圓形塑料水槽塑膠模具設(shè)計說明書

總體方案設(shè)計圖3.1圓形塑料水槽藍(lán)圖在本項目規(guī)劃中，首要任務(wù)是對圓形塑料水槽的藍(lán)圖進(jìn)行全面解析和理解，掌握其尺寸規(guī)格和精度標(biāo)準(zhǔn)，清晰定義其制造需求。接下來，對塑料部件進(jìn)行工藝評估，同時兼顧經(jīng)濟(jì)效益和實(shí)際操作性，以決定最佳成型方法。進(jìn)一步深入，需分析塑料件的構(gòu)造，設(shè)定適宜的工藝流程，力求在保證結(jié)構(gòu)設(shè)計和精度的同時，盡量簡化模具構(gòu)造，設(shè)計出一套實(shí)用且高效的模具方案，為后續(xù)設(shè)計步驟提供關(guān)鍵數(shù)據(jù)支持。之后，進(jìn)入模具設(shè)計階段：選擇合適的注塑機(jī)，確定分型線位置和型腔數(shù)量；緊接著，設(shè)計模具的澆注、排氣系統(tǒng)，成型零件，合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，推出機(jī)構(gòu)以及溫度控制體系，并對各項參數(shù)進(jìn)行驗(yàn)證。最后階段，繪制模具的整體裝配圖和各個零部件圖，以此達(dá)成完整的模具設(shè)計目標(biāo)。3.3成型方案對比為了確保注射成型過程的順利進(jìn)行以及獲得高質(zhì)量的成品，準(zhǔn)備工作至關(guān)重要。首先，對塑料原料進(jìn)行細(xì)致的外觀評估，包括色澤、顆粒細(xì)膩度和一致性等方面的檢查，如有必要，還需進(jìn)行工藝性能測試。特別是對于吸濕性較強(qiáng)的塑料，如尼龍、聚碳酸酯和ABS，需確保在成型前進(jìn)行充分的預(yù)熱干燥處理，以避免因水分和揮發(fā)物質(zhì)過多導(dǎo)致成品出現(xiàn)氣泡、銀紋等問題。在生產(chǎn)過程中，如果更換塑料種類、調(diào)整顏色或遇到熱分解等情況，料筒清洗是必不可少的步驟。此外，為了提高塑料制品的脫模性，模具腔或型芯可能需要涂抹脫模劑。針對本次設(shè)計的制件，我們考慮使用PP、ABS和PC中的任何一種，因此接下來將對這三種塑料進(jìn)行深入的對比分析，以便選擇最適宜的材料。PP，即聚丙烯，它無味、無色且無毒，外觀類似聚乙烯，但更透明且輕盈，密度僅為0.91g/cm3。它不吸水，表面光澤良好，易于染色。相較于聚乙烯，聚丙烯的抗拉強(qiáng)度、抗壓強(qiáng)度和硬度更高，且具有優(yōu)良的彈性和抗彎曲疲勞性能。例如，經(jīng)過數(shù)百萬次彎曲的聚丙烯一體鉸鏈依然完好無損。其熔點(diǎn)為164~170℃，耐熱性強(qiáng)，適合高溫消毒。然而，PP在低溫下易脆化，應(yīng)在-15℃以上使用。其高頻絕緣性能優(yōu)秀，且不吸水，因此絕緣性能穩(wěn)定。然而，聚丙烯容易在氧氣、熱和光的作用下分解老化，因此需要添加防老化劑。由于聚丙烯成型時收縮明顯，可能會出現(xiàn)縮孔、凹陷和變形，因此模具設(shè)計需考慮充足的冷卻系統(tǒng)，適宜模溫應(yīng)保持在80℃左右，避免低于50℃，否則可能導(dǎo)致表面光澤不佳或熔接痕跡，過高的溫度還會引發(fā)翹曲問題。ABS：一種由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三元共聚而成的復(fù)合材料，其獨(dú)特的組分特性賦予了它卓越的綜合機(jī)械性能。丙烯腈強(qiáng)化了ABS的耐化學(xué)侵蝕性和表面硬度，丁二烯使其具備優(yōu)異的韌性，而苯乙烯則提升了其加工性和著色性。ABS無害無味，呈現(xiàn)出淡黃色彩澤，制成的塑料制品閃耀光澤，其密度在1.02~1.05克每立方厘米之間。即使在低溫環(huán)境中，ABS的抗沖擊強(qiáng)度也保持穩(wěn)定。此外，它還展現(xiàn)出良好的機(jī)械強(qiáng)度、耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性以及優(yōu)良的電性能和化學(xué)穩(wěn)定性。盡管水、無機(jī)鹽、堿和大多數(shù)酸對ABS影響不大，但酮、醛、酯和氯代烴可能會導(dǎo)致溶解或形成混濁狀態(tài)，且長時間接觸某些烴類物質(zhì)會導(dǎo)致軟化。ABS表面易受冰醋酸和植物油等化學(xué)物質(zhì)侵蝕，可能引發(fā)應(yīng)力裂紋。ABS具有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于塑造加工，并能通過調(diào)色實(shí)現(xiàn)各種顏色。然而，它的耐熱性能有限，正常工作溫度約在70℃，熱變形溫度大約在93℃左右。此外，ABS在紫外線照射下會變得脆硬，且在升溫過程中粘度增加，因此需要較高的成型壓力，脫模角度需適當(dāng)增大。由于其吸濕性強(qiáng)，成型前需進(jìn)行干燥處理，以避免熔接痕跡。模具設(shè)計時，應(yīng)盡量減少澆注系統(tǒng)的阻力。在常規(guī)成型條件下，壁厚、熔料溫度和收縮率的影響微乎其微。若追求高精度，模具溫度應(yīng)控制在50~60℃，而若注重光澤度和耐熱性，則需調(diào)整至60~80℃。PC：聚碳酸酯，一種卓越的工程熱塑性塑料，其密度為1.2克/立方厘米。其本體略帶微黃，添加淺藍(lán)調(diào)后能呈現(xiàn)近乎透明的特性，光學(xué)透過率高達(dá)約90%。它兼具韌性與剛性，在熱塑性塑料中沖擊抗性強(qiáng)，成型后的零件精度極高，并能在寬廣的溫度變化中保持尺寸穩(wěn)定性，成型收縮率穩(wěn)定在0.5%至0.8%之間。