某大廈鋼結構施工方案

1.1鋼結構工程

1.1.1鋼結構工程概況

**大廈鋼結構工程主要由三部分構成，第一部分為分布

在A座119.15m以上，由焊接H型柱、熱軋H型梁及角鋼組

合支撐等鋼構件組成的鋼框架，第二部分為B座裙房部分屋

面梁，由大型箱型梁及熱軋H型梁等鋼構件組成，第三部分

為B座十二?十三層鋼桁架結構及十四、十五層鋼框架結構,

主要由H型鋼組合而成的格構柱、箱型結構桁架、箱型柱、

熱軋H型鋼梁、焊接H型鋼梁、支撐、節(jié)點板等鋼構件組成。

其中最長的箱型結構桁架為

32.4m。

1.1.2施工特點、難點

1、鋼結構構件主要為焊接H型鋼及焊接箱型梁、柱，

焊接方法主要采用埋弧自動焊、手工焊、電渣焊、栓釘熔焊。

2、焊接工作量大，對接焊縫及大部分受力焊縫要求全

熔透焊縫，焊縫等級一級，焊接質量及工藝要求高。鋼構件

間的連接采用焊接和高強度螺栓連接，制作精度要求高。

3、為保證安裝精度要求，箱型、H型結構的制作偏差

特別是箱型梁、柱的制作焊接扭曲彎形，需嚴格控制，避免

造成桁架整體安裝接頭拼縫錯位影響安裝質量。

4、鋼結構連接體結構復雜，特別是12層縱橫桁架體系

節(jié)點構造復雜，桁架為板厚20?36mm的焊接箱型或H型桿

件組成的全焊接結構，并與兩端支座鋼骨柱剛性連接，其焊

接變形控制難

度大，組裝或吊裝定位和焊接困難，桁架重量大，安裝高度

IWI，

無現成的吊裝機械，安裝有較大的難度。

5、考慮到運輸與現場安裝的要求，大型構件需合理分

段。

1.1.3鋼結構制作

根據本工程的施工特點及質量要求，鋼結構制作重點及

難點為箱型及H型結構桁架，為了保證設計要求及安裝精度,

我們將按照圖紙設計分節(jié)要求，將連接體桁架鋼結構構件和

其它部位的大型結構件在工廠制作，在工廠進行制作加工，

再運至現場交付安裝；小型構件及部分構件的二次加工在現

場進行。

鋼桁架因其結構、構造的特殊性，考慮在工廠整體制作，

完成后按設計分節(jié)截斷，進行預拼裝無誤后，運至現場交付

安裝。制作施工順序如插圖示。

插圖1鋼結構制作施工順序框圖

1.1.3.1主要制作工藝

一、矯正

1、合格原材料在下料前必須進行矯正，并經檢驗合格

后方可使用。

2、原材料鋼板使用平板機矯正。

3、對接鋼板在對接焊縫處的變形采用火焰加熱校正，

加熱溫度不得超過900℃,并緩慢冷卻。

4、按設計要求需起拱的構件，采用構件側面火焰加熱

三角形烤校法進行加熱。

二、接料

1、超長鋼板的接料在下料前采取整板對接。

2、鋼板順軋制方向接料。

3、接料長度和寬度不小于500mm,并避免出現組裝時

對接焊縫在同一斷面上的情況，要求相互錯開250mm以上。

三、放樣、號料

1、號料前對鋼材規(guī)格、材質進行檢查，并進行標記移

植。

2、加勁板、連接板采用鐵皮樣板號料，必須號出檢查

線。

3、號料所用鋼尺必須是經過計量校核過的鋼尺。

4、各桿件、零件尺寸應現場放樣并考慮起拱（跨度/500）

及焊接變形影響，校核無誤后再下料。

5、放樣、號料必須預留余量，預留余量按以下計算：

⑴、氣割縫寬度：板厚§W14mm2.0mm

板厚16mm<8<25mm2.5mm

板厚6>25mm3.0mm

（2）、需進行端頭加工的板料考慮焊接收縮余量、熱校收

縮余量、切頭余量，長度方向不少于50mmo

（3）、考慮焊接收縮余量、少量熱校收縮余量，板料寬度

