《免涂裝軌道交通車體外觀質(zhì)量檢測方法（征求意見稿）》

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免涂裝軌道車輛車體外觀質(zhì)量檢測方法

1范圍

本文件規(guī)定了免涂裝軌道車輛車體外觀質(zhì)量檢測方法的術(shù)語和定義、外觀目視檢測和外觀測量檢

測。

本文件適用于免涂裝軌道車輛車體外觀質(zhì)量的檢測。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T19804-2005焊接結(jié)構(gòu)的一般尺寸公差和形位公差

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

直接目視檢測directvisualdetection

檢測人員在車輛現(xiàn)場，直接對車輛表面狀態(tài)進行目視的外觀檢測方法。

3.2

間接目視檢測indirectvisualdetection

檢測人員通過具有圖像采集功能的設(shè)備、工具等，間接對車輛表面狀態(tài)進行目視的外觀檢測方法。

3.3

參照對比檢測referencecontrastdetection

將樣件與待測車輛置于同一環(huán)境下，通過直接目視檢測對比與間接目視檢測對比，評估待測車輛表

面狀態(tài)的外觀檢測方法。

3.4

樣件masterpiece

按照免涂裝軌道車輛車體外觀的質(zhì)量標準制造，并經(jīng)過相關(guān)人員確認達到標準，用于車輛參照對比

檢測的車體局部部件或整車。

3.5

外觀狀態(tài)apparentcondition

免涂裝軌道車輛車體外表面的劃痕、磕碰痕跡、清潔程度等的外在可視狀況。

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4外觀目視檢測

4.1檢測項點

外觀目視檢測項點主要包括車體外觀狀態(tài)的感觀確認、側(cè)墻及端墻等平面度的視覺感觀效果的確

認。

4.2人員技能要求

4.2.1檢測人員應(yīng)熟悉相關(guān)被檢車輛的質(zhì)量檢測標準、規(guī)范、設(shè)備使用說明書和制造工藝規(guī)程。

4.2.2檢測人員視力（或矯正近距視力）應(yīng)達到5.0及以上。

4.3檢測設(shè)備

采集圖像的設(shè)備像素應(yīng)不低于2000萬，設(shè)備應(yīng)滿足人員對不同高度、角度的圖像采集需求。

4.4檢測環(huán)境光照要求

檢測者應(yīng)站在散射光而無直射陽光的自然光照條件下（或加強光源在檢測車輛區(qū)域2m外）。

4.5檢測方法

4.5.1直接目視檢測

4.5.1.1目視檢測者直立站姿，沿水平方向直視檢測點，與檢測點水平距離1m；檢測者應(yīng)利用升降設(shè)備

將視點調(diào)整至與待檢測區(qū)域中心水平位置，避免視線與水平面形成仰角或俯角。檢測位置如圖1所示。

a)高處位置直接目視檢測b)低處位置直接目視檢測

標引序號說明：

l=1m。

圖1直接目視檢測位置示意圖

4.5.1.2目視檢測者視線在水平方向與直視檢測點的視線偏移不應(yīng)超過45°，如圖2所示。

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標引序號說明：

1——檢測點；

2——直視檢測位置；

3——左移45°的最大允許偏移檢測位置；

4——右移45°的最大允許偏移檢測位置。

圖2目視檢測者視線水平允許偏移示意圖

4.5.1.3當檢測者目視完畢一處后，按4.5.1.1～4.5.1.2方式進行下一處位置的目視感觀檢測。

4.5.2間接目視檢測

將圖像采集設(shè)備固定于可上下升降的設(shè)備上，檢測設(shè)備鏡頭沿水平方向正對檢測點，與檢測點水平

距離1m（如圖3所示）。采用1倍焦距拍攝影像。其他要求與4.5.1一致。所采集的影像資料在檢測

過程中不應(yīng)進行放大或縮小處理。圖像采集設(shè)備在采集過程中前后狀態(tài)應(yīng)保持一致。

a)低處位置間接目視檢測b)高處位置間接目視檢測

標引序號說明：

1——圖像采集設(shè)備

l=1m。

圖3間接目視檢測位置示意圖

4.5.3參照對比檢測

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4.5.3.1車輛具備檢測條件后，被檢車輛與樣件置于同一場地，且與樣件處于同等光照條件下。

4.5.3.2對于車輛的檢測位置可進行直接目視參照對比檢測，并與樣件同一位置進行對比，判斷檢測車輛

是否達到樣件標準。對于直接目視參照對比檢測結(jié)果存在爭議或難以判斷的，可按4.5.2的規(guī)定對檢測

位置與樣件進行間接目視參照對比檢測，比較影像完成檢測判斷。

4.5.3.3對于車輛的檢測位置也可直接采用間接目視參照對比檢測的方法進行檢測。

5外觀測量檢測

5.1檢測項點

外觀測量檢測項點主要包括側(cè)墻、端墻按GB/T19804-2005中6.2、6.3進行的數(shù)據(jù)測量以及電阻焊

壓痕深度的測量。

5.2測量工具

測量所采用的標準量具及工裝應(yīng)經(jīng)過檢驗校準，并在校準證書的合格有效期內(nèi)。測量所使用的工具

可包括但不限于如下工具：

——鋁合金直尺：厚度為20?mm、寬度為40?mm；用于檢測面的平面度不大于0.5mm/m。

——測量墊塊：寬度和長度為10?mm×20?mm，厚度分別為2（±0.1）?mm、5（±0.1）?mm、7（±0.1）

?mm（一般為尼龍墊塊，相同兩墊塊高度差小于0.1?mm）；

——鋼板尺（精度0.5?mm）；

——弧形樣板和門口檢測樣板（精度0.5?mm）；

——百分表（精度0.01?mm）；

——塞尺（精度0.5?mm）。

5.3檢測方法

5.3.1鋁合金直尺測量

5.3.1.1表面呈規(guī)則凸起狀態(tài)