聚碳酸酯表現(xiàn)出良好的抗蠕變性、耐磨性以及適應(yīng)廣泛的溫度范圍，即使在-100°C以下仍能保持良好性能，長期工作溫度可達(dá)120°C。盡管吸濕性較低，但對濕度敏感，加工前需充分干燥，以防出現(xiàn)缺陷。由于熔融溫度高、粘度大，流動性較差，注塑過程中需要高溫高壓條件。鑒于其對溫度敏感的粘度特性，通常通過升高溫度提升流動性。這三種塑料各有獨(dú)特的性能，它們在各自的行業(yè)領(lǐng)域中發(fā)揮著關(guān)鍵作用，皆為熱塑性材料。因此，在進(jìn)行注射分析和選擇注塑機(jī)時，熱塑性特性是首要考慮因素。查閱“塑料注射工藝參數(shù)”資料后，我們獲得了如下的具體參數(shù)表格：表3.1三種塑料的塑性PPABSPC注射機(jī)類型螺桿式螺桿式螺桿式螺桿轉(zhuǎn)速/(r/min)30?6030?6020?40噴嘴形式直通式直通式直通式溫度/C170-190180?190230?250料筒溫度/℃前段180?200200-210240?280中段200?220210?230260?290后段160~170180-200240?270模具溫度/℃40?8050?7090?110注射壓力/MPa70?12070?9080?130保壓壓力/MPa50?6050?7040?50注射時間/s0?53?50?5保壓時間/s20?6015?3020?80冷卻時間/s15?5015?3020?50成型周期/s40?12040?7050?130生產(chǎn)效率和設(shè)備利用率在很大程度上取決于成型周期的時間，因此，在確保品質(zhì)的基礎(chǔ)上，應(yīng)盡可能地減少各階段的時間消耗。在全部成型過程中，注射期和冷卻期尤為關(guān)鍵，它們對塑料制品的質(zhì)量起著決定性作用。對比三種塑料的參數(shù)，PP的注射時間可以更短，有利于提升生產(chǎn)效率。冷卻時間方面，PP和ABS都較短，然而，考慮到ABS的連續(xù)工作溫度為70oC，而圓形塑料水槽可能需在高溫下運(yùn)作，且其較低的密度意味著更輕的重量，這對日常用品的使用體驗(yàn)至關(guān)重要。綜合考慮，選取PP作為圓形塑料水槽的制造材料是較為理想的選項。3.4結(jié)構(gòu)工藝性分析3.4.1塑件的結(jié)構(gòu)分析為了獲得高質(zhì)量的塑料制品，除了選擇適宜的原材料之外，還需充分考慮制品的結(jié)構(gòu)工藝性。這將確保制造過程的順暢，同時滿足成本效益，以最低的費(fèi)用生產(chǎn)出符合標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品。在規(guī)劃塑料制品結(jié)構(gòu)工藝性設(shè)計時，需遵循以下原則：（1）設(shè)計階段應(yīng)充分考慮所選材料的成型特性，如流動性和收縮率。（2）設(shè)計時需同步考慮模具的整體構(gòu)造，確保型腔易于制造，以及抽芯和推出機(jī)構(gòu)簡潔。（3）在確保制品的功能性、物理性能、電氣性能、耐化學(xué)侵蝕性和耐熱性等條件下，盡可能簡化結(jié)構(gòu)，保持壁厚均勻，提高使用的便利性。（4）對于外觀要求嚴(yán)格的制品，應(yīng)先進(jìn)行造型，再逐步繪制詳細(xì)圖紙。結(jié)構(gòu)工藝性設(shè)計的關(guān)鍵點(diǎn)包括尺寸與精度、表面光潔度、形狀、壁厚、斜度、加強(qiáng)筋和圓角等：（1）尺寸及精度。塑件的尺寸精度受多種因素影響，如模具制造精度、塑料收縮率的變化、成型條件及模具結(jié)構(gòu)。因此，通常塑件的精度并不高，設(shè)計時應(yīng)在滿足功能需求的前提下選擇較低的精度等級。本設(shè)計中，已選定塑料類型，依據(jù)塑料制件的公差標(biāo)準(zhǔn)，選擇精度等級6。（2）表面光潔度。塑件的表面質(zhì)量主要由模具型腔的光潔度決定。通常，模具表面的光潔度應(yīng)比制品低1到2級，制品的Ra值一般在0.8至0.2之間。在模具使用過程中，若型腔磨損，應(yīng)及時拋光恢復(fù)。透明制品要求型腔和型芯光潔度一致，而不透明制品的光潔度則根據(jù)實(shí)際用途決定。在本設(shè)計的圓形塑料水槽中，考慮到使用場景，盛水面的內(nèi)側(cè)光潔度設(shè)定為0.8um，其他面為1.6um。（3）形狀。制品內(nèi)外表面的設(shè)計應(yīng)在滿足功能需求的基礎(chǔ)上，有利于成型，避免采用復(fù)雜的側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。本次設(shè)計的圓形塑料水槽結(jié)構(gòu)簡單，無需采用抽芯機(jī)構(gòu)。（4）出模傾斜角度。在塑件冷卻過程中，其尺寸會有所收縮，這可能導(dǎo)致其緊密附著于模具的凸出部分。為了順暢脫模并保護(hù)塑件表面免受刮痕或磨損，設(shè)計時需考慮與其脫模方向平行的內(nèi)外表面應(yīng)具備適當(dāng)?shù)膬A斜度。針對本設(shè)計的圓形塑料水槽，我們發(fā)現(xiàn)只有底部的8mm區(qū)域與脫模方向平行。參考常見塑料制品的出模參數(shù)，聚丙烯（PP）型腔的傾斜度通常在25°至45°之間，而型芯的傾斜度則在20°至45°，鑒于底部位于型腔內(nèi)，故將型腔的傾斜度設(shè)為30°。（5）壁厚設(shè)定。塑件所需的壁厚不僅關(guān)乎其在正常使用中的強(qiáng)度和穩(wěn)定性，而且對塑料的流動性至關(guān)重要。熱塑性塑料的一般壁厚范圍為1至4mm。過厚的壁會導(dǎo)致氣泡形成、凹陷出現(xiàn)，并且不利于冷卻。通過分析，我們的設(shè)計中采用了2mm的壁厚。3.4.2計算塑件的體積和重量在塑料制品的設(shè)計與生產(chǎn)過程中，精確計算塑件的體積與重量是至關(guān)重要的。