方向預留余量。按每條焊縫收縮余量計算如下：

貼角焊縫0.5mm

全熔透焊1.0mm

5、號料偏差應符合規(guī)范要求。

四、下料、切割

1、板厚6<12mm小零件板下料使用剪扳機下料；其余

板料

切割一律用半自動切割機下料，不允許用手工切割。

2、切割機的軌道必須平直，彎曲度小于萬分之一，軌

道的高低差控制在1mm以內。

3、切割所需氧氣和乙快氣必須保持穩(wěn)壓，采取用幾瓶

氧氣或乙快氣并聯(lián)的措施解決。當氣壓低于9.8⑹l()5pa

壓力時，停止使用。

4、為減少切割受熱不勻產生變形，一條切割縫必須一

次切割完，不允許中途停止。

5、切割前對鋼材表面切割區(qū)鐵銹、油污等清除干凈。

切割后清除邊緣的熔瘤和飛濺物等。

6、下料后的板料尺寸和切割斷面質量必須符合規(guī)范要

求。

7、各種構件必須放1：1大樣加以核對，尺寸無誤后

再進行下料加工。

8、鋼柱端面為留有余量的二次切割，采用半自動切割

機進行切割，加工坡口，不允許用手工切割代替，切割完打

磨光滑。

五、邊緣加工

1、焊接坡口加工采用半自動切割機。坡口加工時用樣

板控制坡口角度和各部分尺寸。

2、電渣焊墊板與蓋板接觸面必須刨平，以保證嚴密帖

緊。

3、厚薄板對接，厚板邊緣在組裝前刨薄與薄板等

厚。六、制孔

1、為保證鋼構件制孔質量均高強螺栓孔采用鉆模鉆孔，

其

它螺栓孔可采用鉆成孔。

2、孔位號完后，進行規(guī)孔，以便檢查孔位的正確。

3、制孔過程中孔壁保持與構件表面垂直；制孔完畢后

孔周圍的毛刺、飛邊用砂輪打磨平整。

4、制孔的質量按GB50205-95標準第五節(jié)進行驗收。

七、摩擦面的加工

1、高強螺栓連接范圍內的構件接觸面，采取噴砂表面

處理后，并達到業(yè)主要求的范圍，不得有油漆及油污。

2、需經表面處理的連接板板面需平整，鉆孔后磨去毛

刺，然后做表面處理。經表面處理后的連接板立即貼單面不

干膠帶保護。

3、構件出廠，提供磨擦試驗報告一份，同時提供同材

質、相同條件噴砂處理的試件三組，以供復檢。

八、組裝

1、焊接H型鋼所有零、部件組裝前在進行接料、焊接、

校平，并除去表面除銹、毛刺和油污等雜物方可進行組裝。

2、組裝采用專用組裝胎具，胎具置于裝配平臺，平臺

必須牢固、平整，其表面高差不大于2mm。胎具必須平整，

其交角嚴格控制在900）5度。當組裝完畢，應用對角線卡尺

檢查尺寸，并每隔400-500mm焊定位焊。

3、柱的四個面用白油漆標出中心線（并打洋沖眼）、

行列

線、相關行列線和柱的標號。

九、焊接

1、H型鋼的兩條主焊縫采用埋弧自動焊焊接，在正式

焊接時，進行焊接工藝評定，確定最佳電壓、電流和焊接速

度，以保證焊接質量。

2、栓釘焊接采用栓釘熔焊機進行焊接，并按規(guī)范進行

彎曲試驗。

3、根據箱型結構的特點，四條主焊縫采用坡口焊，用

自動埋弧焊機施焊，箱內加勁板采用三面貼角手工焊，一面

電渣焊。

4、坡口焊接

板厚5<30mm鋼板，接料采用單面坡口形式，焊接反

面清根后施焊；6>30mm鋼板，接料采用X型坡品，焊接

反面清根后施焊，清根采用碳弧氣刨工藝。凡大于30mm厚

的鋼板焊接前對工件進行預熱，預熱70-120°C,在焊縫中心

兩旁各100mm范圍內用氧-快焰進行預熱，焊后進行后熱，

后熱溫度200-300℃,保證良好的焊縫金屬組織。

