凈化車間變換崗位技術(shù)操作規(guī)程

凈化車間變換崗位技術(shù)操作規(guī)程

一、崗位生產(chǎn)原理及工藝流程

(一)、目的和任務(wù)

本崗位的主要目的是將來自壓縮工段的半水煤氣中加入

適量的蒸汽，在一定的條件下，借助觸媒的催化作用，使其

中的co變換為C02和H2；同時(shí)根據(jù)生產(chǎn)的實(shí)際需要調(diào)節(jié)控制

變換出口的co在合理的范圍內(nèi)。

(二)、生產(chǎn)原理

1、變換反應(yīng)方程式如下：t,

催化劑

(位—

CO+H2CO2+H2+Q

從式中可以看出，此反應(yīng)為可逆、放熱、反應(yīng)前后氣體

體積不變的反應(yīng)。此反應(yīng)的速度比較緩慢，只有在催化劑存

在的情況下才具有較快的反應(yīng)速度。

2、變換反應(yīng)的化學(xué)平衡

2.1平衡常數(shù)

在一定條件下，當(dāng)變換反應(yīng)的正、逆反應(yīng)速度相等時(shí)反

應(yīng)達(dá)到了平衡狀態(tài)，各組份的濃度保持不變，其平衡常數(shù)為:

Kp—(PcO2,PH2)/(Pco,P1120)=(YC02*YH2)/(YcO,YH20)

式中Pco2,PH2,PCO,PH20為各組份平衡分壓。Yc02,YH2,Yeo,

Y儂為各組分平衡組成。

平衡常數(shù)表示反應(yīng)達(dá)到平衡時(shí)，反應(yīng)物和生成物之間的

數(shù)量關(guān)系。Kp值越大,(YC02?YH2)越大或(Yco?Y儂)越小，

說明原料氣中co轉(zhuǎn)變的越多，變換氣中殘余的co越少。

2.2變換率

變換率表示co的變換程度。定義為已變換的co與變換

前co含量的百分比，可用下式計(jì)算。

X=［（a-b）/a］X100%

式中a—反應(yīng)前CO的含量

b—反應(yīng)后CO的含量

也可以用反應(yīng)前、后各組分體積數(shù)計(jì)算

X—［（Vco—V，co）/Vco（1+V，co）］X100%

Vco,V,co為反應(yīng)前后CO的含量

3、影響平衡的因素

3.1溫度的影響

從反應(yīng)方程式中可以看出，溫度降低平衡常數(shù)增大，反

應(yīng)向右進(jìn)行，因而平衡變換率增大，變換氣中殘余co含量

減少。（但提高溫度可以加快反應(yīng)速度，因此在實(shí)際生產(chǎn)中

同一氣體組成和汽氣比的條件下，選擇最適宜溫度，使它既

有利于co平衡變換率的提高，又能使反應(yīng)速度加快，以達(dá)

到最佳的反應(yīng)效果。）

3.2蒸汽添加量的影響

增加蒸汽用量，也就是增加反應(yīng)物，反應(yīng)向右進(jìn)行，因

而平衡變換率增大，變換氣中殘余co含量減少。（在同一溫

度下，蒸汽用量增大，平衡變換率隨之增大，但增加的趨勢(shì)

是先快后慢，因此蒸汽用量過大，變換率的增加并不顯著，

卻增大了蒸汽消耗量，還會(huì)引起低變觸媒的反硫化，所以實(shí)

