般特性

符合下列條件之一者，屬一般特性：

(1)檢驗工作容易者，如外觀特性。

(2)品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。

(3)品質(zhì)特性變異大者。

符合下列條件之一，屬特殊特性：

(1)檢驗工作復(fù)雜、費時，或費用高者。

(2)品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

(3)品質(zhì)特性變異小。

(4)破壞性之試驗。

3.3檢驗水準(zhǔn)

(1)一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準(zhǔn)。

(2)特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準(zhǔn)。

3.4缺陷等級

抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列

三種：

(1)致命缺陷(CR)

能或可能危害消費者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱

嚴重缺陷，用CR表示。

(2)主要缺陷(MA)

不能達成產(chǎn)品使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或嚴重缺陷，用MA

表示。

(3)次要缺陷(MI)

并不影響產(chǎn)品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。

3.5允收水準(zhǔn)(AQL)

本公司對出貨檢驗之缺陷等級允收水準(zhǔn)規(guī)定如下：

(1)CR缺陷，AQL=Oo

(2)MA缺陷，AQL=1.5%o

(3)MI缺陷，AQL=4.0%o

如客戶另有規(guī)定相應(yīng)之允收水準(zhǔn)，則依客戶標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。如本公司允收

水準(zhǔn)嚴于客戶標(biāo)準(zhǔn)，可仍依本公司標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3.6檢驗依據(jù)

依據(jù)下列一項或多項：

(1)技術(shù)文件、設(shè)計資料。

(2)有關(guān)檢驗規(guī)范。

(3)國際、國家標(biāo)準(zhǔn)。

(4)行業(yè)或協(xié)會標(biāo)準(zhǔn)(如TUV、UL、CCEE等)。

(5)客戶要求。

(6)品質(zhì)歷史檔案。

(7)比照樣品。

(8)其他技術(shù)、品質(zhì)文件。

3.7檢驗項目

(1)落地試驗

除客戶特別要求外，均依美國運輸協(xié)會一角三棱六面落地試驗規(guī)定執(zhí)

行。

(2)環(huán)境試驗

依國家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進行。

(3)震動試驗

依國家標(biāo)相關(guān)準(zhǔn)進行。

(4)壽命試驗

依設(shè)計要求進行。

(5)耐壓試驗

依一般n級水淮抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。

(6)功率檢查

依一般n級水準(zhǔn)抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。

(7)溫度檢查

依特殊S-2水準(zhǔn)抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。

(8)結(jié)構(gòu)檢查

依特殊S-2水準(zhǔn)抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。

(9)外觀檢查

依一般II級水準(zhǔn)抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。

(10)包裝附件檢查

依一般n級水準(zhǔn)抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。

4.附件

［附件］HA05-1《出貨檢驗報告》

品質(zhì)管理職責(zé)

1.總則

1.1制定目的

明確本公司所有從事與品質(zhì)活動有關(guān)的各部門及各級人員的工作職

責(zé)，是實行品質(zhì)管理與品質(zhì)保證活動的基礎(chǔ)。

1.2適用范圍

本公司各部門及其主要人員在從事相關(guān)品質(zhì)活動時，其管理職責(zé)適用

本規(guī)章。

1.3權(quán)責(zé)單位

(1)總經(jīng)理室負責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經(jīng)理負責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.各部門品質(zhì)管理職責(zé)

公司各部門設(shè)置及隸屬關(guān)系詳見公司組織架構(gòu)圖。本公司共設(shè)立下列

部門：

品管部、制造部、生管部、采購部、資材部、開發(fā)部、生技部、業(yè)務(wù)

部、財務(wù)部、人力資源部、總經(jīng)理辦公室。

2.1品管部職責(zé)

(1)品質(zhì)管理系統(tǒng)的建立、實施及維護。

(2)品質(zhì)策劃、管理、控制。

(3)品質(zhì)統(tǒng)計、分析、改善。

(4)檢驗規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)的建立及實施。

(5)品質(zhì)成本統(tǒng)計與分析。

(6)進料品質(zhì)管制。

(7)制程品質(zhì)管制。

(8)成品品質(zhì)管制。

(9)品質(zhì)教育訓(xùn)練。

(10)檢驗、測量和試驗設(shè)備的管理、控制。

(11)糾正與預(yù)防措施的控制。

2.2制造部職責(zé)

(1)貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標(biāo)。

(2)生產(chǎn)過程的自主控制與管理。

(3)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、品質(zhì)規(guī)范的遵守。

(4)掌握工序控制技術(shù)，提升作業(yè)品質(zhì)。

(5)產(chǎn)品品質(zhì)的控制與改善。

(6)品質(zhì)異常的排除與預(yù)防。

(7)設(shè)備、工裝的正確使用與維護，確保作業(yè)品質(zhì)。

(8)必要的品質(zhì)記錄與分析、存檔。

(9)其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

2.3生管部職責(zé)

(1)貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標(biāo)。

(2)參與訂單評審工作。

(3)參與供應(yīng)商調(diào)查工作。

(4)協(xié)助因品質(zhì)異常引起的返工、重做、拆解等作業(yè)之計劃安排。

(5)掌握生產(chǎn)過程中的物料損耗狀況，做好物料供應(yīng)工作。

(6)主導(dǎo)退料、呆滯、廢料的處理工作。

(7)其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

2.4采購部職責(zé)

(1)貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標(biāo)。

(2)主導(dǎo)供應(yīng)商調(diào)查工作。

（3）協(xié)助對供應(yīng)商的評鑒輔導(dǎo)工作。

（4）供應(yīng)商品質(zhì)控制工作。

（5）采購物料在生產(chǎn)過程中發(fā)生的不良、退料、換貨、索賠等工

作。

（6）采購物料品質(zhì)狀況的標(biāo)識、記錄等控制工作。

（7）其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

2.5資材部職責(zé)