5、主要焊縫和長焊縫采用埋弧焊或CO2氣體保護焊焊

接，次要焊縫和短焊縫采用CO2氣體保護焊或手工焊，對于

腹板厚度小于或等于6mm,且要求與翼板熔透焊的必須采用

自動埋弧焊，以確保焊縫達到設計要求。

6、焊接檢驗

(1)外觀檢驗，所有焊縫必須進行外觀檢查，不得有裂

紋，

未熔合夾渣、未填滿弧坑等缺陷。

(2)對接接頭焊縫的檢測按施工圖的要求及

(GB50205-2001鋼結構工程施工驗收規(guī)范》的規(guī)定執(zhí)行，無損

檢測在焊接后24小時進行。

7、焊接質量保證措施

(1)焊前準備工作

檢查接頭及坡口裝配加工精度，背面襯墊緊貼度，對不

合格要求的接頭及坡口應進行修補處理。

除去接頭及坡口兩側鐵銹、氧化鐵、油污及水分等。

外場焊接應有防風、雨措施，二氧化碳氣體保護焊應有

可靠擋風裝置。

(2)定位焊

定位焊用與正式焊接相同的焊條，定位焊一般長是

25mm,定位焊不要在焊縫交叉處，定位焊不應有裂紋、氣

孔等缺陷。

(3)焊接程序

復查組裝質量、定位質量、焊件接頭質量和焊區(qū)處理情

況。構件焊接采用對稱焊接法，施焊時由雙數焊工同時

進行。

長焊縫采用由中間向兩端的分中焊接法及分中步退焊法,

也可由數名焊工分區(qū)同時進行。

(4)主要零部件焊縫組裝后24小時內焊接。

(5)定位焊不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，施焊之前

應檢查，如有裂紋應鏟除重新定位焊。對接焊縫必須加引弧

板。施焊

時嚴禁在非焊縫母材處引弧。

(6)焊工在每焊完一層后均應清除熔渣、飛濺、熔瘤、

夾渣等缺陷。

(7)焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，經技術部門

研究制定出修補措施方可處理，對同一部位的焊縫返修次數

不超過兩次。

(8)二級以上焊縫和貼角主焊縫上需打上焊工施焊鋼

印號，以備存查。

十、端頭處理

1、構件的端頭處理必須在半成品焊接、校正完成后進

行。

2、構件第一端端頭處理以構件長度方向的軸線為基準

線進行，在經過處理的第一端端頭符合要求后，才可以進行

另一端端頭的處理。

十一、除銹、涂裝、編號

1、構件驗收合格后，安裝高強螺栓的鋼板表面用鋼絲

刷清除浮銹和雜質。

2、柱、梁等構件制作完畢，進行噴砂防銹處理，除銹

等級為St2級。

3、噴砂處理后，應用無水無油的壓縮空氣或真空清理

去除表面的雜物。

4、柱梁構件噴砂6小時以內進行噴漆。涂裝兩層防銹

漆。

5、涂裝時室內環(huán)境宜在5?38℃之間，相對濕度不就

大于

85%,構件表面有結露時，不得涂裝。雨雪天不得室外作業(yè)。

涂

裝后4h之內不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水沖壞。

6、施工圖中注明不涂裝的部位不得涂裝。安裝焊縫處

應留出30?50mm暫不涂裝。

7、涂裝應均勻，無明顯起皺、流掛，附著應良好。

8、油漆厚度符合業(yè)主方規(guī)定，油漆干漆厚度使用涂漆

厚度檢測儀檢查合格。

9、涂裝完畢后，在構件上用不同顏色的油漆（如白漆）

標注構件的編號、軸線標記、長度、重量、構件重心位置和

定位標記。

1.1.3.2焊接H型鋼制作

固定鋼架滑動定位塊上定位塊

間隔i

松緊系統(tǒng)

