教學(xué)單元6-孔加工刀具

金屬切削加工與刀具教學(xué)單元6：孔加工刀具本章主要內(nèi)容孔加工刀具分類麻花鉆與鉆削深孔鉆鉸刀與鉸削鏜刀與鏜削孔加工任務(wù)引入在工件實體材料上鉆孔或擴大已有孔的刀具統(tǒng)稱為孔加工刀具1.扁鉆

使用最早，適于微孔和大孔。有整體式和裝配式兩種，前者用于較小直徑孔的加工，后者適于較大直徑的加工6.1孔加工刀具種類及用途

在實體工件上加工出孔：扁鉆、麻花鉆、中心鉆及深孔鉆對工件上已有孔進行再加工：擴孔鉆、锪鉆、鉸刀、鏜刀及圓拉刀2.麻花鉆

應(yīng)用廣泛，結(jié)構(gòu)適應(yīng)性強，特別適合直徑小于30mm的孔的粗加工3.中心鉆

無護錐中心鉆A型、帶護錐中心鉆B型和R型3種，主要用于加工軸類零件中心孔4.深孔鉆常用的有外排屑深孔鉆、內(nèi)排屑深孔鉆、噴吸鉆、套料鉆5.擴孔鉆

常見形式有高速鋼整體式、鑲齒套式和硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位式。既可以用作孔的最終加工，也可以作為鉸孔或磨孔的預(yù)加工6.鉸刀

對中小尺寸孔的半精加工和精加工的常用刀具，可以加工柱形孔及錐孔7.鏜刀

用于較大直徑的通孔和不通孔的粗加工、半精加工和精加工，一般分為單刃鏜刀和雙刃鏜刀8.锪鉆加工各種沉頭座孔和锪平端面帶導(dǎo)柱平底锪鉆不帶導(dǎo)柱錐面锪鉆帶導(dǎo)柱錐面锪鉆端面锪鉆9.圓拉刀

高效率孔加工刀具，在大批量生產(chǎn)中用于對預(yù)有孔的半精、精加工孔加工刀具加工孔徑范圍(mm)尺寸精度表面粗糙度(μm）扁鉆<1或>38麻花鉆<30IT13～IT11Ra12.5～6.3深孔鉆深徑比>5擴孔鉆10～100IT10～IT9Ra6.3～3.2锪鉆Ra1.6～0.4鉸刀<80IT7～IT5Ra1.6～0.2鏜刀>80IT7～IT6Ra6.3～0.4圓拉刀IT8～IT7Ra0.8～0.16.2鉆削與麻花鉆一、麻花鉆的結(jié)構(gòu)麻花鉆由柄部、頸部和工作部分組成。工作部分又可分為切削部分和導(dǎo)向部分柄部：是鉆頭的夾持部分，用于與機床聯(lián)接，并傳遞扭矩和軸向力。按麻花鉆直徑的大小，分為直柄（直徑<=12mm）和錐柄（直徑>12mm）兩種頸部：是工作部分和尾部間的過渡部分，供磨削時砂輪退刀和打印標記用。直柄鉆頭沒有頸部工作部分：是鉆頭的主要部分，前端為切削部分，承擔主要的切削工作；后端為導(dǎo)向部分，起引導(dǎo)鉆頭的作用，也是切削部分的后備部分標準麻花鉆由3個部分組成：麻花鉆的切削部分可看成是由兩把鏜刀所組成，麻花鉆有兩個前刀面、兩個后刀面、兩個副后刀面、兩個主切削刃、兩個副主切削刃和一個橫刃

前刀面：由切削刃形成的螺旋面后刀面：麻花鉆兩個頂端面（刃磨面）主切削刃：前刀面與后刀面的交線副切削刃：前刀面與副后刀面的交線橫刃：兩個后刀面的交線刃帶：即副后刀面，麻花鉆外圓柱上的棱邊二、麻花鉆的結(jié)構(gòu)參數(shù)直徑d直徑倒錐鉆芯直徑d0螺旋角β上式表明：鉆頭越靠近中心處螺旋角越小。增大螺旋角使前角增大，有利于排屑，使切削輕快，但鉆頭剛性變差切削平面三、麻花鉆的幾何角度切削平面是指通過切削刃上選定點與切削速度方向所構(gòu)成的平面。由于主切削刃上各點的切削速度方向不同，導(dǎo)致各點切削平面的位置也不同基面