這些數(shù)據(jù)不僅對于選擇適當(dāng)?shù)淖⑸錂C(jī)型號必不可少，同時也是確定模具型腔數(shù)量的重要參考。借助先進(jìn)的UG軟件，可以高效且精確地得出這些關(guān)鍵參數(shù)，從而優(yōu)化生產(chǎn)流程?？紤]到圓形塑料水槽的體積已通過UG軟件精確計算得出，即V1=883284.88,mm3，結(jié)合所使用的PP塑料的密度ρ，即M在注射模塑過程中，澆注系統(tǒng)是連接注射機(jī)和模具型腔的熔融塑料流動的通道。其設(shè)計對塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率有顯著影響。澆注系統(tǒng)的體積V2經(jīng)計算為166,cm3M綜上所述，通過對塑件及澆注系統(tǒng)的精確計算，不僅為選擇合適的注射機(jī)提供了數(shù)據(jù)支持，同時也為優(yōu)化模具設(shè)計和提高生產(chǎn)效率奠定了基礎(chǔ)。這種基于UG軟件的計算機(jī)輔助設(shè)計方法，在現(xiàn)代塑料制品的生產(chǎn)中發(fā)揮著越來越重要的作用。

4.1注射機(jī)的選取選擇合適的注塑機(jī)是決定性的，因?yàn)樗囊幌盗袇?shù)必須與模具保持協(xié)調(diào)，否則將導(dǎo)致操作困難。這也構(gòu)成了我們挑選注塑機(jī)的核心依據(jù)。計算涉及多種因素，包括注射容量、合模力、注射壓力、拉桿間距、模具的最大和最小厚度、推出方式、推出位置、推進(jìn)行程以及開模距離。接下來，我們將通過計算這些參數(shù)來確定適宜的注塑機(jī)類型。4.1.1注射量的計算在塑料注射成型工藝中，注射量是一個至關(guān)重要的參數(shù)，它指的是注射機(jī)在對空注射的條件下，一次所能注射的最大塑料體積或質(zhì)量。對于螺桿式注射機(jī)而言，當(dāng)需要注射的塑料材料變更時，其注射量的計算方式也會相應(yīng)調(diào)整。注射量的計算公式涉及多個因素，包括注射機(jī)的最大注射量、澆注系統(tǒng)凝料量、單個塑件的質(zhì)量以及型腔數(shù)目等。具體計算公式如下：n≤其中：K是注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，通常取值為0.8，以確保注射過程的安全性和穩(wěn)定性。mpm1m是單個塑件的質(zhì)量，單位克（g）。n為型腔數(shù)目，在這個場景下我們?nèi)=1。上述公式中的mp、m1和m也可以以體積單位立方厘米根據(jù)之前計算的結(jié)果，我們可以得出注射機(jī)的最小必要注射量。經(jīng)過計算，為了確保正常的生產(chǎn)過程，注射機(jī)的最大注射量應(yīng)滿足mp≥1022.95,g或以體積表示4.1.2最大注射壓力與模腔壓力的計算在塑料注射成型工藝中，最大注射壓力是一個核心參數(shù)，它代表了注射過程中柱塞或螺桿前端熔融塑料所受到的最大壓力，通常用符號P來表示。然而，由于多種因素的影響，如注射機(jī)類型、噴嘴設(shè)計、塑料的流動特性、澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)以及型腔內(nèi)的流動阻力，熔融塑料在進(jìn)入模腔時的實(shí)際壓力往往遠(yuǎn)低于這個最大值。為了更好地評估實(shí)際注射過程中的壓力情況，引入了一個名為有效注射壓力的概念，其計算公式為：P其中，KP在選擇合適的注射機(jī)時，必須考慮其最大注射壓力是否滿足生產(chǎn)要求。這里的關(guān)鍵是確保注射機(jī)能夠提供的最大注射壓力不小于模腔內(nèi)的壓力，即PM為了確保注射機(jī)的選擇滿足生產(chǎn)需求，我們需要進(jìn)行以下計算：P其中，Pinj是注射機(jī)需要提供的最小最大注射壓力。將已知的PM=30,MPaP這意味著所選注射機(jī)的最大注射壓力應(yīng)至少為90MPa，以滿足模腔內(nèi)30MPa的壓力要求，同時考慮到壓力傳遞過程中的損失。這樣的計算和選擇過程確保了注射成型過程中的穩(wěn)定性和產(chǎn)品質(zhì)量。4.1.3鎖模力的計算在注射成型工藝中，鎖模力是一個至關(guān)重要的參數(shù)。它指的是注射機(jī)在注射過程中能夠提供的防止模具意外打開的最大鎖緊力，通常用符號F來表示。為了確保模具在高壓注射過程中保持穩(wěn)定，注射模從分型面漲開的力必須小于注射機(jī)的額定鎖模力。計算鎖模力的公式如下：F≥n×(其中：F是注射機(jī)的額定鎖模力，單位為牛頓（N）。As和Aj分別是塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積，單位為平方mm（Pmn是模具型腔數(shù)，本例中取值為1。為了計算所需的鎖模力，我們首先需要確定塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積。簡化起見，我們將兩者的面積合并計算，并假設(shè)其總和為As將已知數(shù)值代入公式，我們得到：F≥1×254152,這意味著所選注射機(jī)必須能夠提供至少7624.6千牛的鎖模力，以確保在30Mpa的模腔內(nèi)壓力下，模具能夠保持穩(wěn)定不被漲開。這一計算對于選擇合適的注射機(jī)以及確保注射過程的穩(wěn)定性和產(chǎn)品質(zhì)量至關(guān)重要。4.1.4確定注射機(jī)型號根據(jù)以上的參數(shù)選取注射機(jī)型號為：BL1480EK14500/14800，參數(shù)如下所示。