鋼平臺

翼緣板腹板

固定托架

插圖2焊接H型鋼的胎具示意圖

1、焊接H型鋼的組裝

焊接H型鋼的胎具如圖示。

2、焊接H型鋼的施焊順序如圖示。

56

5

54

插圖3焊接H型鋼的施焊順序圖

①焊完2/3

②焊完2/3

③氣刨清根后焊完

④氣刨清根后焊完

⑤焊完（蓋面）

⑥焊完（蓋面）

3、校正

焊接H型鋼塌肩采用翼緣校正機進行校正,其旁彎、歪

脖、扭曲采用火焰加熱校正。

1.1.3.3箱型結構制作

渤i儆

插圖4焊接箱型胎具示意圖

1、組裝

采用胎具法進行組裝，胎具示

意圖如圖：

按以下次序進行組裝，如圖所32

示：

1

(1)裝1號零件。

(2)裝2號零件。

(3)裝3號零件。

(4)焊定位焊，定位焊長度50mm,間距400-500mm。

(5)裝加勁板零件，與1、2、3號零件點焊。

(6)箱型結構內加勁板焊接。

(7)將電渣焊的焊位中心線引出并標記。

(8)裝4號零件。

(9)脫模后復查外形尺寸，施焊四條主焊縫。

(10)電渣焊縫位置開孔，用鉆床鉆①28的孔，施焊電渣

焊。

(11)檢查焊縫質量，修理校正變形，端頭處理。

(12)組裝連接板并焊接。驊完睥完

W2辨3

2、焊接

四條主焊縫焊接次序見

下

圖：

①、焊該焊縫斷面的1/2o

②、焊該焊縫斷面的1/3o

③、焊完該條焊縫

焊完碑完

④、焊完該條焊縫

⑤、焊完該條焊縫

1.1.3.4質量檢驗

1、焊接外觀質量檢

驗

焊縫的焊波均勻且不得有裂紋、未熔合等，氣孔及咬邊

等缺

陷必須控制在規(guī)范要求范圍之

內。

2、焊縫內部質量檢驗

根據圖紙及有關規(guī)范確認焊縫質量等級，對于二級以上

的焊縫按規(guī)范要求的比例進行超聲波探傷。對于腹板厚度小

于或等于

6mm且要求與翼板熔透焊的必須進行外觀檢查，以保證其焊

接方法是采用自動埋弧焊進行焊接的，依據設計要求以工藝

來保證焊接質量而不必進行超聲波探傷。

探傷檢驗工藝流程為:

插圖5探傷檢驗工藝流程圖

3、制作磨擦面抗滑移系數測定試樣到專門檢測機構進

行測定，并送業(yè)主方進行認定。

4、涂漆檢驗采用涂漆厚度無損檢測儀器測量干漆膜厚

度，并符合設計要求。

1.1.4成品（半成品）運輸、保護及交驗

1.1.4.1鋼結構運輸方案

根據本工程構件較長、較重的特點，我們擬成立運輸協(xié)

調小組，全面負責鋼結構的運輸及協(xié)調指揮，并負責運輸途

中相關事宜的聯(lián)系與處理，保障落實運輸技術及安全防護措

施。

一、運輸條件及設備選擇

擬采用20t東風掛車進行鋼結構的運輸，可以滿足制作

中各

種鋼構件的運輸作業(yè)。

二、運輸準備

1、工程投標過程中，盡快完成對本地區(qū)到施工地域內

的公路運輸、裝卸設備詳細情況的考察，并根據構件安裝計

劃（進場計劃）編制詳盡的運輸方案。

2、在開工前完成運輸方案確定及設備選定，與各運輸

協(xié)作單位按照確定的運輸方案，進行運輸計劃協(xié)調，并確保

合同簽定完畢。

3、首批構件發(fā)運前一周起，現場運輸及安裝協(xié)調小組

人員到位，各運輸環(huán)節(jié)檢查調整落實。

三、保障措施

1、公路運輸過程中對貨物總價進行金額投保，保證鋼

構件在運輸過程中避免產生人為或非人為因素的損壞。

2、工程部、器材部必須對運輸全過程進行安全認證，

裝卸車、起吊現場派專人監(jiān)護，必須按安全操作規(guī)程組織作

業(yè)。

3、運輸協(xié)調小組根據運輸方案要求，認真做好鋼構件

的裝卸、轉運、捆綁作業(yè)，并專人負責對構件記錄及分類填

報構件發(fā)運清單。

四、重點解決問題

1、每次發(fā)貨必須將運出件數、構件布置、到位時間、

運輸環(huán)節(jié)等進行周密布署，避免誤差，以致延誤工期。

2、落實并檢查運輸路線。

1.1.4.2成品（半成品）包裝、保護、驗收措施

構件經制作車間檢驗合格后再運到現場進行外觀、數量、

編號等內容的再次驗收，并履行驗收交接手續(xù)。

一、半成品的保護、交驗

1、在半成品生產過程中，嚴格執(zhí)行國家規(guī)范規(guī)定的“三

檢制”。

2、半成品標識應清晰、醒目，標識移植后應做好詳細

的記錄，應具備可追溯性。

3、半成品的搬遷、轉序時應安放平衡，吊點準確，并

防止碰撞。

4、關鍵工序的半成品交接時一，要有構件轉序單并應具

有經辦人簽字。

二、成品的包裝

1、構件涂裝前應按分項工程的評定要求逐條進行檢查,

符合要求后，方可進行。

2、構件應標注名稱、編號、重量，并填寫構件清單。

3、構件的包裝應在涂裝層完全干燥后作業(yè)，包裝點應

防止涂層不受損傷，嚴格遵守作業(yè)指導書的規(guī)定。

4、成品散件包裝時，應在單件構件端頭統(tǒng)一涂色并掛

牌標注明確后發(fā)運。

5、除大件外所有的構件盡可能的用鋼帶或鐵絲打捆，

捆綁及構件相互接觸處應采取保護措施，不得損傷油漆涂層;