（1）貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標(biāo)。

（2）供應(yīng)商物料點收、核對、標(biāo)識工作。

（3）負責(zé)公司各種物料的搬運、包裝、貯存、防護的控制。

（4）負責(zé)物料倉儲標(biāo)識工作。

（5）退料、換貨、超領(lǐng)、報廢、盤點等工作的執(zhí)行與控制。

（6）庫存數(shù)量、品質(zhì)的控制、記錄、匯總、分析等工作。

（7）其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

2.6開發(fā)部職責(zé)

（1）貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標(biāo)。

（2）負責(zé)新產(chǎn)品開發(fā)技術(shù)論證工作。

（3）負責(zé)新產(chǎn)品開發(fā)與工藝設(shè)計工作。

（4）技術(shù)圖紙、文件、資料的制訂與控制。

（5）新產(chǎn)品的物料審核、確認工作。

（6）新產(chǎn)品試制、小批量產(chǎn)的主導(dǎo)工作。

（7）新產(chǎn)品模具開發(fā)與鑒定的主導(dǎo)工作。

（8）量產(chǎn)導(dǎo)入的技術(shù)轉(zhuǎn)移、說明工作。

（9）其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

2.7生技部職責(zé)

（1）貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標(biāo)。

（2）產(chǎn)品用料明細表的建立、維護。

（3）生產(chǎn)工藝流程的制訂、修改與完善。

（4）作業(yè)指導(dǎo)書、標(biāo)準(zhǔn)工時的制訂、修改與完善。

（5）技術(shù)變更的審核與執(zhí)行。

（6）技術(shù)品質(zhì)異常的排除、對策與追蹤。

（7）協(xié)助對供應(yīng)商的調(diào)查。

（8）協(xié)助訂單評審工作。

（9）負責(zé)設(shè)備、模具、工裝的維護、保養(yǎng)與改造，確保作業(yè)品質(zhì)。

（10）其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

2.8業(yè)務(wù)部職責(zé)

（1）貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標(biāo)。

（2）負責(zé)新產(chǎn)品市場調(diào)研與市場預(yù)測。

（3）負責(zé)訂單評審工作的控制。

（4）負責(zé)客戶提供物料的控制。

（5）負責(zé)產(chǎn)品的交付控制工作。

（6）負責(zé)客戶服務(wù)、客戶抱怨等工作。

（7）溝通客戶與本公司內(nèi)部各部門之工作。

（8）退貨、滯成品的處理工作。

（9）其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

2.9財務(wù)部職責(zé)

（1）貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標(biāo)。

（2）參與訂單評審，監(jiān)督銷售產(chǎn)品的資金回籠狀況。

（3）嚴格財務(wù)管理的規(guī)定，對不合格物料有權(quán)拒付貨款。

（4）協(xié)助進行品質(zhì)成本分析，提供管理決策之依據(jù)。

（5）有效控制制造費用。

（6）控制公司資金運轉(zhuǎn)，提高周轉(zhuǎn)率。

（7）其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

2.10人力資源部職責(zé)

（1）貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標(biāo)。

（2）負責(zé)各部門的工作考核與管理協(xié)調(diào)工作。

（3）負責(zé)員工培訓(xùn)的組織、實施、記錄、歸檔等工作。

（4）其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

2.11總經(jīng)理辦公室職責(zé)

（1）貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標(biāo)。

（2）負責(zé)品質(zhì)宣傳工作。

（3）協(xié)助品質(zhì)稽核工作的開展。

（4）在處理客戶抱怨、品質(zhì)爭議、品質(zhì)獎懲等事項中協(xié)調(diào)各部門

工作。

（5）組織5S、QCC、改善提案等工作的推行組織并推動活動的展

開。

（6）其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

3.各相關(guān)人員的品質(zhì)職責(zé)

本公司推行公司品管工作，各級人員應(yīng)善盡崗位職責(zé)、為提升公司品

質(zhì)水準(zhǔn)盡本職之努力。本公司對與產(chǎn)品品質(zhì)相關(guān)之主要人員規(guī)定職責(zé)

如下：

3.1總經(jīng)理

（1）貫徹并組織實施有關(guān)的質(zhì)量法規(guī)。

（2）負責(zé)公司品質(zhì)方針、品質(zhì)目標(biāo)的制定。

（3）批準(zhǔn)、頒布公司各項品質(zhì)管理制度。

（4）負責(zé)仲裁和解決重大品質(zhì)問題。

（5）授權(quán)相關(guān)部門或人員進行品質(zhì)管理稽核工作。

（6）對本公司產(chǎn)品品質(zhì)負最終責(zé)任。

3.2管理者代表

由總經(jīng)理任命一名公司高層干部兼任管理者代表。管理者代表之品質(zhì)

職責(zé)如下：

（1）主持建立公司品質(zhì)管理體系，并組織有效實施。

（2）及時向總經(jīng)理報告品質(zhì)體系運行情況，以便其進行管理評審,

確保公司品質(zhì)管理體系的持續(xù)有效運行。

（3）組織公司內(nèi)部品質(zhì)稽核工作。

（4）代表公司就品質(zhì)管理方面的事務(wù)與外部機構(gòu)聯(lián)絡(luò)、處理。

（5）負責(zé)品質(zhì)管理體系的持續(xù)改進與提高。

（6）負責(zé)糾正與預(yù)防措施的稽核、追蹤工作。

（7）協(xié)助總經(jīng)理處理各部門的品質(zhì)職能的協(xié)調(diào)工作。

3.3各部門主管

（1）貫徹執(zhí)行公司有關(guān)品質(zhì)工作的規(guī)定和要求，落實本部門的品

質(zhì)職責(zé)。

（2）督導(dǎo)下屬單位、人員有效執(zhí)行公司的品質(zhì)管理體系。

（3）掌握并教導(dǎo)所屬干部、員工遵守品質(zhì)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)和相關(guān)文件。