表4.1注射機(jī)參數(shù)型號DUO3550/900鎖模力/KN1510^14800額定注射量/cm'1959最大成型面積/cm32425螺桿直徑/mm120最大開合模行程/mm1550注射壓力/MPa187模具最大厚度/mm1450注射行程/mm680模具最小厚度/mm680注射方式螺桿式噴嘴圓弧半徑/mm18噴嘴孔直徑/mm5.54.2分型面的設(shè)計在模具設(shè)計過程中，關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一是合理劃分分型面，它涉及到模具結(jié)構(gòu)、成本、操作難度以及塑件的質(zhì)量等多個方面。分型面的設(shè)計不僅要確保塑件能順利脫模，還要兼顧其尺寸、形位精度和表面完整性。為了達(dá)到這些目標(biāo)，設(shè)計者需精細(xì)權(quán)衡多種因素，如塑件在模具中的定位、澆注系統(tǒng)的配置、結(jié)構(gòu)工藝性、嵌件布局、推出機(jī)制、模具制造技術(shù)、排氣系統(tǒng)以及生產(chǎn)流程等。在決定分型面的位置時，有幾項基本原則須遵循：首先，應(yīng)將分型面置于塑件最大外形輪廓線上，這樣能確保塑件能順利從模具中脫出；其次，分型面的選擇應(yīng)利于脫模過程，不應(yīng)阻礙；第三，為了滿足高精度要求，尤其是同心度高的部件，應(yīng)將它們安置在同側(cè)型腔內(nèi)；第四，考慮到外觀質(zhì)量，分型面應(yīng)避開光滑表面或圓弧轉(zhuǎn)折處，以防出現(xiàn)溢流飛邊的缺陷；第五，方便加工制造也是分型面選擇的重要考量；最后，良好的排氣通道設(shè)計不可忽視。在本次設(shè)計中，選擇了塑件最大輪廓線作為分型面，這有助于簡化留模步驟，提高脫模效率，同時保證了塑件的精度和外觀美觀。這樣的設(shè)計還便于模具的加工制造，減少了分型面投影面積，避免了因填充過滿而引起的溢料問題，并且與塑料熔體填充路徑的終點(diǎn)型腔壁無縫對接。鑒于塑件的特定形狀，開模后塑件留在動模一側(cè)，因此在動模一側(cè)設(shè)置了頂出裝置，以便于整體操作。4.3澆注系統(tǒng)設(shè)計澆注體系是指從注塑機(jī)噴嘴至成型腔間的物料輸送路徑，它是模具設(shè)計的關(guān)鍵部分。澆注系統(tǒng)的布局直接影響塑件的特性、尺寸精度、內(nèi)外部品質(zhì)，以及模具構(gòu)造和塑料材料的使用效率。在規(guī)劃澆注系統(tǒng)時，需緊守以下基本準(zhǔn)則：（1）熟悉塑料的成型特性；（2）力求消除或降低熔接線的出現(xiàn)；（3）確保氣體能有效從型腔內(nèi)排出；（4）防止型芯發(fā)生形變和嵌件的位置移動；（5）傾向于采用短流程以充分填充型腔；（6）驗(yàn)證流動長度與流動截面面積的比例合理性。4.3.1主流道設(shè)計（1）主流道的設(shè)計通常采納表面積與體積比率最低的圓形截面，以減少塑料熔體流動時的阻力和熱量損失。在臥式或立式注塑機(jī)應(yīng)用的模具中，主流道與分型面垂直，并采用圓錐結(jié)構(gòu)，錐角范圍為2°至6°，過大則可能導(dǎo)致流體紊亂，吸入空氣；過小則可能導(dǎo)致凝固物料難以脫模。主流道中心應(yīng)位于模具內(nèi)塑料水平分型面投影面積的幾何中心。錐形孔壁需平滑，其表面粗糙度要求達(dá)到Ra=0.4μm。（2）主流道的小端直徑d依據(jù)制品重量、填充需求及選定的注塑機(jī)規(guī)格來設(shè)定，通常在2至8mm之間。為配合注塑機(jī)噴嘴，主流道起始端應(yīng)設(shè)計成球形凹槽，凹槽半徑R與注塑機(jī)噴嘴的球面半徑相對應(yīng)。球形凹槽深度通常為3至5mm，或(1/3至2/5)R。主流道長度L基于動模座板的厚度，但在保證成型的前提下應(yīng)盡可能縮短，以減小壓力損失和塑料消耗。參照DUO3550/900型注塑機(jī)的噴嘴參數(shù)：噴嘴前端孔徑：d0=5.5mm；噴嘴前端球面半徑：R0=45mm；依據(jù)主流道與噴嘴的匹配關(guān)系：R=R0+(1~2)mm；d=d0+(0.5~1)mm；據(jù)此設(shè)定主流道球面半徑R為20mm；主流道小端直徑d設(shè)為6mm；主流道錐角設(shè)定為ɑ=4o。為了易于從主流道中移除凝固材料，主流道被設(shè)計成1°至3°傾斜的圓錐形，計算得出其大端直徑D為19mm。如下圖所示。圖4.1主流道示意圖4.3.2分流道設(shè)計在塑料模具設(shè)計中，分流道扮演著至關(guān)重要的角色。它作為主流道末端與澆口之間的熔體通道，不僅引導(dǎo)塑料熔體流向各個型腔，還確保熔體能夠以平穩(wěn)且均衡的流態(tài)進(jìn)入每個型腔。針對本次設(shè)計的圓形塑料水槽，采用了自動脫凝料的三板模模架，分流道被巧妙地設(shè)計在定模座板上。為了實(shí)現(xiàn)自動脫凝料的功能，我們選擇了梯形截面作為分流道的形狀。這種設(shè)計不僅便于凝料的自動脫出，而且梯形截面分流道的加工也相對容易，同時熱量和壓力損失均保持在較低水平。梯形截面分流道的尺寸設(shè)計是基于一系列的經(jīng)驗(yàn)公式。在本次設(shè)計中，我們使用了以下公式來確定梯形的大底邊寬度：b=0.2654其中，b代表梯形的大底邊寬度（mm），m是塑件的質(zhì)量（g），而L是分流道的長度（mm）。通過計算，我們得出梯形的大底邊寬度約為30mm，梯形的高度則取其三分之二，即20mm。此外，梯形的側(cè)面斜角通常設(shè)置在5o至10o之間，以確保熔體的順暢流動?？紤]到本次設(shè)計的圓形塑料水槽體積相對較大，我們選擇了通過三個點(diǎn)澆口進(jìn)行進(jìn)膠。經(jīng)過精心設(shè)計，分流道的長度確定為270mm，這一長度能夠確保熔體均勻且穩(wěn)定地流入各個型腔。