6、磨擦面采用封箱膠帶進行防護。

三、成品的吊裝

1、在吊裝、吊卸作業(yè)時為了保證鋼結構構件的平穩(wěn)起

吊和放置，應使用4根吊索分別系住四個吊點上，實施平衡

吊卸。吊卸時有專人指揮協(xié)調，并應在構件上系好拉繩，防

止發(fā)生構件碰撞。

2、鋼結構構件在吊裝作業(yè)時，需在車輛底板上墊好墊

木，以防止構件變形，且應在捆綁后方可進行運輸。

4、如果進行構件進行捆裝則使用木條或草袋做鋪墊，

捆裝的層數最多不得超過4層。

5、板材搬運時，先抬高再移動，板面之間不得相互摩

擦。構件起吊時應防止發(fā)生扭曲。

四、成品的運輸

1、根據現場鋼結構的安裝順序，分單元成套供應。

2、在實施運輸前，必須對途經的道路、橋涵等設施進

行實地勘察，必要時要取得交通管理部門的許可后方可進行

運輸。

3、桿件上的附件不得單獨包裝發(fā)運，必須栓附在主桿

上一起發(fā)運；

4、發(fā)運每批構件需符合安裝要求，而且標志醒目、清

楚。保證進場構件按軸線從低標高至高標高無遺漏，其連接

板等配件配套齊全。

5、所有階段應有完整的質量檢查記錄備檔待查，并按

甲方

質量要求提供檢驗資料原件。

6、對過長構件除牢固捆綁外，必須按交通法規(guī)要求，

做好明顯的警示標志，并在有前導車引導及排障保護下進行。

運輸途中必須保持平衡速度，避免使用急剎車，以保障構件

安全。

7、大型構件運輸過程中應注意滑移、松動，必要時設

置阻擋器或定位器防止構件碰撞及變形。

8、鋼構件在發(fā)運時，每層構件之間應墊有枕木，較重、

較大的構件放在底層，較輕、較小的構件放在上面，防止構

件在運輸過中變形，加工面被損壞。

9、構件的包裝應在涂裝層完全干燥后作業(yè)，包裝點應

防止涂層不受損傷，嚴格遵守作業(yè)指導書的規(guī)定。

五、成品的交接驗收

1、發(fā)運時同時提供出廠合格證、質量評定資料、質量

保證資料及甲方要求提供的所有資料。

2、對所有裝卸和轉運都必須遵守操作規(guī)程，按照安裝

的順序要求進行，構件運送到現場后，根據業(yè)主的要求將構

件按指定位置有序地堆放，并作好檢查質量記錄，由責任人

和檢查員簽字備查。

3、成品轉運過程中，應嚴格對照構件清單查驗構件是

否齊備，按照構件轉序手續(xù)進行驗收和交接。

4、鋼構件存放場地應平整堅實、無積水。鋼構件按種

類、型號、安裝順序分區(qū)存放。鋼構件底層墊枕應有足夠的

支撐面，

以防止支點下沉。相同型號的鋼構件疊放時，各層鋼構件的

差點

應在同一垂直線上，并應防止鋼構件被壓壞和變形。

1.1.5鋼結構安裝

1.1.5.1施工準備

一、土建中間交接與施工測量

1、本工程的基礎（預埋）必須由監(jiān)理單位、發(fā)包方及

承包一同驗收合格并經確認后方可接收，并進入鋼構安裝階

段。

2、基礎（預埋）施工平面控制網及水準點、鋼柱基礎

沉降記錄現場移交后，作好標記，并保留相應資料。

3、測量儀器、工具必須準備齊全，其中經緯儀、水準

儀及大盤尺等重要儀器、工具必須交有資質的計量所鑒定，

送檢過的儀器、工具必須保證在符合使用的有效期內，并保

留相應的檢驗合格證備查。

4、本次鋼結構的安裝測量工作內容主要包括：鋼結構

安裝工程測量控制網，預埋件、螺栓觀測，柱、梁的X、Y、

Z位置觀測。

5、全面復測后，在±0.000平面建立鋼結構施工控制網，

并復測直至符合規(guī)范要求，在此基礎上，按柱距和現場實際

情況增設控制網。

6、按土建移交的水準基準點，在±0.000平面建立水準

基準點組。因本工程面積較大，可設一個半永久性水準基點

和5?6個水準點均布在施工現場四周，水準點的設置必須符

合要求，并進

行有效的防護。

7、注意事項：

a、在架設儀器時要保證架設點的穩(wěn)定，不致因架設儀

器后發(fā)生下降現象，并防止碰撞。

b、測量時要考慮外界因素的影響，如太陽照射、風力