基面總是包含鉆頭軸線的平面，與切削平面垂直1.頂角(鋒角）2Φ麻花鉆的頂角2Φ是指兩個主切削刃在與其平行的平面上投影的夾角，標準麻花鉆的頂角2Φ為118°2.主偏角Κr

麻花鉆的主偏角Κr是指主切削刃在基面上投影與進給方向的夾角。由于主切削刃上各點基面位置不同，因此主切削刃上各點的主偏角也是變化的。麻花鉆主切削刃上任意點x的主偏角Κrx可按下式求得：tanΚrx＝tanΦ·cosλtx越靠近鉆頭中心，端面刃傾角λtx越大，則主偏角Κrx越小。3.前角γo

麻花鉆主切削刃上任意點x的前角γox是在主剖面內(nèi)測得的前刀面與基面的夾角?？砂聪率角蟮茫?/p>

tgγox＝（tgβy/sinΚrx）+（tgλtx·cosΚrx）由上式可知，麻花鉆主切削刃上各點的前角變化較大，從外緣到鉆頭中心，前角由300減小到﹣300。4.后角αf

切削刃上任意點x的進給后角αfx是在假定工作平面內(nèi)測量的后刀面與切削平面間的夾角。由于主切削刃在進行切削時作圓周運動，進給后角更能確切地反映鉆頭后刀面與工件加工表面之間的摩擦狀況，同時也便于測量。刃磨鉆頭后刀面時，應(yīng)沿主切削刃將后角從外緣到鉆心逐漸增大。5.橫刃斜角ψ橫刃斜角ψ是在麻花鉆的端平面上所測得的橫刃與主切削刃之間的夾角，是在刃磨后刀面時形成的，標準值為50°～55°四、麻花鉆的缺陷主切削刃上各點前角數(shù)值變化很大，影響鉆孔精度與鉆頭耐用度大直徑鉆頭主切削刃較長，各點Vc不等，鉆塑性材料時切屑寬、卷不緊、占空間大，排屑與冷卻困難橫刃太長，橫刃處前角是較大的負值，所以鉆芯處切削條件很差，軸向抗力大棱邊處無副后角，該點切削速度最高，與孔壁摩擦劇烈，散熱條件差，磨損很嚴重不能適應(yīng)不同的工件材料，通用性差1.修磨橫刃在保持鉆尖強度的前提下，盡可能增大鉆尖部分的前角、縮短橫刃的長度，降低進給力，提高鉆尖定心能力兩種較好的修磨形式a）加大橫刃前角b）磨短橫刃并加大前角五、麻花鉆的修磨2.修磨主切削刃——改變?nèi)行位蝽斀?，以增大前角，控制分屑斷屑a)磨出內(nèi)凹圓弧刃b)磨出雙重或多重頂角c)磨出分屑槽3.修磨前面——增大或減小前角，改變前角分布，改變?nèi)袃A角a)磨出倒棱面前面b)磨出倒棱c)磨出卷屑槽d)磨出大前角及正的刃傾角4.修磨刃帶——增大副后角，增大鉆槽容屑空間，改善冷卻——以上修磨形式，實際生產(chǎn)中通常同時選擇兩到三種組合使用六、鉆削用量與切削層參數(shù)

鉆削深度(背吃刀量)aP進給量f切削速度vc鉆削用量鉆削厚度hD鉆削寬度bD每刃切削層公稱橫截面積AD切削層參數(shù)七、鉆削過程特點1.鉆削變形特點與切屑形狀

鉆削在半密閉空間內(nèi)進行，橫刃的切削角度不理想，故切削變形較為復(fù)雜：鉆心處切削刃前角為負—刮削擠壓，切屑呈粒狀并被壓碎鉆心橫刃區(qū)域工作后角為負—楔劈擠壓，軸向力增加主切削刃各點前角、刃傾角不同—使切屑變形、卷曲、流向也不同，排屑困難鉆頭刃帶無后角—加工塑性材料容易產(chǎn)生積屑瘤2.鉆削力鉆削力來源于工件材料的變形抗力，以及鉆頭和切屑、工件間的摩擦力。標準麻花鉆有五個切削刃：兩個主切削刃、兩個副切削刃、一個橫刃。因此鉆頭的軸向力F和扭矩M由各切削刃上總的軸向力與各切削刃上的扭矩總和構(gòu)成。實驗證明，軸向力F主要由橫刃產(chǎn)生(F