在分流道的表面粗糙度方面，我們特別注意到了分流道與模具接觸的外層塑料會迅速冷卻的現(xiàn)象。為了確保內(nèi)部的熔體能夠保持理想的流動狀態(tài)，分流道的表面粗糙度被控制在一定范圍內(nèi)，一般取Ra為1.6um左右。這樣的設(shè)計可以增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻后形成穩(wěn)定的絕熱層，從而確保熔體的流動性和成型質(zhì)量。4.3.3澆口設(shè)計澆口，作為模具中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，起著連接分流道與型腔的關(guān)鍵功能。通常，它以極小的尺寸和最短的長度構(gòu)成整個注塑系統(tǒng)的瓶頸。澆口的設(shè)計，無論是其位置、形態(tài)還是尺寸，對最終產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率具有深遠(yuǎn)影響。通過精心設(shè)計，澆口能有效控制熔體的填充行為，確保平穩(wěn)、有序且迅速地充滿型腔。它可以增強(qiáng)塑料熔體間的摩擦，促使溫度升高，同時利用剪切效應(yīng)降低熔體黏度，促使快速填充。此外，它還能封閉型腔，防止熔體回流，并簡化脫模過程，減小殘留痕跡，便于后續(xù)修整。澆口的截面積一般為分流道的3%至9%，長度則保持在0.5mm到2mm之間。在本設(shè)計中，我們選擇的是點(diǎn)澆口，因其獨(dú)特的壓力分布特性，能夠顯著提升塑料熔體的剪切速率和熱量產(chǎn)生，特別適合于那些對剪切速率敏感的塑料，如聚乙烯和聚丙烯等在薄壁成型中的應(yīng)用。針對具體產(chǎn)品和模具結(jié)構(gòu)，我們采用了直徑為2mm的直錐形點(diǎn)澆口設(shè)計，直接與制品接觸。這種設(shè)計不僅簡化了模具結(jié)構(gòu)，使得后處理步驟簡便，提高了工作效率，而且有利于模具的機(jī)械加工，保證了澆口的精確加工。在試模階段，調(diào)整澆口尺寸變得相當(dāng)容易，進(jìn)一步優(yōu)化了整個工藝流程。4.4排溢系統(tǒng)的設(shè)計在塑料熔體填充模具型腔的過程中，必須確保型腔及澆注系統(tǒng)的空氣以及由塑料加熱或固化釋放出的低分子揮發(fā)性氣體能有效排出。如果氣體未被充分排除，這可能導(dǎo)致一系列成型問題，如氣泡、接縫、輪廓模糊和填充不足。此外，積聚的氣體在高壓下體積收縮，可能引起塑件部分碳化或出現(xiàn)燒焦痕跡（表現(xiàn)為褐色斑點(diǎn)）。同時，這些氣體還可能產(chǎn)生反作用力，減緩填充速度。因此，設(shè)計模具時，排氣方案是不可或缺的考量因素。對于排氣不暢導(dǎo)致的局部填充難題，可以設(shè)置溢流槽，它不僅能容納冷料，也能幫助排出一部分氣體，這種策略往往效果顯著。注射模具通常采取以下三種排氣方法：（1）通過配合間隙排氣（2）在分型面上設(shè)置排氣槽（3）使用排氣塞進(jìn)行排氣在設(shè)計這款塑料模具時，我們選擇了利用配合間隙排氣。通過推桿、型芯以及模板之間的微小間隙（間隙大小不超過0.05mm，通常設(shè)定在0.03至0.05mm之間）來實(shí)現(xiàn)排氣功能。4.5成型零件工作尺寸的計算塑料模具的構(gòu)建元素，如凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等，它們共同塑造出制品的形態(tài)和規(guī)格，起著至關(guān)重要的作用。在模具運(yùn)行過程中，這些部件直接接觸塑料原料，承受著高溫熔融物的壓力沖擊以及脫模時的摩擦力。因此，設(shè)計這些成型零件不僅要求精確的幾何構(gòu)造，高精度的尺寸控制，以及平滑的表面處理，更需注重其結(jié)構(gòu)的合理性，確保具備足夠的強(qiáng)度、剛性和優(yōu)良的耐磨損性。在設(shè)計過程中，設(shè)計師需充分考慮塑料的特性、使用環(huán)境的需求，以及模具的分型面、澆口布局、脫模方式和排氣通道等因素。所有這些要素共同決定了模具型腔的整體布局。具體來說，就是基于目標(biāo)產(chǎn)品的尺寸，通過計算來確定每部分成型零件所需的空間。同時，對于關(guān)鍵承載區(qū)域，還需要進(jìn)行強(qiáng)度和剛度的嚴(yán)格驗(yàn)證，以確保模具的穩(wěn)定性和耐用性。4.5.1成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計在模具構(gòu)建中，關(guān)鍵組件涵蓋凹模、型芯、嵌件、成型棒和成型環(huán)，其中設(shè)計的核心元素為凹模和型芯。（1）凹模：作為塑件外部形狀的關(guān)鍵元件，凹模又名型腔，其構(gòu)造根據(jù)類型分為單一整體和復(fù)合結(jié)構(gòu)。整體式凹模源自單一金屬模板，優(yōu)點(diǎn)在于堅固穩(wěn)定，不易形變，無拼接痕跡，然而制造過程復(fù)雜且不利于熱處理；而復(fù)合結(jié)構(gòu)，如整體嵌入式、局部鑲嵌式等，通過多個部件組合而成，能簡化工藝難度，減少熱處理時的變形風(fēng)險，拼接部分留有空隙利于氣體排放，便于維護(hù)，同時節(jié)省珍貴的模具材料。本次設(shè)計選擇的是復(fù)合結(jié)構(gòu)中的整體嵌入式方案。（2）型芯：負(fù)責(zé)塑造塑件內(nèi)部形態(tài)的部分被稱為凸?；蛐托荆瑯哟嬖谡w式和復(fù)合式的選擇。本模具設(shè)計同樣傾向于采用復(fù)合式的型芯設(shè)計，以適應(yīng)復(fù)雜的需求。4.5.2成型零部件工作尺寸的計算在塑料模具設(shè)計中，成型零件的工作尺寸是確保塑件精度的關(guān)鍵。