際生產(chǎn)中要選取合適的汽氣比。

3.3壓力的影響

變換反應(yīng)是等分子反應(yīng)，反應(yīng)前后氣體總體積不變，壓

力對(duì)平衡沒有影響，但提高壓力可增加變換的反應(yīng)速度，提

高系統(tǒng)的熱利用率，減少動(dòng)力消耗。

3.4副反應(yīng)的影響

在變換反應(yīng)中，不同的溫度、壓力和催化劑存在的條件

下，還會(huì)發(fā)生如下一些副反應(yīng)：

2co=C+C02+Q

2C0+乩=CH.,+CO2+Q

CO+3H2=CH4+H02+Q

C02+4H2=CH”+2H02+Q

以上反應(yīng)都是體積減小的放熱反應(yīng)，因此溫度越低，壓

力越高，越有利于副反應(yīng)的進(jìn)行，這些副反應(yīng)產(chǎn)物的生產(chǎn)，

不但消耗了合成氨原料的有效成分氫，而且會(huì)降低合成氨的

生產(chǎn)能力。特別是析出的碳附著在變換觸媒的表面，使催化

劑活性降低。實(shí)際生產(chǎn)中以上副反應(yīng)一般不易發(fā)生。

在實(shí)際生產(chǎn)中，水碳比和變換爐溫并非越高越好，都有

其最適宜的控制范圍。一般從經(jīng)濟(jì)的角度考慮，在保證變

換率的前提下，應(yīng)盡可能節(jié)約蒸汽。變換反應(yīng)為放熱反應(yīng)，

為使反應(yīng)溫度接近最適宜溫度曲線，而且變換出口的co含

量達(dá)到所要求的指標(biāo)，觸媒采用分段裝填的方法，每段之間

都有換熱裝置，用來移去反應(yīng)產(chǎn)生的熱量，在控制溫度上,

下段比上段要適當(dāng)?shù)托?/p>

4、變換反應(yīng)的機(jī)理

一氧化碳與水蒸氣的反應(yīng)如果單純?cè)跉庀嘀羞M(jìn)行，即使

溫度在1000C以上，水蒸氣用量很大，反應(yīng)的速度仍然很

慢，這是因?yàn)樵谧儞Q反應(yīng)時(shí)，首先使水分子的氫一氧鍵斷裂,

然后CO與氧原子合成C02,兩個(gè)氫原子生成氫分子。水分子

的氫一氧鍵能很大，欲使H—o—H斷開必須有很大能量，因

而變換反應(yīng)是比較困難的。當(dāng)有催化劑存在時(shí)，反應(yīng)按下面

步驟進(jìn)行：

⑴反應(yīng)物吸附

[K]+C0-[K]CO

[K]+H20f[K]H20

⑵表面反應(yīng)

[K]C0+[K]H20f[K]H2+[K]C02

⑶生成物脫附

[K]H2f[K]+H2

[K]CO2-[K]+CO2

式中[K]表示催化劑

[K]CO、[K]CO2、[K]口0、[K]口表示中

間化合物。

即水分子首先被催化劑的活性表面吸附，并分解成氫和

吸附態(tài)的氧原子。氫進(jìn)入到氣相中，氧在催化劑表面形成氧

原子吸附層。當(dāng)co撞擊到氧原子吸附層時(shí)，既被氧化成C02,

隨后離開催化劑表面進(jìn)入氣相，然后催化劑表面由吸附分

子，反應(yīng)繼續(xù)下去。反應(yīng)按這種方式進(jìn)行時(shí)，所需的能量小,

所以變換反應(yīng)在催化劑存在時(shí)速度就可以大大加快。

在反應(yīng)過程中，催化劑可以改變反應(yīng)進(jìn)行的途徑，降低

反應(yīng)所需的能量，縮短達(dá)到平衡的時(shí)間，加快反應(yīng)的速度，

但它不能改變反應(yīng)的化學(xué)平衡，反應(yīng)前、后催化劑的數(shù)量和

化學(xué)性質(zhì)不變。

5、工藝選擇

一氧化碳變換工藝有：中溫變換工藝、中溫串低溫變換

工藝和全低變工藝。我公司采用的全低變無飽和塔工藝較前

兩種工藝比較有以下優(yōu)點(diǎn)：

(1)、活性溫度低，具有較寬活性溫區(qū)，一般為160?

500℃,與傳統(tǒng)中變或中串低比催化劑床層溫度下降了100?