等。

c、在結構就位后，要隨時配合校正。

二、現場作業(yè)準備

1、鋼柱安裝軸線、標高控制線的標記

為保證鋼柱安裝時能方便、準確、迅速的定位，在鋼構

吊裝前應將軸線標記在碎柱的上表面。

2、鋼構件配套供應

(1)現場鋼結構吊裝是根據規(guī)定的安裝流水順序進行

的，鋼構件必須按照安裝流水順序的需要供應。為此，應嚴

密制定出構件進場及吊裝周、日計劃，構件進場按日計一戈h

明確到各構件的編號及吊裝區(qū)域。每天進場的構件要滿足日

吊裝計劃并配套。

(2)根據現場吊裝進度計劃，提前一周通知制作廠，使

制作廠隨時掌握現場安裝屆時所需構件的進場時間。計劃變

更時提前兩天通知制作廠，制作廠應嚴格按照現場吊裝進度

所需的構件進場計劃，按時將構件運至現場指定地點。

3、構件進場驗收檢查

(1)鋼構件進場后，按貨運單檢查所到構件的數量及編

號是否相符，發(fā)現問題及時在回單上說明，反饋制作廠，以

便更換補

齊構件。

(2)按照設計圖紙、規(guī)范及制作廠質檢報告單，對構件

的質量進行驗收檢查，做好檢查記錄。為使不合格構件能在

廠內及時修改，確保施工進度，也可直接進廠檢查。主要檢

查構件外形尺寸，螺孔大小和間距等。檢查用計量器具和標

準應事先統(tǒng)一。

(3)制作超過規(guī)范誤差和運輸中變形的構件必須在安

裝前在地面修復完畢，減少高空作業(yè)。

4、鋼構件堆場安排、清理

按照安裝流水順序將配套好的鋼構件運入現場。鋼構件

堆放應安全、整齊、防止構件受壓變形損壞。構件吊裝前必

須清理干凈，特別是在接觸面、摩擦面上，必須用鋼絲刷清

除鐵銹、污物等。

5、現場柱基檢查

底層柱安裝前應先標出地腳螺栓埋設后實際柱心位置，

且柱底之中心延伸至板邊位置亦標出，使兩者能對心安裝。

柱底板安裝步驟如下：

(1)徹底清除柱基及周圍垃圾、污水。

(2)清理錨栓螺絲，檢查螺絲是否有損傷，如有損傷則

必須重新套絲。

(3)對混凝土面標高進行實測，準備需增補的墊鐵。

(4)安裝墊鐵。

(5)安裝鋼柱底板。

(6)要求：在施工過程中執(zhí)行標準，鋼柱底板面標高實

測，

鋼柱底板面標IWJ偏差控制在◎2mm以內。

(7)柱底板上柱中線測設。柱中線對定位軸線的偏差控

制在

◎3mmo

(8)在底板上根據柱中線進行與鋼柱連接用的連接板

定位放線和安裝。

鋼結構安裝流程

1、總體安裝流程

總體安裝流程見插圖示。

2、連接體安裝流程

連接體安裝流程見插圖示。

后OK酩

插圖6總體安裝流程圖

插圖7連接體安裝流程

1.1.5.2鋼結構吊裝方案的擬訂

根據現場已有的F0/23C塔吊布置及現場具體的結構層的

要求分析，現場吊裝的難點及重點集中在B座四層屋面梁

GL-KB座格構式鋼柱及十二層鋼桁架的吊裝上面，這幾個

部位的構件都屬于超長、超重構件，現場的塔吊無法進行整

體吊裝，故此需分別擬定吊裝方法，并在吊裝前對各吊裝設

施進行動載、靜載試驗。試驗合格，并經有關方面認可和制

定操作規(guī)程后方可投入使用。

1、B座四層屋面梁GL-1吊裝

屋面梁GL-1單件重量為14t，總長24m,考慮到運輸的

局限性，將其在制作廠分兩段制作，運至現場后在現場預留

的拼裝場地上進行拼裝，利用120tAm吊車將鋼梁GL-1吊至

已搭建在碎結構上的工字型軌道上，配合電動葫蘆的牽引，

采用水平平移法使

各個鋼梁依次就位，固定。具體吊裝方法見下圖。

O

插圖8箱形梁吊裝平面布置圖

0

vv

型鋼軌道

混凝土梁

■船形牽引板型鋼軌道牽引鋼絲繩

Z每段長度用

混凝土梁

插圖9鋼梁平移示意圖

輔助就位門

混凝土梁

1

插圖10鋼梁就位示意圖

2、B座格構式鋼柱的吊裝。格構式鋼柱在制作廠按樓

層高度分層進行制作，可利用現場已有的塔吊采用旋轉直吊

法按層進行吊裝。

3、十二層鋼桁架由于單件重量大，塔吊無法起吊，考