（4）做好各項品質(zhì)記錄，并依規(guī)定分析與存檔。

（5）是本部門品質(zhì)責(zé)任的最終責(zé)任者。

3.4品質(zhì)稽核人員

［注］通過IS09000認證的公司，品質(zhì)稽核人員也稱內(nèi)審員。

（1）遵守有關(guān)品質(zhì)稽核的規(guī)定，并傳達和闡明稽核要求。

（2）參與制訂品質(zhì)稽核計劃，并依計劃完成稽核任務(wù)。

（3）將觀察、稽核的結(jié)果整理匯總，作成稽核報告。

（4）協(xié)助被稽核部門制訂糾正措施，并實施跟蹤審核，驗證糾正

措施的有效性。

3.5品管部工作人員

(1)嚴格遵守品質(zhì)檢驗制度、規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)，做好檢驗工作。

(2)生產(chǎn)工藝、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行狀況的監(jiān)督控制。

(3)品質(zhì)問題的收集、反饋、分析、改善與追蹤工作。

(4)檢驗、測量和試驗設(shè)備的校正、管理控制工作。

(5)各項品質(zhì)試驗、工程分析和品質(zhì)改善工作。

3.6作業(yè)人員

(1)正確掌握相關(guān)工作崗位的作業(yè)要求，嚴格按工藝要求操作。

(2)熟悉本崗位的品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)與要求，自覺做好自檢與互檢工作，

及時發(fā)現(xiàn)問題，并反饋改善。

(3)正確使用、保養(yǎng)和維護設(shè)備、模具、工裝、計量器具，確保

生產(chǎn)品質(zhì)。

(4)愛護產(chǎn)品、材料，做好5s工作。

(5)特殊崗位人員應(yīng)經(jīng)過嚴格培訓(xùn)，持證上崗，正確操作，嚴禁

違規(guī)。

客戶提供物料控制

1.總則

1.1制定目的

為確?？蛻籼峁┪锪现焚|(zhì)符合要求，特制定本規(guī)章。

1.2適用范圍

本公司客戶為配合其所下訂單的需要，提供由其采購或生產(chǎn)的部分或

全部原物料，該物料之品質(zhì)控制除雙方另有約定外，悉依本規(guī)章處理。

1.3權(quán)責(zé)單位

(1)品管部負責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經(jīng)理負責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.管理規(guī)定

2.1進料程序

(1)業(yè)務(wù)部在受理客戶訂單時，確認將由客戶提供之物料之狀況,

并在訂貨通知單上向其他相關(guān)單位說明。

(2)技術(shù)部門在產(chǎn)品用料明細表上注明由客戶提供之物料。

(3)物控對客戶提供之物料不再作請購作業(yè)。

(4)由業(yè)務(wù)部聯(lián)絡(luò)客戶提供物料之時間、數(shù)據(jù)等資訊。

（5）客戶提供物料進廠后（一般均系進口物料），由倉庫人員依進

貨清單進行點收，并通知物控及品管部。

2.2驗收規(guī)定

（1）品管部IQC人員根據(jù)進貨清單，對客戶提供物料進行檢驗，

檢驗辦法依據(jù)《進料檢驗規(guī)定》。

（2）檢驗合格物料可辦理入庫。

（3）檢驗不合格之物料，由品管部將檢驗報告單一聯(lián)轉(zhuǎn)業(yè)務(wù)部，

一?聯(lián)轉(zhuǎn)倉庫。

（4）業(yè)務(wù)部將不合格之報告單傳真給客戶，并與客戶取得聯(lián)系。

（5）對本公司無法檢驗之品質(zhì)特性，應(yīng)由客戶在提供物料的同時

附上出廠檢驗報告。

2.3不合格處理方式

2.3.1退貨處理

（1）客戶接獲本公司之不合格報告后，確認該批物料需退回客戶

時，應(yīng)書面通知本公司。

（2）業(yè)務(wù)部應(yīng)與客戶協(xié)商變更訂單交期，以消除不合格退貨所致

之影響，或由客戶提供等量之另一批物料以排解交期延誤過多之問題o

（3）退貨之費用除雙方另有約定外，應(yīng)由客戶承擔(dān)，由此導(dǎo)致之

損失視雙方合約而論。

（4）生管部應(yīng)就此修訂生產(chǎn)計劃，確保生產(chǎn)順暢。

2.3.2特采處理

（1）客戶接獲本公司之不合格報告后，確認該批物料之不良狀況

可降低標(biāo)準(zhǔn)而讓步接受時，應(yīng)書面通知本公司予以特采（讓步接收）

處理。

（2）業(yè)務(wù)部將客戶書面報告轉(zhuǎn)達品管部后，品管部判定特采，允

許物料入庫，并將特采報告轉(zhuǎn)各相關(guān)部門了解。

（3）生產(chǎn)加工過程中，本公司可正常使用該批特采物料，對可在

作業(yè)中予以糾正之不良（如外觀不凈或易修復(fù)之不良）應(yīng)盡量予以修

復(fù)，以提升完成品之品質(zhì)。

（4）如生產(chǎn)加工過程中發(fā)現(xiàn)該物料確無法使用（如尺寸不良導(dǎo)致

無法裝配）應(yīng)向客戶反饋，并停止使用。

（5）特采所致之損失由業(yè)務(wù)部與客戶協(xié)商處理。

2.4不良品與余留品處理

2.4.1不良品處理

(1)作業(yè)過程中發(fā)現(xiàn)客戶提供物料有原不良的，由制造單位挑出,

經(jīng)品管部審核確認后以后以不良品退回倉庫。

(2)倉庫匯總不良原因、數(shù)量，轉(zhuǎn)業(yè)務(wù)部通知客戶，依雙方約定

方式處理。

(3)處理方式一般有下列幾種：

(A)退回客戶，由客戶補足數(shù)量。如不良數(shù)量少，不補貨可確保

生產(chǎn)需要(客戶事先有提供超額之物料，如1%)的，則不需補貨。

(B)由本公司直接報廢，不足數(shù)量由客戶補足。

(C)退回客戶或由本公司直接報廢，不足數(shù)量以減少產(chǎn)品之訂單

數(shù)量解決。

(4)作業(yè)過程中，因本公司原因所致之不良，造成生產(chǎn)需要量不

足時，由客戶補足數(shù)量，運費及損失由本公司承擔(dān)。

2.4.2余留品處理

訂單完成后，如客戶提供之物料有多出之余留品，由業(yè)務(wù)部與客戶協(xié)