200℃,變換反應(yīng)遠(yuǎn)離平衡，加大反應(yīng)推動(dòng)力，可以采用更

低的汽氣比，從而節(jié)約蒸汽耗量。變換氣中過剩蒸汽大幅度

減少，實(shí)際蒸汽消耗減少50%以上，同時(shí)降低了系統(tǒng)阻力，

減少了壓縮機(jī)功率消耗。

(2)、避免Fe-Cr系中變換催化劑在低汽氣比時(shí)，使中

變催化劑中的Fes。,被還原成金屬鐵，破壞中變催化劑的晶格

結(jié)構(gòu)，使強(qiáng)度下降，活性衰退，壽命縮短。

(3)、對(duì)半水煤氣脫硫的工藝指標(biāo)可以放寬。

(4)、耐硫低溫變換觸媒的空速為中變觸媒的二倍，觸

媒裝填量減少一半，變換爐能力提高一倍。

(5)、由于系統(tǒng)溫度下降，換熱量減少，改善了設(shè)備維

修條件同時(shí)減小占地面積，降低了消耗。

(6)、解決了中串低或中低低流程中鐵路系中變催化劑

在低汽氣比下的過度還原及硫中毒。

(三)、工藝流程

1、主要流程

(1)、氣體流程

從壓縮機(jī)來的溫度W35C,壓力2.4MPa,總硫80?150

mg/m3,CO含量37%左右的半水煤氣，依次經(jīng)絲網(wǎng)除油過濾

器、凈化爐后，徹底清除油污雜質(zhì)，進(jìn)入前熱交換器管內(nèi)，

與管間的變換氣換熱后，補(bǔ)加水蒸氣，再經(jīng)后熱交換器管內(nèi)，

被管間的變換爐一段出口氣體加熱到260C后，進(jìn)入預(yù)變爐

上層、中層除去氧和其他對(duì)催化劑有毒的物質(zhì)后，溫度達(dá)

287℃左右，到預(yù)變爐下層，噴水冷激到200C后出預(yù)變爐；

從變換爐頂部進(jìn)入一段床層進(jìn)行變換反應(yīng)，一段床層達(dá)

350℃左右。從一段床層出來的變換氣進(jìn)入后熱交換器管間

與管內(nèi)的半水煤氣換熱降溫，然后進(jìn)入增濕器上段，噴水

增濕繼續(xù)降溫至200C后，進(jìn)入變換爐二段床層進(jìn)行變換反

應(yīng)，二段床層溫度達(dá)286℃左右；從變換爐二段床層出來的

變換氣進(jìn)入增濕器下段，噴水降溫至195℃；然后進(jìn)入變換

爐三段床層進(jìn)行變換反應(yīng)，三段床層溫度250℃左右，從三

段床層出來的變換氣進(jìn)入前熱交換器上段管間與管內(nèi)的半

水煤氣換熱降溫到180—230℃后，進(jìn)入中溫水解爐，進(jìn)行有

機(jī)硫的水解轉(zhuǎn)化，然后進(jìn)入前熱交換器的下段管間再與管內(nèi)

的半水煤氣換熱降溫到130℃,進(jìn)入水加熱器與外工段來的

脫鹽水換熱降溫到70?80℃后，進(jìn)入變換氣水冷卻器繼續(xù)降

溫到35℃以下，通過變換氣分離器分離水分之后，送往二次

脫硫工序。

（2）、升溫硫化流程

來自羅茨鼓風(fēng)機(jī)出口的升溫氣體（DN350）經(jīng)一電加熱

器、二電加熱器加熱后，與來自CS2儲(chǔ)槽的CS2混合（DN600）

進(jìn)入預(yù)變?cè)鰸駹t、變換爐，對(duì)抗毒劑、催化劑進(jìn)行升溫硫化,

從變換爐出來經(jīng)前熱交換器，進(jìn)水加熱器、冷卻器、變換氣

分離器對(duì)氣體進(jìn)行降溫分離后，回羅茨鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)口循環(huán)使