≈57％F)；扭轉(zhuǎn)M主要由主切削刃產(chǎn)生(M

≈80％M)。各切削刃上的力及扭矩占總的軸向力及總的扭矩的百分比大致如下表所示。

3．鉆頭磨損特點

1）磨損的主要原因：高速鋼鉆頭是相變磨損，外圓周切削速度最高，故磨損最為嚴重

2）磨損的形式:主要是后刀面磨損，當主刃削刃后面磨損達一定程度時，伴隨有刃帶磨損，易咬死而導(dǎo)致鉆頭崩刃或折斷

3）影響鉆頭耐用度的因素：鉆頭材料與熱處理狀態(tài)，鉆頭結(jié)構(gòu)刃型參數(shù)，切削條件等八、鉆削用量選擇1、鉆頭直徑

2、進給量

經(jīng)驗公式估算：3、鉆削速度

高速鋼鉆頭鉆削速度

加工材料低碳鋼中高碳鋼合金鋼鑄鋼鋁合金銅合金鉆削速度/（m/min）25～3020～2515～2020～2540～7020～401.群鉆刃形特點：三尖七刃九、先進鉆型與結(jié)構(gòu)特點簡介

優(yōu)點：橫刃長度短、圓弧刃和內(nèi)刃前角增大，使進給力和扭矩減小，效率提高壽命長定心作用好，使鉆孔精度和表面質(zhì)量提高不同鉆型用于不同材料和不同工藝加工，改善了鉆孔質(zhì)量2.S形橫刃鉆——鉆尖處頂角較小，橫刃前角較大，因此定心精度性能好，進給力小。3.深孔麻花鉆深孔麻花鉆手用通用型鉆頭4.手用通用型鉆頭5.硬質(zhì)合金鉆

硬質(zhì)合金鉆頭應(yīng)用廣泛，結(jié)構(gòu)基本上與高速鋼鉆頭相同，相應(yīng)差別主要有:

硬質(zhì)合金刀具要求較小的前角，相應(yīng)的β角也小硬質(zhì)合金刀具要求較高的剛度和強度，均修磨，容屑槽較寬硬質(zhì)合金鉆頭本身備磨量較高速鋼鉆頭少得多，工作部分長度較短用加強錐柄，以保證可靠的工作，倒錐較大6.可轉(zhuǎn)位淺孔鉆使用硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片——

可高速、大進給切削，效率高6.3深孔鉆*深孔加工概念：長徑比L/D＞5的孔為深孔。一般L/D＝5～10的深孔可用深孔麻花鉆加工，L/D＞20則必須使用深孔刀具。*深孔加工的難點：①不能觀測到切削情況②切削熱不易傳散③孔易鉆偏斜④刀柄細長、剛度差、易振動*深孔加工刀具必須解決的問題：①排屑②冷卻、潤滑③導(dǎo)向常用深孔刀具外形結(jié)構(gòu)圖a）單刃外排屑小深孔鉆b）錯齒內(nèi)排屑深孔鉆c）不重磨內(nèi)排屑深孔鉆d）噴吸鉆e)外排屑機夾套料鉆f）不通孔套料刀g)機夾單刃內(nèi)排屑深孔鏜刀h）小深孔拉鉸刀i）深孔滾壓頭一、槍鉆單刃外排屑小深孔槍鉆

鉆尖相對于鉆頭軸線有一定的偏移量e，偏移量大約為1/4鉆頭的直徑。排出的切削液經(jīng)過過濾、冷卻后再流回液池，可循環(huán)使用

優(yōu)點：較好的導(dǎo)向性，改善了排屑條件。

缺點：生產(chǎn)率不高。槍鉆受力分析與導(dǎo)向芯柱*切削部分特點：二、錯齒內(nèi)排屑深孔鉆（BAT深孔鉆）BAT深孔鉆

BTA深孔鉆特點：無橫刃、內(nèi)外切削刃余偏角不等、有鉆頭偏距切削刃分段、交錯排列，保證可靠分屑和斷屑，外緣刀片耐磨性好，中心韌性好三、噴吸鉆

——BAT深孔鉆＋噴吸排屑裝置

噴吸鉆的特點：

1）不需要BTA系統(tǒng)的高壓輸油器及密封裝置。不但提高了排屑效果，又改進了工作條件。

2）可在車、鉆、鏜床上使用，操作方便，鉆孔效率高。

3）由于鉆桿內(nèi)還有一層內(nèi)管，排屑空間受到限制，較難用于小直徑。加工精度略低于BTA鉆頭。1—工件2—夾爪3—中心架4—引導(dǎo)架5—向?qū)Ч?—支持座7—連接套8—內(nèi)管9—外管10—鉆頭*配備DF系統(tǒng)的深孔鉆1-工件2-中心架3-鉆頭4-BTA系統(tǒng)密封頭5-進液口6-導(dǎo)向支架7-鉆桿8-噴吸效應(yīng)進液口9-進給拖板鉆削直徑大于60mm的孔，可采用如下圖所示的套料鉆套料鉆1-料芯2-刀齒3-鉆桿4-刀體5-導(dǎo)向塊