商處理：

(1)用于下批訂單，客戶在下批提供物料時扣除相應(yīng)數(shù)量。

(2)退回客戶。

(3)本公司自行處理。

3.附件

［附件］HB02-1《客戶提供物料控制表》

產(chǎn)品表示與可追溯性控制

1.總則

1.1制定目的

為制定每批入庫之物料(原物料、半成品、成品)的標(biāo)識，以利于制

造、倉儲等作業(yè)辨識，并為品質(zhì)責(zé)任追溯提供依據(jù)、特制定本規(guī)章。

1.2適用范圍

本公司各種原物料、半成品、成品之標(biāo)識及追溯，均適用本規(guī)章。

1.3權(quán)責(zé)單位

(1)品管部負責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經(jīng)理負責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.產(chǎn)品標(biāo)識規(guī)定

2.1原物料之標(biāo)識

(1)供應(yīng)商提供之每批物料，其每一包裝容器外，應(yīng)貼上供應(yīng)商

之產(chǎn)品標(biāo)簽，內(nèi)容應(yīng)包括：物料名稱、編號、規(guī)格、數(shù)量、供應(yīng)商名

稱、生產(chǎn)日期等，必要時應(yīng)標(biāo)識供應(yīng)商作業(yè)單位或人員，以及產(chǎn)品保

質(zhì)期等。

（2）原物料進廠后，倉庫點收人員提供物料待檢卡，由供應(yīng)商送

貨人員填寫后貼在該批物料包裝上。待檢卡內(nèi)容應(yīng)包括：物料名稱、

編號、規(guī)格、數(shù)量、供應(yīng)商名稱、交貨日期等。

（3）品管部IQC人依照進料檢驗規(guī)定對原物料進行檢驗，根據(jù)檢

驗結(jié)果，在待檢卡上蓋上“合格”（允收）、“不合格”（拒收）、“特采”

（讓步接收）字樣之印章，并簽署姓名、檢驗日期。

（4）合格或特采物料入庫后，至制造單位使用完之前，每一包裝

容器之標(biāo)簽及整批物料之待檢卡均不可撕毀。

2.2半成品之標(biāo)識

（1）制造部各單位在生產(chǎn)加工完成之半成品入庫前，應(yīng)在其包裝

容器外貼上標(biāo)簽卡。標(biāo)簽卡應(yīng)填寫下列內(nèi)容：物料名稱、編號、規(guī)格、

數(shù)量、制造命令、客戶、制造班組（必要時填入作業(yè)人員姓名）、生產(chǎn)

日期等。

（2）制造單位物料人員對每批半成品，送品管檢驗前，應(yīng)貼上該

批物料之待檢卡。待檢卡填寫下列內(nèi)容：物料名稱、編號、規(guī)格、數(shù)

量、制造命令、客戶、制造班組、生產(chǎn)日期等。

（3）品管部FQC人員依照最終檢驗規(guī)定予以檢驗，根據(jù)檢驗結(jié)果,

在待檢卡上蓋上“合格”、“不合格”、"特采”字樣之印章，并簽署姓名、

檢驗日期。

（4）合格或特采物料入庫后至后工程使用完這前，每一包裝容器

之標(biāo)簽及整批物料之待檢卡均不可能撕毀。

2.3成品之標(biāo)識

（1）成品包裝之標(biāo)識同半成品標(biāo)識方法（標(biāo)簽卡、待檢卡）。

（2）每一成品應(yīng)根據(jù)國家（或產(chǎn)品銷售國）相關(guān)的產(chǎn)品質(zhì)量法規(guī)

的規(guī)定，標(biāo)識生產(chǎn)日期、使用期限（保質(zhì)期）、生產(chǎn)批號等內(nèi)容。

3.產(chǎn)品追溯規(guī)定

3.1產(chǎn)品追溯方式

出現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)問題需追溯時，可以下列方式入手：

（1）產(chǎn)品之生產(chǎn)批號、日期。

（2）產(chǎn)品或物料之標(biāo)簽卡、待檢卡。

（3）各種產(chǎn)品的檢驗記錄、檢驗報告。

(4)生產(chǎn)日報表及相關(guān)生產(chǎn)記錄。

(5)其他可追溯之方式。

3.2產(chǎn)品追溯體系

見附件。

4.附件

［附件］HB03-1《產(chǎn)品追溯體系》

［附件］HB03-2《物料標(biāo)簽卡》

［附件］HB03-3《待檢卡》

檢驗、測量和試驗設(shè)備控制

1.總則

1.1制定目的

為規(guī)范生產(chǎn)、檢驗及試驗中檢查、測量、測試之設(shè)備、工具的管理，

以維持其準(zhǔn)確度與精密度，特制定本規(guī)章。

1.2適用范圍

本公司各部門所使用的檢驗，測量與試驗之工具、量具、儀器、設(shè)備

的管理，均適用本規(guī)章。

1.3權(quán)責(zé)單位

(1)品管部負責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經(jīng)理負責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.管理規(guī)定