用。

對(duì)變換爐各段單獨(dú)進(jìn)行硫化時(shí)，可在變換爐一段出氣管

線，二、三段進(jìn)出氣管線上加盲板，升溫氣體分別進(jìn)變換爐

各段對(duì)催化劑進(jìn)行升溫、硫化后，經(jīng)各段出氣管線上放空管

放空。

（3）、蒸汽流程

來自蒸汽總管的蒸汽（DN150壓力2.5MPa溫度240C）

進(jìn)入蒸汽汽水分離器，然后分兩路：分別進(jìn)入1#變換和2#

變換，在每套變換系統(tǒng)中又分兩路：一路進(jìn)絲網(wǎng)除油過濾器,

用于清洗濾網(wǎng)；另一路進(jìn)入前熱交換器半水煤氣出口總管與

半水煤氣混合，用于變換反應(yīng)。

（4）、冷脫鹽水流程

來自脫鹽水站的脫鹽水（壓力1.2MPa溫度30℃）進(jìn)入

水加熱器管程與殼程變換氣換熱溫度升到70C左右回鍋爐

熱力除氧站。

（5）、熱脫鹽水流程

來自鍋爐除氧站的脫鹽水（溫度80℃）,進(jìn)脫鹽水貯槽后

由噴水泵加壓后（壓力2.6MPa）分別進(jìn)入預(yù)變?cè)鰸駹t三段（為

半水煤氣增濕調(diào)溫后，與半水煤氣混合進(jìn)入變換爐一段），

增濕器一、二段，分別為來自變換爐一段、二段的變換氣增

濕降溫，再進(jìn)入變換爐二段、三段進(jìn)行變換反應(yīng)。

(6)、冷凝液流程

由水加熱器、變換氣分離器排出的冷凝液進(jìn)入冷凝液貯

槽，由自調(diào)閥調(diào)節(jié)控制液位，冷凝液外送到鍋爐煙氣脫硫和

型煤崗位做工藝用水的補(bǔ)充水。

(7)、循環(huán)水流程

來自壓縮空分系統(tǒng)的循環(huán)水(壓力0.4MPa溫度32C)

進(jìn)入冷卻器殼程與管程的變換氣換熱后溫度升到38℃回到

回水總管，返回壓縮空分循環(huán)水冷卻塔。

2、副線

(1)、半水煤氣不經(jīng)過絲網(wǎng)除油過濾器直接到絲網(wǎng)除油過

濾器出口。

(2)、凈化爐出口半水煤氣直接到后熱交換器半水煤氣出

口。

(3)、變換爐一段出口到后熱交換器變換氣出口。

(4)、前熱交換器一段變換氣出口到前熱交換器二段變換

氣進(jìn)口。

（5）、預(yù)變?cè)鰸駹t進(jìn)口到變換爐一段進(jìn)口管。

（6）、預(yù)變?cè)鰸駹t進(jìn)口到變換爐二段進(jìn)口管。

（7）、預(yù)變?cè)鰸駹t進(jìn)口到變換爐三段進(jìn)口管。

3、自調(diào)：

（1）、預(yù)變?cè)鰸駹t三段噴水自調(diào)采用變換爐一段進(jìn)口溫度

與噴水流量串接調(diào)節(jié)。

（2）、增濕器一段噴水自調(diào)采用變換爐二段進(jìn)口溫度與噴

水流量串接調(diào)節(jié)。

（3）、增濕器二段噴水自調(diào)采用變換爐三段進(jìn)口溫度與噴

水流量串接調(diào)節(jié)。

（4）、蒸汽調(diào)節(jié)閥采用配比、溫度雙調(diào)節(jié)。

（5）、冷凝液貯槽液位自調(diào)。

（6）、蒸汽總管壓力自調(diào)。

二、崗位生產(chǎn)操作及工藝指標(biāo)

（一）、正常操作要點(diǎn)

變換的正常操作，關(guān)鍵在于熟悉流程，掌握設(shè)備結(jié)構(gòu)以及

變換反

應(yīng)的基本理論及特點(diǎn)，要經(jīng)常注意前后崗位的變化，加強(qiáng)聯(lián)