四、套料鉆小結(jié)麻花鉆結(jié)構(gòu)麻花鉆結(jié)構(gòu)參數(shù)麻花鉆幾何角度麻花鉆缺陷與修磨方法鉆削用量鉆削過程特點先進鉆型深孔鉆6.4擴孔鉆和鉸刀一、擴孔鉆擴孔鉆在鉆孔后使用，擴大孔徑，修正鉆孔中心線位置和降低表面粗糙度值，提高孔質(zhì)量的刀具直徑7.8～50做成錐柄，直徑25～

100做成套式

1.公差等級IT9~IT10

表面粗糙度Ra6.3~3.2μm

2.特點齒數(shù)較多，導(dǎo)向性好擴孔余量小，無橫刃，改善了切削條件屑槽較淺，鉆心較厚，強度和剛度較高可選擇較大切削用量加工質(zhì)量和生產(chǎn)率均比麻花鉆高

鉸刀基本類型a)直柄機用鉸刀；b）錐柄機用鉸刀；c）硬質(zhì)合金錐柄機用鉸刀；d）手用鉸刀；e）可調(diào)節(jié)手用鉸刀；f）套式機用鉸刀；g）直柄莫式錐度鉸刀；h）手用1：50錐度銷子鉸刀二、鉸刀的種類與用途分類方式類型特點與用途按使用方式手用鉸刀機用鉸刀由機床引導(dǎo)方向，導(dǎo)向性好，工作尺寸短。手用鉸刀柄部為圓柱形，尾部制成方頭，便于握持機用鉸刀按加工孔的形狀圓柱鉸刀圓錐鉸刀通常是兩把刀組成一套，粗鉸刀上有分屑槽圓錐鉸刀按鉸刀的結(jié)構(gòu)整體式鉸刀整體式多用于中小直徑孔的加工，組合式多用于較大孔的鉸削組合式鉸刀按鉸刀直徑的調(diào)整方式可調(diào)整鉸刀可調(diào)整鉸刀的直徑可調(diào)（包括可漲式）；不可調(diào)鉸刀直徑是固定不變的，通常所用鉸刀均為直徑不可調(diào)的不可調(diào)整鉸刀按刀具材料高速鋼鉸刀整體式一般用高速鋼制造，小直徑鉸刀可用硬質(zhì)合金，采用鑲焊式結(jié)構(gòu)；碳素工具鋼或合金工具鋼一般用來制造手用鉸刀硬質(zhì)合金鉸刀工具鋼鉸刀三、鉸削過程特點鉸孔余量小切削速度低適應(yīng)性差需施加切削液———非常復(fù)雜的切削、擠壓和摩擦過程1.鉸刀結(jié)構(gòu)圓柱鉸刀由工作部分、頸部、柄部組成工作部分包括引導(dǎo)錐、切削部分和校準部分切削部分為錐形，擔負主要切削工作校準部分由圓柱和倒錐組成，以減小與孔壁的摩擦和減小孔徑擴張，同時校正孔徑、修光孔壁和導(dǎo)向手用鉸刀校準部分較長，以增強導(dǎo)向作用四、鉸刀結(jié)構(gòu)及幾何參數(shù)擴張：收縮：2.鉸刀直徑及其公差3.齒數(shù)與槽數(shù)增多鉸刀齒數(shù)，使切削厚度減薄，鉸刀導(dǎo)向性好，提高孔的加工質(zhì)量，但容屑空間減小。為方便鉸刀直徑測量，齒數(shù)應(yīng)取偶數(shù)高速鋼機用鉸刀直徑d/mm1~3.54~1314~2830~4850~55齒數(shù)4681012硬質(zhì)合金機用鉸刀直徑d/mm﹤66~1819~3435~40﹥40齒數(shù)≤3468≥10齒距分布——等齒距：制造容易；不等齒距：避免鉸刀振動a)等齒距分布b）不等齒距分布鉸刀齒槽形狀a）直線齒背b)圓弧齒背c)折線齒背齒槽形狀——直線齒背、圓弧齒背和折線齒背——高速鋼鉸刀用直線或圓弧齒背，硬質(zhì)合金鉸刀多采用折線齒背。鉸刀直徑小于20mm時，采用直線齒背直槽鉸刀——生產(chǎn)中常用螺旋槽鉸刀——切削平穩(wěn)，用于鉸削深孔或帶斷續(xù)表面的孔——右螺旋適用于盲孔，左螺旋適用于通孔4.鉸刀的幾何角度