慮利用A—H軸8根格構式鋼骨混凝土柱，對鋼骨柱頂設

計已有的鋼梁對接伸出段加長制作，增加豎向、水平支撐對

結構進行加

強，在柱頂和挑梁端分別安裝滑輪組，在兩側已完成的結構

14層樓面上各布置一臺5t卷揚機等設備，進行單根桁架整體

吊裝。桁架在正下方四層樓面進行整體拼裝。

系統(tǒng)平面布置示意圖

其它部位的構件較小，單件構件重量較輕，且在現場已

有塔

吊可吊裝范圍內，故可直接利用現場已有的塔吊進行吊裝。

1.1.5.3單構件吊裝

1、柱的吊裝

(1)對柱基的定位軸線間距、柱基面標高和地腳螺栓預

埋位置進行檢查，復測合格并將螺紋清理干凈，在柱底設置

臨時標高支承塊后即可進行鋼柱吊裝。

(2)吊裝時鋼柱根部必須墊實，盡量做到回轉扶植，根

部不拖。起吊時鋼柱必須垂直，吊點一般設在柱頂，利用臨

時固定連接板上的螺孔。起吊回轉過程中應注意避免同其他

已吊好的構件相碰撞，吊索應有一定的有效高度。

(3)鋼柱安裝前應將登高爬梯固定在鋼柱預定位置，起

吊就位后臨時固定地腳螺栓，用覽風繩、經緯儀校正垂直度。

并利用柱底墊板對底層鋼柱標高進行調整，上節(jié)柱安裝時鋼

柱兩側裝有臨時固定用的連接板，上節(jié)鋼柱對準下節(jié)鋼柱柱

頂中心線后，即用螺栓固定連接板做臨時固定，并用纜風繩

成三點對鋼柱上端進行穩(wěn)固。

(4)鋼柱安裝到位，對準軸線，必須等地腳螺栓固定后

才能松開吊索。

(5)鋼結構的安裝質量和工效與柱基的定位軸線、基礎

標高直接有關，必須對定位軸線的間距、柱基面標高和地腳

螺栓預埋位置進行檢查、測量，并經過監(jiān)理及相關部門復測

合格后才可進

行下一節(jié)柱子的安裝。

(6)鋼柱吊裝完畢后，即進行測量、校正、連接板螺栓

初擰等工序，待測量、校正后再進行終擰。終擰結束后再進

行測量。

(7)鋼柱吊裝不意圖：

臨時吊耳

施工爬梯

鉛絲綁扎

鉛絲綁扎

插圖12鋼柱吊裝示意圖

2、梁的吊裝

每層鋼柱吊裝完后，即進行柱間主梁的吊裝，以便及早

形成

穩(wěn)定框架。各層鋼的安裝順序基本由下至上，個別構件因相

關情

況，可緩后。

鋼梁的吊點與綁扎選擇就具體情況而定，吊裝前應核查

型號和選擇吊點，以起吊后不變形為準，并平衡和便于解繩，

吊索角度不得小于45?，鋼索與鋼梁接觸處采用橡膠墊及麻

布片進行保護。鋼梁水平吊至柱頂上，用兩端控制纜繩旋轉

對準安裝軸線，隨之緩慢落鉤。為加快施工進度，根據塔吊

起吊性能，對單件較輕的鋼梁可采用一鉤多吊法作業(yè)。

插圖13一鉤多吊示意圖

鋼梁吊到位時，要注意梁的方向和連接板靠向，為防止

梁因自重下垂而發(fā)生錯孔現象，梁兩端臨時安裝螺栓（不得

少于該節(jié)點螺栓數的1/3，且不少于2顆）擰緊。鋼梁找正

就位后用高強螺栓固定，固定穩(wěn)妥后方可脫鉤。

另外，在吊裝過程中，不得利用已安裝就位的構件起吊

其它重物，不得在主要受力部位焊其它物件。

1.1.5.4桁架整體組裝

利用現場FO23/C塔吊將單根構件吊至四層樓面作業(yè)平臺

上，人工散件拼裝和焊接，立式組裝成整體桁架結構。組裝

完成后，進行焊縫質量超聲波檢測、外觀檢查和幾何尺寸檢

查，驗收合格后方能起吊。

1、組裝順序

先裝下弦桿，再裝上下弦間的立柱，再裝上弦桿，最后

裝斜向腹桿。鋼桁架組裝順序見插圖。

當桁架組裝形成整體框架后焊接。焊接工藝流程如圖所

示。插圖15焊接工藝流程圖

①焊接順序：焊接順序由中間對稱向兩端進行，采取節(jié)

點對

稱雙人施焊，先焊下弦桿，后焊上弦桿，再焊腹桿和立柱。

以盡量減小桁架焊接變形和焊接殘余應力。

②預熱：按設計及規(guī)范要求對母材進行預熱，預熱范圍

在焊

道兩側各100mm范圍內，加熱過程力求均勻，預熱源采用氧、

乙快中性火焰進行加熱。預熱溫度為110?150℃,溫度測

試采用表面溫度計丁

③層溫：分層焊接時，焊縫的層間溫度應始終控制在

85℃?