系，勤檢查，細(xì)調(diào)節(jié)，穩(wěn)定生產(chǎn)保證工藝指標(biāo)。

(1)用添加蒸汽的辦法，控制汽氣比在0.3~0.4左右。

(2)用煤氣副線和調(diào)節(jié)預(yù)變?cè)鰸駹t三段噴水量及蒸汽

加入量的辦法控制變換爐一段觸媒溫度。

(3)用調(diào)節(jié)增濕器一段噴水量和后熱交副線的辦法來

控制變換爐二段進(jìn)口溫度，從而達(dá)到控制二段觸媒溫度的目

的。

(4)用調(diào)節(jié)增濕器二段噴水量的辦法來控制變換爐三

段進(jìn)口溫度，從而達(dá)到控制三段觸媒層溫度的目的。

(5)變換爐各段溫度的調(diào)節(jié)。以各段“靈敏點(diǎn)”溫度

的變化來判斷，可及時(shí)發(fā)現(xiàn)觸媒層溫度的波動(dòng)，從而達(dá)到控

制床層溫度。

(6)用調(diào)節(jié)水加熱器的脫鹽水量，冷卻器的冷卻水量

來控制變換氣出工段氣體溫度。

(7)生產(chǎn)負(fù)荷增減，應(yīng)及時(shí)調(diào)節(jié)蒸汽用量、噴水量和

副線開啟度。

(8)要經(jīng)常巡回檢查，注意各泵運(yùn)轉(zhuǎn)情況，油位高低,

泵出口壓力和電機(jī)的變化，及時(shí)排放各導(dǎo)淋閥，排放過濾器

油水。

(9)短期停車，計(jì)劃檢修時(shí)，應(yīng)保持系統(tǒng)處于正壓狀

O

對(duì)耐硫全低變正常操作，主要是控制好催化劑床層溫

度，防止催化劑反硫化，防止催化劑污染。生產(chǎn)中要注意

以下：

1、穩(wěn)定操作，根據(jù)負(fù)荷大小及半水煤氣成分的變化，調(diào)

節(jié)適量的汽氣比、噴水量以及相關(guān)換熱器的主副、線開度,

控制觸媒層溫度在指標(biāo)以內(nèi)，確保變換氣中co含量在控制

指標(biāo)內(nèi)，并報(bào)知煤氣中總硫含量eiOOmg/Nn?

2、控制好催化劑床層溫度

⑴控制在活性溫度范圍。隨時(shí)注意觀察變換爐床層靈

敏點(diǎn)和熱點(diǎn)溫度的變化情況，以增減蒸汽，配合煤氣副線

閥調(diào)整爐溫，使?fàn)t溫波動(dòng)在±10℃范圍內(nèi)，尤其在加減量

時(shí)要特別注意，不能超溫，床層入口溫度比氣體露點(diǎn)溫度

高30℃o

⑵盡量控制在操作溫度的下限。在全低變和中-低-

低流程中，各段低變催化劑床層溫度應(yīng)從上而下降低，最

后一段床層入口溫度應(yīng)盡量控制在操作溫度的下限。

⑶根據(jù)催化劑使用情況，調(diào)整適當(dāng)汽氣比和適當(dāng)床層溫

度。

低變催化劑使用初期床層溫度應(yīng)盡量控制在低限，以后逐

步提高，一般每年提溫不超過10℃。

⑷要充分發(fā)揮催化劑的低溫活性，在實(shí)際操作中關(guān)鍵

是穩(wěn)定爐溫，控制好汽氣比，床層操作溫度波動(dòng)范圍不要

超過±5℃/h。

3、生產(chǎn)中如遇突然減量，要及時(shí)減少或切斷蒸汽與噴淋

冷激水供給。臨時(shí)停車，先關(guān)噴淋冷激水，同時(shí)關(guān)蒸汽閥;

計(jì)劃停車前適當(dāng)減少蒸汽，系統(tǒng)要保證正壓。

4、催化劑保護(hù)措施

⑴穩(wěn)定操作，控制適當(dāng)?shù)钠麣獗群土蚧瘹浜?，防?/p>

出現(xiàn)反硫化反應(yīng)，根據(jù)低變催化劑的操作溫度，在保證所

需變化率的前提下，盡量控制低的汽氣比；氣體中硫化氫

含量應(yīng)控制在滿足操作條件需要的最低限，并確保出系統(tǒng)

變換氣成分在指標(biāo)范圍內(nèi)。

⑵嚴(yán)格控制進(jìn)入低變催化劑床層工藝氣體中的氧含

量。氧不能超過0.5%,特別是全低變流程，禁止對(duì)工況不

正常情況采用增大蒸汽的辦法進(jìn)行處理，如因氧含量跑高

引起床層溫度上漲時(shí)，應(yīng)開大半水煤氣副線或通過減量來

降低爐溫，直至切氣，嚴(yán)禁用加大蒸汽量的方法壓溫。由

于低變催化劑活性好，加大蒸汽量反而會(huì)使變換反應(yīng)劇烈,

爐溫嚴(yán)重超溫，造成反硫化。

⑶保證工藝氣體干凈清潔。不能夾帶粉塵和其他雜質(zhì)，

特別是全低變流程。嚴(yán)禁油類物質(zhì)進(jìn)入低變爐，要加強(qiáng)對(duì)