2.1定義

(1)檢驗、測量與試驗設(shè)備

用作驗證產(chǎn)品某項(或某兒項)特性是否符合既定規(guī)格之工具、量具、

測試儀器等之總稱。這些設(shè)備上必須有有效之“合格證”。本規(guī)章下文

中簡單統(tǒng)稱這些設(shè)備為“檢測設(shè)備

(2)基準(zhǔn)設(shè)備

為本公司同類檢測設(shè)備中具最高精確度之設(shè)備，它們的核準(zhǔn)方法必須

符合或可追溯至國際(或國家)標(biāo)準(zhǔn)。

(3)“參考用”之設(shè)備

若設(shè)備上沒有有效之合格標(biāo)識，一律視為“參考用”之設(shè)備，其所測得

之?dāng)?shù)據(jù)僅可作參考使用。這類設(shè)備之管理體制由生技部負責(zé)，不受本

規(guī)章管制。

2.2管理組織及責(zé)任

2.2.1品管部主管

為最終管理責(zé)任者，負有下列責(zé)任：

（1）建立及維持本公司檢測設(shè)備校正系統(tǒng)，保證所有使用的“檢測

設(shè)備''均經(jīng)校正，并能追溯至國際或國家標(biāo)準(zhǔn)。

（2）當(dāng)校正用之國際或國家標(biāo)準(zhǔn)不存在時，須制定及記錄校正之

方法及標(biāo)準(zhǔn)。

2.2.2計量人員

品管部計量人員（或由品質(zhì)工程師兼任）為檢測設(shè)備管理者，負有下

列責(zé)任：

（1）執(zhí)行檢測設(shè)備接收檢查及保存有關(guān)證書。

（2）建立及維持“檢測設(shè)備校正作業(yè)指導(dǎo)書”。

（3）執(zhí)行及記錄校正工作。

（4）填寫檢測設(shè)備一覽表、檢測設(shè)備校正記錄、檢測設(shè)備校正時

間表等。

（5）培訓(xùn)執(zhí)行校正作業(yè)和使用之人員。

2.2.3生技部

生技部為設(shè)備之維修、保養(yǎng)責(zé)任單位，負有下列責(zé)任：

（1）檢測設(shè)備之操作規(guī)程及安全規(guī)程的制定。

（2）執(zhí)行定期保養(yǎng)檢查工作與維修工作。

（3）設(shè)備異常排除工作。

（4）設(shè)備履歷、檔案之建立與保管。

2.2.4使用單位

檢測設(shè)備之使用者有下列責(zé)任：

（1）日常之保管、檢查、保養(yǎng)工作。

（2）監(jiān)察檢測設(shè)備之計量檢測有效期，及時通知送檢、校正。

（3）選擇合適之檢測設(shè)備，掌握日常點檢方法及其實施。

（4）發(fā)現(xiàn)使用、點檢之異常，立即聯(lián)絡(luò)計量人員處理。

3.管理程序

3.1檢測設(shè)備的購入

（1）所有檢測設(shè)備的采購作業(yè)由各使用部門提出申請，經(jīng)核準(zhǔn)后

由生技部統(tǒng)~■米購。

（2）生技部應(yīng)確保采購的檢測設(shè)備附有校正證書（指其校正方法

能追溯至國際或國家標(biāo)準(zhǔn)）。

（3）所采購之檢測設(shè)備須由生技部、使用部門與計量人員會同驗

收合格后方可使用。

（4）計量驗收應(yīng)包括一般性功能測試、校正證書復(fù)核，并實際校

正。

3.2檢測設(shè)備之校正

（1）除進廠時之檢查及校正外，本公司所有檢測設(shè)備至少一年校

正一次，以確保其準(zhǔn)確性與精密度。

（2）基準(zhǔn)設(shè)備至少一年一次送至本地計量局或其他權(quán)威機構(gòu)進行

校正，并由該單位出具書面校正證明。

（3）檢測設(shè)備之校正可利用相關(guān)之基準(zhǔn)設(shè)備為參照，按校正工作

指導(dǎo)書程序進行，由計量人員實施校正。

（4）檢測設(shè)備無法利用基準(zhǔn)設(shè)備校正時，應(yīng)送外校正，其程序同

基準(zhǔn)設(shè)備之送外校正。

3.3校正環(huán)境控制

進行校正之作業(yè)環(huán)境須符合下列要求：

（1）校正環(huán)境溫度應(yīng)保持在室溫25℃±5℃。

（2）校正室應(yīng)保持干燥，相對濕度小于70%。

（3）當(dāng)某檢測設(shè)備要求特定的校正環(huán)境時，應(yīng)確保符合要求。

3.4校正程序

（1）計量人員必須按照檢測設(shè)備之送校日期，即在有效期滿前，

安排送外校正或廠內(nèi)校正。

（2）由品管部制定廠內(nèi)校正之《檢測設(shè)備校正作業(yè)指導(dǎo)書》，計量

人員依指導(dǎo)書要求之方法、步驟進行校正。

（3）使用者有義務(wù)在有效期滿前報備、提醒計量人員作檢測設(shè)備

之校正作業(yè)。

3.5校正結(jié)果

（1）廠內(nèi)校正之設(shè)備，由品管部在《檢測設(shè)備校正作業(yè)指導(dǎo)書》

上規(guī)定校正允收標(biāo)準(zhǔn)。

（2）計量人員根據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書判定檢測設(shè)備是否合格。

（3）送外校正之檢測設(shè)備，根據(jù)校正機構(gòu)提供之證書判定是否合

格。

（4）經(jīng)判定為不合格之設(shè)備，呈品管部主管決定處理方式：

（A）維修后重新校正，校正合格后繼續(xù)使用。

（B）報廢，并呈總經(jīng)理核準(zhǔn)。

3.6檢測設(shè)備合格標(biāo)識

（1）檢測設(shè)備校正合格后應(yīng)貼上有效之合格證。合格證內(nèi)容應(yīng)包

括：

（A）檢測設(shè)備編號。

（B）檢測設(shè)備校正日期。

（C）有效截止日期。

（D）校正人署名。

（2）不合格之檢測設(shè)備應(yīng)采用有效識別方法，如標(biāo)示“報廢”或“待

修”。

（3）凡沒有合格證或有效日期逾期之檢測設(shè)備均不可使用。

3.7檢測設(shè)備之維護

（1）除經(jīng)培訓(xùn)之校正人員外，任何人不能擅自調(diào)校檢測設(shè)備。

（2）檢測設(shè)備使用者應(yīng)確保不因儲存、搬運和使用而影響檢測設(shè)