主偏角κr

手用鉸刀：一般取較小主偏角（1°～1°30’）；機用鉸刀：塑性金屬（12°～15°）；脆性金屬（3°～5°）

背前角γp：影響不顯著，通常高速鋼鉸刀在精鉸時γp=0°；粗鉸塑性材料時取γp

＝5°～10°；硬質(zhì)合金鉸刀一般取γp

＝0°～5°后角αo：由于鉸削時切削厚度hD薄，所以αo應(yīng)取較大值，通常αo

=6°～10°刃傾角λs：一般鉸刀的刃傾角λs=0°5.工作部分尺寸（1）前導(dǎo)錐l3（2）切削部分長度l1（3）校準部分6.鉸刀非工作部分結(jié)構(gòu)尺寸四、鉸刀結(jié)構(gòu)改進1.大螺旋角推鉸刀很小的主偏角很大的螺旋角較長的切削刃工作長度不易產(chǎn)生積屑瘤2.可轉(zhuǎn)位單刃鉸刀1——雙頭螺栓2——導(dǎo)向塊3——刀片4——壓板5——刀體6——調(diào)節(jié)螺釘7——頂銷8——限位銷1.鉸刀的刃磨與研磨

鉸刀刃磨通常在工具磨床上進行，如下圖所示五、鉸刀的合理使用

有些鉸刀在制造時留有研磨量，使用前，鉸刀需經(jīng)研磨到所要求的尺寸才能使用。研磨量一般為0.01mm左右。鉸刀的研磨是在車床上用鑄鐵研磨套加研磨膏進行的2.合理選擇切削用量余量粗鉸0.1～0.7mm精鉸0.04～0.2mm進給量一般粗鉸可采用的進給量為0.8～1.2mm/r精鉸時為0.7～1.0mm/r鉸制鑄鐵時為0.8～1.6mm/r切削速度粗鉸鋼件為6～14m/min精鉸時為2～4m/min加工鑄鐵時為6～8m/min3.正確選擇切削液加工材料切削液鋼10%～

20%乳化液；鉸孔要求較高時，采用30%煤油加70%肥皂水；鉸孔要求較高時，可采用柴油、豬油等鑄鐵煤油（引起孔徑縮小，最大收縮量0.02～

0.04mm)；低濃度乳化液；也可不用鋁煤油銅乳化液小結(jié)擴孔鉆鉸刀分類及用途鉸刀結(jié)構(gòu)鉸刀幾何參數(shù)新結(jié)構(gòu)鉸刀鉸刀的合理使用6.5鏜削加工與鏜刀

鏜孔是利用鏜刀對已鉆出、鑄出或鍛出的孔進行加工的過程。對于直徑較大的孔（一般D＞80mm～100mm）內(nèi)成形面或孔內(nèi)環(huán)形槽等，鏜孔是主要的加工方法一、鏜床1.臥式鏜床

以常用的臥鏜來說明其主要組成部分及各部分的運動關(guān)系。臥式鏜床主要由床身、前立柱、主軸箱、主軸、平旋盤、工作臺、后立柱和尾架等組成1）主軸與平旋盤

主軸可沿本身軸線移動，作軸向進給運動（f1）平旋盤上裝有徑向刀架，刀具可沿導(dǎo)軌作徑向進給運動（f2）２）前立柱和主軸箱主軸箱可沿前立柱上的垂直導(dǎo)軌升降，使刀架作垂直進給運動（f3）３）工作臺下滑座可沿床身導(dǎo)軌平行于主軸方向作縱向進給運動（f4）上滑座可沿下滑座上的橫向?qū)к壌怪庇谥鬏S方向作橫向進給運動（f5）回轉(zhuǎn)工作臺可繞上滑座的環(huán)形導(dǎo)軌在水平平面內(nèi)回轉(zhuǎn)任意角度４）后立柱和尾架2.坐標鏜床坐標鏜床是一種高精度機床，剛性和抗振性很好，還具有工作臺、主軸箱等運動部件的精密坐標測量裝置，能實現(xiàn)工件和刀具的精密定位。主要用于單件小批生產(chǎn)條件下對夾具的精密孔、系和模具零件的加工，也用于成批生產(chǎn)時對各類箱體、缸體和機體的精密孔系加工