半水煤氣的凈化，防止水、油類進(jìn)入變換爐內(nèi)，絲網(wǎng)除油

過濾器、凈化爐、蒸汽水分離器每小時(shí)排放一次，并將油

水排凈。

⑷加減量應(yīng)緩慢，幅度不宜太大，每次加減量應(yīng)以

3000m7h為宜。防止?fàn)t溫波動(dòng)過大，大幅減量或臨時(shí)停車時(shí),

應(yīng)立即相應(yīng)的減少蒸汽、噴淋冷激水進(jìn)入量，甚至切斷蒸汽

和噴淋冷激水，防止短期內(nèi)汽氣比過高引起反硫化反應(yīng)，導(dǎo)

致催化劑失活。

⑸嚴(yán)禁帶水入爐。水進(jìn)入催化劑床層后，不但造成催

化劑水溶性組分流失，影響催化劑活性；而且水溶性組分

在催化劑顆粒間進(jìn)行粘接形成“橋梁”，增大床層阻力。

（二）、工藝指標(biāo)

1、壓力

1.1入工段半水煤氣壓力W2.2MPa

1.2入工段蒸汽壓力22.4MPa

1.3噴水壓力22.5MPa

1.4系統(tǒng)壓差WO.IMPa

2、溫度

2.1半水煤氣進(jìn)系統(tǒng)溫度W40C

2.2預(yù)變?cè)鰸駹t進(jìn)口溫度250?260C

2.3變換爐

⑴一段進(jìn)口190?210℃

一段熱點(diǎn)溫度340?370±10℃（根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際情況，分

期控制）

⑵二段入口190?200℃

二段熱點(diǎn)溫度260?290±10℃（根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際情況，分

期控制）

⑶三段入口190?200c

三段熱點(diǎn)溫度210-240±10℃（根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際情況，分

期控制）

2.4中溫水解爐

進(jìn)口180?230℃（根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際情況，分期調(diào)整控制）

2.5出工段變換氣溫度W40C

3、氣體成份

3.1半水煤氣

02^0.5%C032?37%進(jìn)口總硫2lOOmg/n?