備的精準(zhǔn)度。

（3）使用者發(fā)現(xiàn)設(shè)備有異常狀況，應(yīng)立即向計量人員反饋。

3.8檢測設(shè)備之維修

（1）發(fā)生故障，應(yīng)報備生技部與品管部計量人員。

（2）生技部負責(zé)維修設(shè)備之硬件部分，確保其可操作性。

（3）計量人員對維修完成之檢測設(shè)備，重新校正，并貼上新的合

格證。

（4）若維修后雖可操作，但校正不合格，仍需進一步維修直至校

正合格。

（5）若無法維修或反復(fù)維修仍不合格，應(yīng)申請報廢。

4.附件

［附件］HB04-1《年度計量器具檢定計劃表》

［附件］HB04-2《檢測設(shè)備檢查記錄卡》

不合格品控制

1.總則

1.1制定目的

為防止不合格品被誤用，規(guī)范不合格品之標(biāo)示、隔離、處理，特制定

本規(guī)章。

1.2適用范圍

凡本公司從進料至成品的各環(huán)節(jié)中，產(chǎn)生之不合格品的管理，均適用

本規(guī)章。

1.3權(quán)責(zé)單位

（1）品管部負責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.管理規(guī)定

2.1不合格的種類

本規(guī)章所指之不合格品有兩種不同之狀況：

（1）因具有一個或幾個缺陷而不能使用或銷售的單個物料（原料、

半成品、成品），即通常稱為不良品及報廢品之物料。

（2）因含有一定數(shù)量之不良品，導(dǎo)致抽樣缺陷超過AQL值，而被

品管部（或客戶）判定不合格（拒收）的整批物料（原料、半成品、

成品）o

2.2作業(yè)程序

2.2.1進料檢驗不合格品之控制

（1）品管部IQC人員在進料檢驗抽檢中，發(fā)現(xiàn)之不良品（CR、

MA、MI）由IQC人員在該不良品之缺陷處貼上黃色箭頭標(biāo)簽，標(biāo)識

不良缺陷。

（2）判定合格或特采之物料，IQC人員將抽檢不良品數(shù)量從批量

中扣除，或要求供應(yīng)商補足良品數(shù)，將不良品退供應(yīng)商處理，并要求

改善。

（3）判定交驗批整批不合格時（不良數(shù)超過AQL值），IQC人員

對該批物料貼上“不合格”（拒收）之標(biāo)示或加蓋“不合格”章。

（4）倉管人員將不合格批之物料移至指定之“不合格區(qū)”，以隔離“待

檢區(qū)”及“合格區(qū)”之物料。

（5）判定不合格批之物料處理方式如下：

（A）退回廠商處理后再交驗。

（B）由相關(guān)人員申請，經(jīng)權(quán)責(zé)人員審核予以特采，降低標(biāo)準(zhǔn)使用。

（C）特采，挑選使用。

（D）特采，修復(fù)加工后使用。

2.2.2制程中不合格品之控制

（1）作業(yè)人員在加工作中自檢（互檢）發(fā)現(xiàn)之不良品，應(yīng)予以挑

出，并放置于指定的標(biāo)有“不良品”字樣的容器中。

（2）PQC針對作業(yè)人員挑出的不良品進行判定，確屬不良品且本

工程無法修復(fù)者，在缺陷處貼上黃色箭頭標(biāo)簽，由制造單位物料人員

將不良品移至標(biāo)有“不良品區(qū)”的區(qū)域。

(3)對本工程可以修復(fù)使用的不良品，由PQC要求制造單位修復(fù)

加工后使用。

(4)對“不良品區(qū)”的不良品應(yīng)每日集中處理一次，由PQC區(qū)分報

廢品與不良退貨品，需報廢的不良品由制造單位報廢，應(yīng)退回供料單

位處理的由制造單位退料處理。

2.2.3最終檢驗不合格品之控制

(1)品管部FQC人員工在最終檢驗抽檢中，發(fā)現(xiàn)之不良，在缺陷

處貼上黃色箭頭標(biāo)簽。

(2)交驗批判定合格或特采時，F(xiàn)QC人員將抽檢不良品數(shù)量從批

量中扣除，或要求送檢單位補足良品數(shù)，將不良品退送檢單位處理，

并要求改善。

(3)若驗批判定不合格時，F(xiàn)QC人員對該批物料貼上不合格(拒

收)之標(biāo)識或加蓋“不合格'’章。

(4)送檢單位將不合格批物料退回處理，暫不能處理的置于“不合

格”區(qū)，待進一步采取對策處理。

(5)判定不合格批之物料處理方式如下：

(A)由送檢單位安排重流后再交驗。

(B)由相關(guān)人員申請，經(jīng)權(quán)責(zé)人員審核予以特采，降低標(biāo)準(zhǔn)使用。

(C)特采，由下工程挑選或修復(fù)后使用。

3.附件

品質(zhì)記錄控制

1.總則

1.1制定目的

為確保各項品質(zhì)記錄能得以有效管理，便于品質(zhì)問題的發(fā)現(xiàn)，解決與

預(yù)防，并具有可追溯性，特制定本規(guī)章。

1.2適用范圍

品質(zhì)體系管理之各項記錄與報告均適用本規(guī)章。

1.3權(quán)責(zé)單位

(1)品管部負責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經(jīng)理負責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.管理規(guī)定