這些尺寸直接構(gòu)成塑件的型面，包括型腔和型芯的徑向尺寸、型腔的深度以及型芯的高度等。為了滿足塑件的幾何形狀和尺寸要求，我們必須根據(jù)塑件的尺寸及精度等級來確定模具成型零件的工作尺寸及其精度等級。影響塑件尺寸精度的因素眾多，包括塑料的收縮率、模具成型零件的制造誤差、磨損以及安裝配合誤差等。在設(shè)計時，我們必須充分考慮這些因素，以確保塑件的精度。對于型腔的尺寸計算，首先需要確定塑料的平均收縮率。以聚丙烯（PP）為例，其收縮率通常在1%～2.5%之間，我們可以取其平均收縮率S=1.75%（即0.0175）。在選擇精度等級時，我們選用6級精度。在計算型腔徑向尺寸時，我們需要考慮塑件的平均徑向尺寸以及模具型腔的基本尺寸。通過公式計算，可以得出型腔的徑向尺寸。同時，對于型腔深度尺寸的計算，由于型腔底面的磨損很小，因此可以不考慮磨損量。對于型芯的尺寸計算，其徑向尺寸和高度也需要根據(jù)塑件的尺寸和精度要求進(jìn)行計算。型芯的徑向尺寸計算與型腔類似，而型芯的高度則可以通過相應(yīng)的公式得出。此外，我們還需要計算型芯之間或成型孔之間的中心距，以確保塑件的精度和裝配要求。具體的計算公式如下：型腔徑向尺寸計算公式：L其中，LM是模具型腔的基本尺寸，Ls是塑件的平均徑向尺寸，Δz型芯徑向尺寸計算公式：l其中，LM是型芯的基本尺寸，L通過這些公式，我們可以精確地計算出模具成型零件的工作尺寸，從而確保塑件的精度和質(zhì)量。如下表所示。表4.2型腔的計算類別模具零件名稱塑件尺寸計算公式型腔工作尺寸型腔深度H7.10H168.665型腔徑向L6.40L56.575表4.3型芯的計算類別塑件尺寸變量計算公式型芯的工作尺寸型芯高度h?62.261徑向尺寸lll4.154徑向尺寸ddd59.8374.5.3模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計算在塑料模具的制造過程中，型腔的設(shè)計至關(guān)重要。由于型腔在成型過程中需要承受高壓熔體的作用，因此其必須具備足夠的強(qiáng)度和剛度。若型腔側(cè)壁和底板的厚度設(shè)計不當(dāng)，可能會導(dǎo)致塑性變形、破裂、撓曲變形等問題，進(jìn)而影響塑件的質(zhì)量和脫模的順利性。特別是對于高精度或大型模具的型腔設(shè)計，更不能僅憑經(jīng)驗(yàn)來設(shè)定側(cè)壁和底板的厚度，而應(yīng)通過精確的強(qiáng)度和剛度計算來確定。在計算型腔壁厚時，需以型腔內(nèi)熔體產(chǎn)生的最大壓力為依據(jù)。此最大壓力通常發(fā)生在注射過程中，熔體剛充滿型腔的瞬間。隨著塑料的逐漸冷卻和澆口的固化，型腔內(nèi)的壓力會逐漸降低，至開模時已基本降至常壓。理論分析和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)表明，對于大尺寸模具型腔，其設(shè)計的主要矛盾往往在于剛度不足，因此壁厚的設(shè)計應(yīng)以滿足剛度要求為主；而對于小尺寸模具型腔，由于其可能在發(fā)生顯著彈性變形前就已超過材料的許用應(yīng)力，因此設(shè)計的重點(diǎn)應(yīng)放在強(qiáng)度上。在進(jìn)行組合式矩形型腔側(cè)壁厚度的計算時，可將側(cè)壁的每一邊視為受均布載荷的固支梁，其最大撓度出現(xiàn)在梁的中部，計算公式為：δ其中，δmaxδ式中，s代表矩形型腔側(cè)壁厚度，p是型腔內(nèi)熔體的壓力，H1為承受熔體壓力的側(cè)壁高度，l是型腔側(cè)壁的長邊長，E為鋼的彈性模量，一般取值為2.06×105MPa，H給定參數(shù)為：p=30MPa,H1=168mm,l=569mm,H=216mm,s≥因此，為滿足剛度要求，型腔側(cè)壁的厚度應(yīng)至少為231mm。在本次設(shè)計中，選擇了284mm的側(cè)壁厚度，這完全符合型腔側(cè)壁厚度的要求，確保了模具的剛度和穩(wěn)定性，進(jìn)而保證了塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)的順利進(jìn)行。4.6合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計導(dǎo)向機(jī)構(gòu)在模具中的核心功能在于確保動定模或上、下模精確對接，實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定的定位和導(dǎo)向，并能承受適度的側(cè)向壓力。在成型過程中，它確保了模具閉合的準(zhǔn)確性和型腔的精密復(fù)制，防止型芯過早接觸導(dǎo)致產(chǎn)品受損。塑料熔體填充期間產(chǎn)生的側(cè)壓力，或者設(shè)備精度的影響，可能導(dǎo)致導(dǎo)柱承受額外的壓力，以保持模具的正常運(yùn)行。對于高精度需求或大側(cè)壓力情況，僅依賴導(dǎo)柱是不夠的，這時錐面定位機(jī)制會作為補(bǔ)充。4.6.1導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(1)導(dǎo)柱的構(gòu)建與規(guī)格設(shè)定-長度：導(dǎo)柱導(dǎo)向部分應(yīng)高于凸模端面至少8-12mm，以防止未正確導(dǎo)向就讓型芯進(jìn)入型腔。本設(shè)計選定的導(dǎo)柱長度為530mm。-形態(tài)：導(dǎo)柱前端需設(shè)計成錐形或半球形，以方便順暢地插入導(dǎo)向孔。本設(shè)計選擇半球形結(jié)構(gòu)。-材料：導(dǎo)柱表面需硬且耐磨，芯部則堅韌不易折斷，常選用滲碳淬火的20鋼或T8、T10鋼，硬度達(dá)到50-55HRC。