110℃之間，每個焊接接頭應一次性焊完，施焊前應注意天

氣因素，惡劣天氣應放棄施焊。若已開始焊接，在惡劣天氣

來臨前，至少焊完板厚的1/3方能停焊，且嚴格做好后熱保

溫工作。

④焊接工藝參數：本工程安裝焊接中的手工電弧焊、

CO2氣體保護焊，焊接參數將根據接頭位置、坡口形式、板

厚及施工環(huán)境條件進行焊接工藝評定來確定。

1.1.5.5桁架整體吊裝

起重系統(tǒng)安裝完成后，必須按照有關規(guī)定，進行動載（1.1

倍）、靜載（1.25倍）試驗。試驗合格，并經有關方面認可

和制定操作規(guī)程后方可投入使用。

采用定點平分荷載抬吊。吊點分別選擇在桁架上弦的兩

對稱節(jié)點處，在節(jié)點兩側各用一根兜索綁扎桁架起吊，兜索

下部與箱型梁棱角之間應墊半圓形鋼管護角，以免鋼絲繩受

損和構件表面損傷。

起吊前對起重系統(tǒng)各機構、各錨固點、桁架綁扎點等，

進行認真地檢查和做必要的調整，確認后在統(tǒng)一指揮下開始

起吊。桁架提升就位后，應立即用連接板和安裝螺栓與柱節(jié)

點連接，調整

好后再換上高強螺栓，初擰、終擰而固定，工作未完不能脫

宿O

桁架雙機抬吊如圖示意。

示意圖

4、栓釘焊接

(1)焊前重視對栓釘、瓷環(huán)的貨物檢查和驗收。

栓釘到貨后應按規(guī)定分類擺放并遵照以下要求管理：

a.查驗產品合格證；

b.查驗材質合格證

c.產品外觀檢查時，應無皺紋、毛刺、發(fā)裂、扭歪、彎

曲等缺陷；

d.規(guī)格應符合設計需要；

e.瓷環(huán)規(guī)格材質與栓釘配套；

f.瓷環(huán)尺寸符合要求；

g.瓷環(huán)受潮按規(guī)定烘干；

5、高強螺栓的安裝

(1)高強螺栓的保管

所有螺栓均按規(guī)格、型號分類分批存放、妥善保管，避

免因受潮、生銹、污染而影響其質量，開箱后的螺栓不得混

放、串用做到按計劃領用，施工未完的螺栓及時回收。

(2)高強螺栓安裝流程

插圖17高強螺栓緊固工藝過程

(3)安裝方

法

高強螺栓分兩次擰緊，第一次初擰到標準預應力的50%,

第二次終擰到標準預應力的100%o

①初擰

當構件吊裝到位后，將螺栓穿入孔中(注意不要使雜

物進入連接面)，然后用手動力矩扳手或風動扳手擰緊螺栓，

使連接面結合緊密。初擰力按終擰力矩的50%。

②終擰

螺栓的終擰由電動剪力扳手完成，其終擰強度由力矩控

制設備來控制，確保達到要求的最小力矩。

③安裝注意事項

裝配和緊固接頭時.，應從安裝好的一端或剛性端、自由

端進

行；高強螺栓的初擰和終擰，都要按照緊固順序進行；從

螺栓群中央開始，依次向外側進行緊固。

當高強螺栓不能自由穿入螺栓孔時，不得硬性敲入，

應用沖桿或較刀修正擴孔后再行插入，修擴后的螺栓孔最

大直徑應小于

1.5倍螺栓公稱直徑，高強螺栓的穿入方向按照工程施工

圖紙的規(guī)定。

雨天不得進行高強螺栓安裝，摩擦面上和螺栓上不得有

水及其它污物并要注意氣候變化對高強螺栓的影響。

1.1.5.6測量控制

一、平面控制

本工程采用內控法進行平面控制測量，由土建布置的平

面控制網測設，并于樓板碎澆灌完后重新布設，確定控制網

精度后提請有關單位驗收。當平面網驗收并確認后，此控制

網將引測至吊裝施工層，用臨時構架或電焊牢固固定在鋼柱

附近。再用復核邊長、角度相應關系(假定一點Q的坐標為

(100,10