3.2出工段變換氣

C03%?8%（依廠控制指標(biāo)）

三、崗位常見事故的判斷與處理

1、觸媒層溫度下降的原因及處理

主要原因是：

⑴蒸汽加入量小⑵冷煤氣量大⑶煤氣中co含量低

⑷觸媒活性低⑸噴水量大⑹蒸汽帶水

處理方法如下：

⑴適當(dāng)加大蒸汽量⑵減少冷煤氣⑶聯(lián)系調(diào)度查明原

因

⑷查明原因，進(jìn)行針對(duì)性處理

⑸適當(dāng)減小噴水量⑹及時(shí)排放

2、觸媒層溫度上漲的原因及處理

主要原因是：

⑴半水煤氣中CO、含量增高⑵冷煤氣量?、菄?/p>

水量小

處理方法如下：

⑴CO、。2稍高時(shí)，降低變換爐入口溫度（加大冷煤氣量），

同時(shí)減少入系統(tǒng)半水煤氣量，必要時(shí)切氣。

⑵增加冷煤氣量⑶加大噴水量

3、出系統(tǒng)CO含量超標(biāo)的原因及處理

主要原因是：

⑴汽氣比?、普羝麎毫Φ廷菭t溫波動(dòng)大

⑷催化劑層有短路⑸換熱器內(nèi)漏⑹催化劑活性低

處理方法如下：

⑴適當(dāng)加大蒸汽量⑵聯(lián)系調(diào)度，提高壓力⑶穩(wěn)定操作

⑷停車處理⑸處理換熱器

⑹增加進(jìn)口汽氣比，必要是適當(dāng)提高煤氣硫含量以防反硫

化的發(fā)生

4、催化劑反硫化的原因及處理

主要原因是：

⑴入口氣溫度高，熱點(diǎn)溫度高

⑵進(jìn)系統(tǒng)H2s含量低⑶入口汽氣比高

處理方法如下：

⑴降低入口溫度⑵提高入口氣硫含量⑶降低入口汽

氣比

5、系統(tǒng)阻力大的原因及處理

主要原因是：

⑴觸媒、保護(hù)劑或抗毒劑粉化或結(jié)皮⑵換熱器堵塞

⑶預(yù)變?cè)鰸駹t或增濕器填料層阻力大

⑷負(fù)荷大或閥門開度不夠

⑸系統(tǒng)排污不及時(shí)，積水嚴(yán)重。

處理方法如下：

⑴更換新的觸媒或吹除。

⑵停車處理⑶提高脫鹽水質(zhì)量或停車處理

⑷減小負(fù)荷或開大閥門。⑸及時(shí)排凈積水

6、系統(tǒng)著火或爆炸的原因及處理

主要原因是：

⑴設(shè)備、管道漏氣⑵系統(tǒng)氧含量高⑶系統(tǒng)超壓

處理方法如下：

⑴用蒸汽或氮?dú)鉁缁鹑缓筇幚硇孤饵c(diǎn)

⑵⑶緊急停車處理

7、泵不上水或上水量小或加不進(jìn)水的原因及處理

主要原因是：

⑴噴頭堵⑵泵內(nèi)有氣⑶進(jìn)口液位低或抽空

⑷活塞間隙大⑸進(jìn)口閥板掉

處理方法如下：

⑴反吹噴頭⑵排氣⑶提高脫鹽水貯槽液位

⑷倒泵檢修⑸停泵檢修

8、水泵電機(jī)溫度高或電流高的原因及處理

主要原因是：

⑴負(fù)荷大⑵潤滑不良⑶電機(jī)受潮或內(nèi)有雜物

⑷電機(jī)軸與泵軸不同心⑸機(jī)械密封面或密封壞

處理方法如下：

⑴降低負(fù)荷⑵倒泵檢查⑶聯(lián)系電工檢查

⑷倒泵校正⑸倒泵更換

四、崗位正常開停車和原始開車

(一)、正常開停車

1、正常開車

⑴全面檢查系統(tǒng)所屬設(shè)備、管線、閥門，應(yīng)符合開車要

求，聯(lián)系相關(guān)人員檢查儀表、電器設(shè)備靈敏好用。

⑵聯(lián)系調(diào)度送中壓蒸汽暖管，排放冷凝積水。如果爐溫

低于200℃,系統(tǒng)不得進(jìn)蒸汽，用電加熱器進(jìn)行升溫，待爐

溫達(dá)160c可導(dǎo)氣。

⑶無論何種情況床層溫度不得低于露點(diǎn)溫度

(0.75MPa-120℃,1.35MPa-140℃),否則煤氣中的蒸

汽將冷凝成水導(dǎo)致催化劑中的鉀流失而影響活性。

⑷根據(jù)系統(tǒng)氣量大小、壓力高低情況，調(diào)整蒸汽加入量,

控制好汽氣比。開車初期，負(fù)荷較小，系統(tǒng)壓力低，汽氣比

難以控制，易造成催化劑反硫化，此時(shí)適當(dāng)減少蒸汽加入量,

以控制較低汽氣比。給系統(tǒng)加蒸汽前，必須將蒸汽管內(nèi)的冷

凝水排凈，方可加入。

⑸開車初期系統(tǒng)熱量較少，各部位溫度較低，使用冷煤

氣副線調(diào)溫易使變換爐入口溫度低而帶水，應(yīng)以蒸汽量調(diào)

節(jié)。調(diào)節(jié)蒸汽加入量，使?fàn)t溫在正常范圍內(nèi)，出系統(tǒng)co含

量達(dá)標(biāo)后，聯(lián)系調(diào)度，緩慢打開系統(tǒng)出口閥，關(guān)放空閥，向

后工序送氣轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。總之，系統(tǒng)以常壓變換方式進(jìn)行

初開車，一般系統(tǒng)壓力控制在0.4MPa為宜。

2、停車

⑴短期停車

①接到調(diào)度或班長的停車通知后，準(zhǔn)備停車，如有條件

適當(dāng)提高床層溫度。

②壓縮發(fā)出停車信號(hào)后，關(guān)蒸汽閥和噴淋冷激水，系統(tǒng)