2.1品質(zhì)記錄的設(shè)計

(1)本公司正式記錄各項品質(zhì)狀況之表單，由品管部負責(zé)設(shè)計，

其他單位針對本部門之品質(zhì)狀況另行設(shè)計菲正式表單，不受本規(guī)章約

束。

（2）每份品質(zhì)記錄表單表設(shè)計時，應(yīng)有表單名稱，以闡述表單之

核心用途，并有利于不同表單之標(biāo)識。

（3）每份品質(zhì)記錄表單均應(yīng)有編號。其編號原則為：

□□□□-Ban

（A）第1-4碼表示表單所屬制度編號。

（B）“B”表示表單簡稱。

（C）后兩位編碼表示該表單之流水號，用01-99表示。

（4）表單內(nèi)容一般包括下列項目：

（A）項目。

（B）發(fā)生時間。

（C）發(fā)生地點。

（D）具體內(nèi)容（數(shù)據(jù)或符合表示）。

（E）責(zé)任人員或相關(guān)人員。

（F）記錄人及記錄時間。

（G）審核人及審核時間。

2.2記錄表單的填寫

（1）品質(zhì)記錄表單必須用藍色筆或黑色筆填寫，不可使用鉛筆填

寫。

（2）填寫字跡應(yīng)工整、清晰、易于閱讀。

（3）填寫錯誤處不可使用修正液修改，而應(yīng)直接在錯誤處劃線后,

再于其旁填寫正確內(nèi)容，并簽署修改人名字以示負責(zé)。

（4）品質(zhì)記錄應(yīng)有記錄人及審核人的簽名，并同時簽注日期，以

便追溯。

（5）品質(zhì)記錄應(yīng)如實、認真填寫，不可弄虛作假。

2.3品質(zhì)記錄的存檔

（1）品質(zhì)記錄應(yīng)根據(jù)相關(guān)制度（文件）之規(guī)定流程，進行必要的

呈閱、審核、轉(zhuǎn)發(fā)等作業(yè)。

（2）記錄部門及收文部門的均應(yīng)妥為保存品質(zhì)記錄，便于追溯。

（3）原則上每一類記錄（即表單編號相同者）應(yīng)存放于同一份檔

案夾，并在檔案夾外面予以標(biāo)注記錄名稱。

（4）各部門應(yīng)依據(jù)方便尋找之原則編制各檔案的編號與索引，并

歸檔。

(5)品質(zhì)記錄依記錄量多寡，以月、季或年為一周期作檔案整理,

分為現(xiàn)用檔及保管檔。

(6)現(xiàn)用檔表示記錄內(nèi)容為近期之品質(zhì)記錄，經(jīng)常需查閱，以活

動檔案或其他方便查閱的形式存于辦公現(xiàn)場。

(7)保管檔表示記錄內(nèi)容為較早之品質(zhì)記錄，一般以固定檔案的

方式置放于櫥柜或其他易于保管之處。

(8)需借閱、調(diào)用品質(zhì)記錄時，必須向檔案管理人員辦理借閱登

記，重要之記錄須經(jīng)部門主管核準(zhǔn)。

2.4品質(zhì)記錄之防護

(1)紙張型之品質(zhì)記錄應(yīng)注意防水、防潮、防霉。

(2)若為傳真件(使用熱感應(yīng)紙)類記錄，應(yīng)用普通紙影印保存。

(3)若為電子媒體之儲存介面時，應(yīng)放于干燥處，避免高溫、日

曬及電磁干擾。

2.5記錄保存期限

各種品質(zhì)記錄均應(yīng)妥為保存，最低期限規(guī)定如下：

(1)財務(wù)類記錄應(yīng)保存五年以上。

(2)工程類記錄應(yīng)保存三年以上。

(3)生產(chǎn)類記錄應(yīng)保存兩年以上。

(4)人事類記錄應(yīng)保存兩年以上。

(5)其他類記錄應(yīng)保存一年以上。

具體期限視記錄重要性而分別訂定。

3.附件

［附件］HB06-1《檔案索引》

品質(zhì)成本分析方法

1.總則

1.1制定目的

為提供品質(zhì)改進和品質(zhì)策略規(guī)劃之參考，并提供經(jīng)營決策者成本分析

和決策之參考，特制定本辦法。

1.2適用范圍

本公司品質(zhì)成本(預(yù)防成本、鑒定成本、內(nèi)部失敗成本、外部失敗成

本)之分析工作，均適用本辦法。

1.3權(quán)責(zé)單位

(1)品管部負責(zé)本辦法制定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經(jīng)理負責(zé)本辦法制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.品質(zhì)成本分類

本辦法所指之品質(zhì)成本包含預(yù)防成本、鑒定成本、內(nèi)部失敗成本、外

部失敗成本。

（1）預(yù)防成本

為防止所用之物料或制程中的產(chǎn)品產(chǎn)生瑕疵、不良或其他品質(zhì)問題所

投入的成本費用。

（2）鑒定成本

為了鑒定物料、產(chǎn)品、作業(yè)系統(tǒng)所投入的成本費用。

（3）內(nèi)部失敗成本

公司內(nèi)部因為物料制造、倉儲、搬運等品質(zhì)上失敗所產(chǎn)生的成本費用。

（4）外部失敗成本

公司外部因顧客抱怨、退貨等品質(zhì)上失敗所產(chǎn)生的成本費用。

3.預(yù)防成本

3.1品質(zhì)管制工程

3.1.1成本說明

（1）品管計劃之制定與執(zhí)行。

（2）品管體系之稽核與評價。

（3）數(shù)據(jù)的分析與糾正措施。

（4）管制設(shè)備之設(shè)計與改善。

（5）檢驗、量測治具之設(shè)計。

（6）可靠性工程之計劃。

3.1.2計算來源

（1）工作人員工資。

（2）品管職員及主管之工資。

（3）協(xié)助參與工作人員工時費用之估算。

3.2品質(zhì)會議

3.2.1成本說明

（1）公司各級品管會議（月、周）。

（2）品質(zhì)改善之專案會議。

（3）因品質(zhì)問題召集之會議。

（4）其他與品質(zhì)有關(guān)的會議。

3.2.2計算來源

（1）非品管人員開會時間乘以工資率或以實際工資比例計算。

（2）出差、交通發(fā)生的費用。

3.3品管活動

3.3.1成本說明

（1）改善提案活動。

（2）品管宣傳活動。

（3）外界之品管觀摩、研討會。

（4）加強品質(zhì)意識之宣傳活動。

3.3.2計算來源

（1）依實際發(fā)生之費用計入。

（2）以參加活動之人員工時乘以工資率估算費用。

3.4新產(chǎn)品審核

3.4.1成本說明

（1）新產(chǎn)品試作費用。

（2）購買同類產(chǎn)品作比較分析。

3.4.2計算來源

依實際發(fā)生之費用計算，由開發(fā)人員提供。

3.5品管訓(xùn)練

3.5.1成本說明

（1）公司內(nèi)部品質(zhì)訓(xùn)練課程。

（2）外界舉辦之品管訓(xùn)練班。

（3）品管書刊雜志。

3.5.2計算來源

（1）人事單位提供。

（2）總務(wù)單位提供。

3.6供應(yīng)商調(diào)查、評鑒與輔導(dǎo)