雙柱坐標鏜床

3.精鏜床精鏜床是一種高速鏜床，因采用金剛石刀具材料而得名金剛鏜床?，F(xiàn)在則采用硬質(zhì)合金作為刀具材料，一般采用較高的速度，較小的背吃刀量和進給量進行切削加工。主要用于在成批或大量生產(chǎn)中加工中小型精密孔二、鏜刀1.單刃鏜刀1）機夾式單刃鏜刀鏜孔能糾正孔的直線度誤差，是加工大孔的唯一精加工方法優(yōu)點：結(jié)構(gòu)簡單、制造方便、通用性好2）微調(diào)鏜刀1-鏜刀頭2-微調(diào)螺母3-螺釘4-波形墊圈5-調(diào)節(jié)螺母6-鏜桿7-導(dǎo)航鍵8-固定座套9-刀片2.雙刃鏜刀1）固定式鏜刀塊兩個對稱方向參加切削的鏜刀，背向力互相抵消，不易引起振動a)用斜楔夾緊b）用雙向傾斜的螺釘夾緊2）滑槽式雙刃鏜刀1-螺釘2-內(nèi)六角扳手3-鏜刀頭4-刀體5-調(diào)整螺釘6-銷子3）浮動鏜刀

特點：結(jié)構(gòu)簡單；刃磨方便；刀桿方孔制造要求較高1-上刀體；2-緊固螺釘；3-調(diào)節(jié)螺釘；4-下刀體三、鏜削加工范圍及方法（一）單一表面加工1.鏜孔按進給形式可分為主軸進給和工作臺進給主軸方式只適宜鏜削長度較短的孔工作臺進給方式分為三種形式：懸臂式用來鏜削較短的孔；多支承式用來鏜削箱體兩壁相距較遠的同軸孔系；利用平旋盤鏜大孔2.其它工作

鉆孔(b)擴孔(c)鉸孔(d)銑平面(e)鏜內(nèi)槽

(f)車外圓(g)車端面(h)加工螺紋（二）孔系加工

1.同軸孔系加工1）穿鏜法鏜桿從孔壁一端逐漸深入被鏜孔中進行鏜孔

利用已有孔做支承導(dǎo)向此法適用于箱壁相距較近的同軸孔加工懸伸鏜削用短鏜桿不加支承從一端進行鏜孔利用鏜床后立柱支承架支承鏜桿

必須使尾座支承套軸線與主軸的回轉(zhuǎn)軸線重合2）調(diào)頭鏜削工件安裝后利用工作臺回轉(zhuǎn)，從工件孔壁的兩端進行鏜孔。調(diào)頭鏜削工件的同軸度誤差取決于工作臺回轉(zhuǎn)軸線的回轉(zhuǎn)精度2.平行孔系的加工

主要技術(shù)要求是各平行孔系中心線之間、孔中心線與基準面之間的距離精度和平行度試切法按圖樣要求先加工好第一個孔，然后按劃線位置找正試切第二個孔，并預(yù)留一定修正量

坐標法先按圖樣上所標的各孔位置換算成直角坐標的尺寸關(guān)系，然后用鏜床上的標尺來確定主軸鏜削各孔的坐標

鏜模法適用于成批生產(chǎn)，孔的位置精度完全取決于鏜模的精度3.垂直孔系的加工回轉(zhuǎn)法

利用臥式鏜床的回轉(zhuǎn)工作臺來加工工件相互垂直的孔系，如下圖所示。圖中工件A、B兩孔互相垂直，先將工件裝夾在工作臺上，以側(cè)面或端面找正，使A孔中心線與鏜床主軸軸線同軸，開始鏜削A孔。鏜完A孔后，將工作臺回轉(zhuǎn)90°，找正后鏜削B孔

校正心軸法

如果鏜床工作臺的回轉(zhuǎn)精度不能保證被加工工件的垂直度要求，可以采用校正心軸法鏜削。先加工好B孔，然后按B孔配置心軸，并將工作臺回