本設(shè)計選用了經(jīng)過淬火處理的T8鋼，表面粗糙度Ra分別為動模部分的mμ8.0和導(dǎo)套部分的mμ4.0。-安排：導(dǎo)柱均勻分布在模具分型面周圍，保持足夠的距離以增強(qiáng)模具強(qiáng)度（通常導(dǎo)柱中心到邊緣距離為其直徑的1-1.5倍）。為了確保單向閉合，導(dǎo)柱可以采用不對稱或等直徑對稱布局。在本模具設(shè)計中，導(dǎo)柱安置于動模的一側(cè)。-配合精度：導(dǎo)柱固定端與模板間采用H7/m6過渡配合，導(dǎo)向部分通常采用H7/f7的間隙配合，以確保精密連接。圖4.2導(dǎo)柱尺寸圖(2).導(dǎo)向組件的設(shè)計參數(shù)和規(guī)范①外形設(shè)計：為了確保導(dǎo)柱順暢導(dǎo)入，導(dǎo)套前端需設(shè)置圓弧過渡，而導(dǎo)柱孔則建議采用貫穿式設(shè)計，以便有效地排除內(nèi)部積聚的氣體和雜質(zhì)。②材質(zhì)選擇：導(dǎo)套通常選用與導(dǎo)柱兼容的材料，或者耐磨的銅合金，其硬度需略低于導(dǎo)柱，以減緩磨損并防止產(chǎn)生刮痕。固定部分的表面粗糙度控制在Ra=8.0μm，導(dǎo)向部分則更為精細(xì)，要求Ra=4.0μm。③安裝方式與配合精度：在本設(shè)計中，導(dǎo)套采用H7/m6精密嵌入模板的方式進(jìn)行固定，確保穩(wěn)固且具有精確的配合間隙。圖4.3導(dǎo)套尺寸圖4.6.2錐面定位機(jī)構(gòu)的設(shè)計在制造大型、深度深邃、薄壁且需求高精度的塑料制品時，動模與定模的精密合模至關(guān)重要。針對大型薄壁容器，任何微小的合模偏心都可能導(dǎo)致壁厚分布不均，一側(cè)填充速度過快，這源于導(dǎo)柱與導(dǎo)向孔間的微小間隙，使得精確對齊變得困難。此外，形狀不對稱的塑件注射過程中會形成側(cè)向壓力，如果全部依賴導(dǎo)柱承載，可能會導(dǎo)致導(dǎo)柱卡滯，甚至引發(fā)損壞或加劇開模過程中的磨損。因此，錐面定位技術(shù)的應(yīng)用顯得尤為必要，它能消除配合間隙，顯著提升定位精度。常見的錐面定位策略包括圓形錐面定位和矩形平臺錐面定位。圓形錐面定位元件嵌入模具內(nèi)部，特別適用于小型到中型模具的精確定位。通過在模具內(nèi)設(shè)置圍繞型腔的錐面結(jié)構(gòu)，合模時模板的錐面會緊密貼合型腔周緣，這樣確保模板間定位精準(zhǔn)，型腔與型芯間的間距均勻，從而保證制品壁厚一致性，并有助于抑制型腔的膨脹，增強(qiáng)其剛性。本次設(shè)計采用了圓錐定位技術(shù)，選取的錐面傾角為20°，考慮到配合要求的穩(wěn)定性，配合高度設(shè)定為至少15mm，而本設(shè)計實(shí)際選用了20mm的高度，以確保工藝的精細(xì)度和產(chǎn)品的高質(zhì)量。如圖所示。圖4.4錐面定位機(jī)構(gòu)示意圖4.7脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計4.7.1設(shè)計原則（1）確保塑料制品的外觀質(zhì)量。推出機(jī)構(gòu)應(yīng)避免在制品表面留下明顯痕跡，推出組件應(yīng)布置在不可見或非裝飾性表面，尤其對于透明零件，需謹(jǐn)慎選擇推出位置和元件形態(tài)。（2）防止產(chǎn)品在頂出時發(fā)生變形。推出力應(yīng)均勻分布，最好作用在具有較大脫模阻力和良好剛性的區(qū)域，如肋板交叉的厚壁部分或柱子底部等。（3）確保機(jī)構(gòu)運(yùn)作平穩(wěn)且安全。為了實(shí)現(xiàn)脫模機(jī)構(gòu)的平順運(yùn)動，推出元件需要有充足的強(qiáng)度、剛性和耐磨損性，動作應(yīng)靈活，并避免與其他機(jī)構(gòu)產(chǎn)生沖突。（4）考慮脫模機(jī)構(gòu)的經(jīng)濟(jì)性和制造可行性。為了簡化加工、方便維修并降低成本，應(yīng)優(yōu)先選用標(biāo)準(zhǔn)化的推出結(jié)構(gòu)。4.7.2脫模力的計算在塑料模具中，當(dāng)塑件冷卻定型時，由于塑料的體積收縮，其尺寸會逐漸縮小，導(dǎo)致塑件緊緊包裹住型芯或凸模。為了將塑件從模具中取出，必須克服由包緊力產(chǎn)生的摩擦阻力。特別是對于沒有通孔的殼體類塑件，在脫模過程中還需要克服大氣壓力。此外，還需考慮機(jī)構(gòu)本身運(yùn)動時的摩擦阻力。通常，塑件在初始脫模時所需克服的阻力最大，因此在進(jìn)行脫模力計算時，我們主要關(guān)注這個初始階段。圖4.5脫模時型芯的受力分析圖4.5展示了脫模時型芯的受力分析，為了簡化計算，我們暫時忽略機(jī)構(gòu)運(yùn)動的摩擦阻力。根據(jù)力的平衡原理，可以列出以下平衡方程：F其中：FbFfFtα是型芯的脫模斜度。在實(shí)際操作中，抽拔型芯時，塑件對型芯的正壓力會因?yàn)槟Σ亮Φ拇嬖诙兴鶞p小，但考慮到其他未納入計算的脫模力因素，我們可以忽略這一影響，直接將脫模時型芯所受的摩擦阻力計算為Ff=f?Fb。這里的塑件對型芯的包緊力Fb可以通過塑料的收縮應(yīng)力p與塑件包裹型芯的面積A的乘積來計算，即F將上述公式整合，我們可以得到脫模力的計算公式：F對于塑料的收縮應(yīng)力p，模外冷卻的塑件通常取值在（2.4～3.9）×107Pa范圍內(nèi)，而模內(nèi)冷卻的塑件則取值在（0.8～1.2）×1×通過三維軟件建模，我們可以得到塑件包裹型芯的面積A=202654,mm2以及型芯的脫模斜度將這些數(shù)值代入脫模力的計算公式中，我們可以得到：F因此，所需的脫模力大約為83297.29牛頓。