用煤氣吹除30?40分鐘后，關(guān)系統(tǒng)進(jìn)出口閥、導(dǎo)淋、取樣

閥，保溫保壓。

③短期停車后，應(yīng)隨時(shí)觀察，注意系統(tǒng)壓力、床層溫度,

一定保證床層溫度高于露點(diǎn)溫度30℃以上，當(dāng)床層溫度降至

露點(diǎn)溫度以前，系統(tǒng)壓力必須降至常壓，然后以煤氣、變換

氣或惰性氣體保壓，嚴(yán)禁系統(tǒng)形成負(fù)壓。

⑵長期停車

①全系統(tǒng)停車前，將變換爐以0.2MPa/min的速率降至

常壓，并以干煤氣或惰性氣體氣將催化劑床層溫度降至小于

40℃,降溫速率為30℃/h,關(guān)閉變換爐進(jìn)出口閥門及所有測(cè)

壓、分析取樣點(diǎn)，并加盲板，并以煤氣、變換氣或惰性氣體

保持爐內(nèi)微正壓（2300Pa）,嚴(yán)禁形成負(fù)壓。

②必須檢查催化劑床層時(shí)，需鈍化降溫或惰性氣體（02

含量W0.1%）置換后，方能檢查。僅能打開人孔，避免產(chǎn)

生氣體對(duì)流使空氣進(jìn)入催化劑產(chǎn)生煙囪效應(yīng)。

⑶緊急停車

①如因本崗位斷水、斷電、著火、爐溫暴漲、設(shè)備出現(xiàn)

嚴(yán)重缺陷，不能維持正常生產(chǎn)，應(yīng)發(fā)出緊急停車信號(hào)，待壓

縮機(jī)發(fā)回切氣信號(hào)后即可做停車處理。

②若接到外崗位緊急停車信號(hào)，也須得到壓縮機(jī)發(fā)出切

氣信號(hào)后可做停車處理。

③及時(shí)切斷蒸汽、噴淋冷激水，以防止短期內(nèi)汽氣比劇

增，引起反硫化，導(dǎo)致催化劑失活，迅速關(guān)閉系統(tǒng)進(jìn)出口閥,

以及相關(guān)閥門，然后聯(lián)系調(diào)度根據(jù)停車時(shí)間長短再做進(jìn)一步

處理

（二）、原始開車

系統(tǒng)吹掃、置換、填料裝填、升溫硫化、單體試車等具

體方案另附。

原始開車是指設(shè)備安裝完畢或大修完畢后的開車，其開車

步驟如下。

⑴對(duì)照?qǐng)D紙，全面核對(duì)所有設(shè)備是否安裝就緒；所有管

線、閥門是否連接配齊；所有儀表管線、測(cè)溫點(diǎn)、壓力表是

否配置齊全；所有電氣開關(guān)及照明安裝是否正確、開關(guān)是否

靈活。

⑵當(dāng)全面檢查無疑后，按照規(guī)定的程序和方法用空氣將

設(shè)備及管線內(nèi)的灰塵雜物吹除干凈，吹除時(shí)要排放各處導(dǎo)

淋、放空，有死角的地方松開法蘭，然后再擰緊。

⑶吹除工作完畢后，用空氣對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行試壓，試壓壓力

為工作壓力的1.2倍，無泄漏，合格。

⑷試壓合格后，進(jìn)行變換爐催化劑、凈化爐除油劑及預(yù)

變爐保護(hù)劑、抗毒劑的裝填工作。裝填過程中，一定要按照

生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)要求進(jìn)行，軸向虛實(shí)程度均勻，上部平整，防

止雜物帶入。

⑸裝填完畢，封閉全系統(tǒng)，再用空氣吹凈觸媒粉。

⑹用惰性氣或氮?dú)庵脫Q，由壓縮機(jī)送置換氣，打開系統(tǒng)

進(jìn)氣總閥，打開各處導(dǎo)淋、放空閥，按置換氣流向順序取樣

分析氧含量W0.5%合格，關(guān)各處放空、導(dǎo)淋閥，關(guān)進(jìn)氣總

閥，系統(tǒng)保持正壓。置換要徹底，不留死角，保證安全。

⑺催化劑升溫硫化。

全低變催化劑，寬溫耐硫，其主要活性組分為鉆和鋁，使用

前呈氧化態(tài)，需經(jīng)升溫硫化為硫化態(tài)后才具有活性。根據(jù)不

同型號(hào)催化劑的性質(zhì)，