3.6.1成本說明

（1）新供應(yīng)商調(diào)查。

（2）進料品質(zhì)問題點輔導(dǎo)改善。

（3）品質(zhì)水準(zhǔn)評估。

3.6.2計算來源

（1）由協(xié)助單位提供協(xié)助人員工資及交通費用。

（2）工作人員工時費用。

3.7其他費用

3.7.1成本說明

（1）其他機能之品質(zhì)計劃。

(2)文書、紙張與雜志。

(3)其他為防止不良發(fā)生所引起之費用。

3.7.2計算來源

(1)依比例分攤。

(2)依實際發(fā)生之費用列計。

4.鑒定成本

4.1進料檢驗

4.1.1成本說明

(1)內(nèi)外購材料、零件之驗收。

(2)場地設(shè)備、水電、搬運設(shè)備。

(3)檢驗人員。

(4)其他文具、工具等必需品。

4.1.2計算來源

(1)工作人員工資。

(2)場地費依分攤比例計。

(3)水電費依分攤比例計。

(4)其他依每月實際費用列計。

4.2制程品質(zhì)控制

4.2.1成本說明

(1)線上檢查人員工時。

(2)巡回抽查工時。

4.2.2計算來源

依工作人員工資列計。

4.3成品品質(zhì)檢驗

4.3.1成本說明

成品檢驗人員工時。

4.3.2計算來源

依品管人員工資列計。

4.4檢測儀器之保養(yǎng)與校正

4.4.1成本說明

(1)儀器保養(yǎng)、管理工時。

(2)儀器校正分攤費用。

(3)儀器送外校正費用。

(4)儀器修護費用。

4.4.2計算來源

(1)工作人員工資。

(2)依規(guī)定比例分攤。

(3)依實際發(fā)生費用列計。

4.5檢測儀器折舊費

4.5.1成本說明

(1)為檢查產(chǎn)品、零件之品質(zhì)所使用之設(shè)備。

(2)可靠性試驗所用之設(shè)備。

4.5.2計算來源

依公司規(guī)定的折舊分攤年限平均分攤。

4.6材料、成品檢查之耗損

4.6.1成本說明

破損、試驗、損耗之材料或成品。

4.6.2計算來源

依品管部及開發(fā)部提供的實際損耗。

4.7可靠性實驗費

4.7.1成本說明

(1)工作人員工時。

(2)損耗之材料及相關(guān)費用。

4.7.2計算來源

(1)工作人員工資。

(2)依實際發(fā)生之費用列計。

4.8委托試驗、認證及其他費用

4.8.1成本說明

(1)委托技術(shù)監(jiān)督局或其他檢驗機構(gòu)之試驗費。

(2)申請國外各類品質(zhì)認證之費用，如UL、TUV、CCEE等。

4.8.2計算來源

(1)依實際發(fā)生費用列計。

(2)損耗之零件或材料并入計算。

(3)申請時發(fā)生之費用。

(4)定期繳納之認證費。

(5)其他雜支依實際發(fā)生之費用列計。

5.內(nèi)部失敗成本

5.1報廢

5.1.1成本說明

經(jīng)加工后因品質(zhì)不良而無法修理之半成品或成品之制造成本（但須扣

除剩余價值之金額）。

5.1.2計算來源

（1）因正常加工必須損耗之材料不列計。

（2）非因作業(yè)不良所產(chǎn)生者不列計。

5.2重新加工

5.2.1成本說明

品管檢查未達到品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)，需重新加工所引起之工時及材料等費用。

5.2.2計算來源

（1）修理人員之工資。

（2）批退處理人員之工時。

（3）修理所損耗之零件材料。

5.3閑置時間損失

5.3.1成本說明

因品質(zhì)問題導(dǎo)致停線所損失之直接工時及制造費用。

5.3.2計算來源

由生管提供，依工資率、費用率及人數(shù)列計。

5.4其他費用

5.4.1成本說明

（1）進料不良之損失。

（2）處理品質(zhì)不良矯正工程之費用。

（3）重新檢驗費用。

（4）失敗分析費用。

（5）降為次級品之損失。

5.4.2計算來源

（1）依實際發(fā)生之費用列計。

（2）由品管部及生技部提供。

6.外部失敗成本

6.1服務(wù)材料支出成本。

6.1.1成本說明

（1）保證期間內(nèi)免費更換零件材料。

（2）因其他原因未能收費之零件成本。

6.1.2計算來源

由業(yè)務(wù)部提供資料，依實際發(fā)生之費用列計。

6.2抱怨處理損失

6.2.1成本說明

（1）依實際發(fā)生之費用列計。

（2）由品管部及業(yè)務(wù)部提供。

6.3折讓損失

6.3.1成本說明

（1）因品質(zhì)欠佳而折價出售之損失（例如庫存過久導(dǎo)致內(nèi)部折賣

或廉價出售）。

（2）因品質(zhì)欠佳所造成之客戶的索賠損失。

6.3.2計算來源

由業(yè)務(wù)部、制造部提供。

6.4逾期交貨賠償。

6.4.1成本說明