4.7.3推出機(jī)構(gòu)設(shè)計本設(shè)計優(yōu)先考慮采用滑塊推送系統(tǒng)，其推桿的定位自由度高，且大多數(shù)采用圓截面設(shè)計，便于制造和精確匹配模板或型芯孔，確保滑塊在推送過程中阻力小，動作靈活且耐用，易于替換?；瑝K推送系統(tǒng)作為最常見的設(shè)計形式，其合理性至關(guān)重要，通過巧妙布局，可以防止塑料件變形或受損。在本模具設(shè)計中，滑塊放置在受脫模阻力較大的區(qū)域，這樣可以在型芯外部或靠近側(cè)壁的部位設(shè)置，避免僅在中心推送導(dǎo)致塑料件頂裂。為了確保平穩(wěn)推出，塑料件受力均勻，滑塊應(yīng)在強(qiáng)度和剛度較高的部位安裝，避開薄壁部分，如壁厚、凸緣和加強(qiáng)肋，以防止塑件變形?？紤]到滑塊在推送過程中需要承受強(qiáng)大推力，而該塑料件的凸緣部分有足夠空間，因此選用大直徑滑塊，并在復(fù)位時確保其端面與分型面平行。滑塊直徑d與模板孔采用H8/f7的緊密配合，確保精準(zhǔn)無誤?；瑝K的工作端面在注射過程中與模具底部接觸，如果低于底部，會導(dǎo)致塑料件表面出現(xiàn)突起，影響使用。因此，滑塊安裝后，其端面需與底部平齊，或者微高0.05-0.1mm，以避免瑕疵?；瑝K的固定端與固定板采用單邊0.5mm的間隙設(shè)計，簡化了加工要求，同時能有效防止多滑塊因孔位加工誤差造成的卡滯問題?；瑝K材質(zhì)選擇45#鋼，熱處理要求硬度不低于HRC50，工作端面的粗糙度需控制在mRaμ8.0以下，以確保精確運(yùn)作。圖4.6推桿機(jī)構(gòu)4.8溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)4.8.1模具溫度調(diào)節(jié)的重要性模具溫度及其調(diào)節(jié)系統(tǒng)對塑料制品的質(zhì)量有著至關(guān)重要的影響。模具型腔內(nèi)的溫度分布若不均勻，將導(dǎo)致塑料在不同溫度區(qū)域的收縮率不一致，進(jìn)而在塑件內(nèi)部產(chǎn)生應(yīng)力和翹曲變形。特別是在壁厚部分和澆口附近，由于熱量較為集中，需要通過模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)來強(qiáng)化這些區(qū)域的冷卻效果。過高的模具溫度會使得塑料的成型收縮率增大，如果脫模時的溫度過高而塑件未能良好定型，那么塑件的形狀和尺寸精度將會受到影響。相反，模具溫度過低，在充模速度不高的情況下，會增加塑件的內(nèi)應(yīng)力，容易引發(fā)翹曲和壓力開裂，這種情況在使用黏度較大的工程塑料時尤為明顯。模具溫度還對制件的外觀質(zhì)量有顯著影響。低溫會導(dǎo)致熔體流動性減弱，從而使制件表面輪廓模糊、無光澤，并可能出現(xiàn)明顯的熔接痕或充模不滿的情況。而過高的模具溫度則會使制件表面發(fā)暗，出現(xiàn)溢料和粘?，F(xiàn)象，降低制件的透明度。此外，模具溫度與生產(chǎn)效率之間密切相關(guān)，這種關(guān)系主要通過冷卻時間來體現(xiàn)。冷卻時間可由以下公式表示：t其中tc是塑件在模具內(nèi)的冷卻時間，ΔT是塑料與模腔之間的溫差。這個公式表明，冷卻時間與溫差成反比。為了提高生產(chǎn)效率，需要在工藝條件允許的前提下，盡可能增大塑料與模腔的溫差，以縮短塑件在模內(nèi)的停留冷卻時間。然而，如果模具沒有溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)，隨著注射次數(shù)的增加，模內(nèi)的熱量會不斷積累，導(dǎo)致模具溫度逐漸升高，溫差ΔT4.8.2冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則在模具的設(shè)計過程中，水回路的配置與冷卻系統(tǒng)的構(gòu)建至關(guān)重要。它們通過連接外部水源，確保在生產(chǎn)過程中持續(xù)流動，有效地將模具內(nèi)部的熱量排出，保證制品的成型質(zhì)量和效率。在規(guī)劃模具冷卻系統(tǒng)時，需遵循一系列關(guān)鍵準(zhǔn)則：首先，冷卻通道布局需精心設(shè)計。對于壁厚均勻的塑件，水孔與型腔邊緣的距離應(yīng)保持一致，并盡可能與型腔形狀相符。而對于壁厚不均的件體，應(yīng)增加厚壁區(qū)域的水道密度，并使其接近型腔，以強(qiáng)化這部分的冷卻效果。其次，考慮到模具的強(qiáng)度和冷卻效果，水孔與型腔表面的距離應(yīng)適中。過薄的材質(zhì)可能導(dǎo)致強(qiáng)度不足，易在模腔壓力下出現(xiàn)裂紋，而水孔過密則可能引起溫度不均，影響制品的尺寸穩(wěn)定性。通常，水孔距離型腔表面應(yīng)保持在6-10mm，且不超過30mm，本設(shè)計中選擇了20mm作為標(biāo)準(zhǔn)。第三，避開可能形成熔接痕的區(qū)域設(shè)置水道，以防止缺陷的產(chǎn)生。為了操作便利，進(jìn)出水管的位置應(yīng)統(tǒng)一安排在模具的一側(cè)。此外，確保水流在通道內(nèi)按特定方向連續(xù)流動，避免形成滯留區(qū)域，以維持模具溫度的均勻性。最后，合理控制水道的使用，鑒于澆口附近溫度較高，應(yīng)優(yōu)先加強(qiáng)該區(qū)域的冷卻。一般要求模具進(jìn)出口的水溫差保持在5攝氏度以內(nèi)，水孔直徑推薦選用10mm。圖4.7冷卻水路示意圖4.9模架設(shè)計采用預(yù)設(shè)的模架設(shè)計方法，不僅能簡化模具設(shè)計與生產(chǎn)過程，一旦選定特定模架類型，就能直接獲取精確的參數(shù)，如模板的大小、螺絲