墻板表面呈規(guī)則凸起時，應(yīng)將鋁合金直尺一端與墻板貼嚴，直尺中心與凸起中心貼嚴，用鋼板尺或

塞尺測量墻板表面與直尺檢測平面間的最大間隙，最大間隙為h，則墻板表面此位置的直線度度為h/2，

如圖4所示。按此方法，以測量點為中心，在360°范圍內(nèi)旋轉(zhuǎn)直尺，任意選擇5個位置測量，測量得

最大數(shù)據(jù)作為該位置的平面度測量值。

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標引序號說明：

1——直尺；

2——墻板；

h——最大間隙。

圖4測量規(guī)則凸起的表面平度

5.3.1.2表面凹陷狀態(tài)

墻板表面呈凹陷時，應(yīng)將鋁合金直尺兩端與墻板貼嚴，用鋼板尺或塞尺測量墻板表面與直尺間最大

間隙，最大間隙為h，則墻板板表面此位置的直線度為h，如圖5、圖6所示。按此方法，以測量點為中心，

在360°范圍內(nèi)旋轉(zhuǎn)直尺，任意選擇5個位置測量，測量得最大數(shù)據(jù)作為該位置的平面度測量值。

標引序號說明：

1——直尺；

2——墻板；

h——最大間隙。

圖5測量規(guī)則凹陷的表面平度

標引序號說明：

1——直尺；

2——墻板；

h——最大間隙。

圖6測量不規(guī)則凹陷的表面平度

5.3.2鋁合金直尺與墊塊結(jié)合測量

墻板表面呈不規(guī)則凸起時，將高于凸起的兩墊塊（使直尺平行測量平面與表面凸起處存在間隙）固

定在測量直尺兩側(cè)，使直尺兩側(cè)墊塊與墻板貼嚴，用鋼板尺或塞尺測量直尺與墻板表面的間隙，最小間

隙為h2，最大間隙為h1。則墻板表面此位置直線度為h=h1-h2，如圖7所示。按此方法，以測量點為中心，

在360°范圍內(nèi)旋轉(zhuǎn)直尺，任意選擇5個位置測量，測量的最大數(shù)據(jù)作為該位置的平面度測量值。

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標引序號說明：

1——直尺；

2——墻板；

3——墊塊；

h1——最大間隙；

h2——最小間隙。

圖7測量表面呈不規(guī)則凸起狀態(tài)的表面平度

5.3.3弧形測量

5.3.3.1表面呈凸起狀態(tài)

墻板表面呈凸起時，將高于凸起的兩墊塊（使樣板弧形面與表面凸起處存在間隙）固定在測量樣板

兩側(cè)，使樣板兩側(cè)墊塊與墻板貼嚴，用鋼板尺或塞尺測量樣板弧形面與最大凸起處的間隙，最小間隙為

h2，測量樣塊高度為h1，則弧形凸起尺寸為h=h1-h2，如圖8所示。

標引序號說明：

1——樣板；

2——墻板；

3——墊塊；

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h1——墊塊高度；

h2——最小間隙。

圖8測量弧形板表面不規(guī)則凸起的表面平度

5.3.3.2表面呈凹陷狀態(tài)

墻板表面呈凹陷時，將樣板與墻板貼嚴，用鋼板尺或塞尺測量墻板表面與樣板弧形面間最大間隙，

最大間隙為h，則弧形凹陷尺寸為h，如圖9所示。

標引序號說明：

1——樣板；

2——墻板；

h——最大間隙。

圖9測量弧形板表面不規(guī)則凹陷的表面平度

5.4電阻焊壓痕測量

5.4.1當焊點周圍平直且目測焊點壓痕較大時，應(yīng)先將百分表垂直放置于測量表面并歸零調(diào)整，再將

指針頂?shù)桨己壑行淖x取數(shù)值為h，則焊點壓痕深度為h，如圖10所示。

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標引序號說明：

1——百分表；

2——電阻點焊壓痕；

h——百分表指針在凹痕中心的讀數(shù)。

圖10表面較平的焊點壓痕測量

5.4.2當焊點表面周圍不平且目測焊點壓痕較大時，將百分表垂直放置于測量表面，旋轉(zhuǎn)按鈕分別將指

針頂?shù)胶更c邊緣及焊點凹痕中心讀取數(shù)值為h1、h2，則焊點壓痕深度h=h2-h1，如圖11所示。

標引序號說明：

1——百分表；

2——電阻點焊壓痕；

h1——百分表指針在凹痕邊緣的讀數(shù)；

h2——百分表指針在凹痕中心的讀數(shù)。

圖11表面不平的焊點壓痕測量

5.5外觀測量檢測一般要求

5.5.1外觀測量檢測的一般要求可參見附錄A。

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附錄A

（資料性）

外觀測量檢測一般要求

A.1測量平面度時應(yīng)以每個測量位置中心點為中心，在360°平面內(nèi)旋轉(zhuǎn)直尺，任意選擇測量5個位置。

A.2測量每輛車中、下墻板測量點數(shù)不應(yīng)少于100點，上墻板不應(yīng)少于50點。

A.3平度值建議符合如下要求：

a)不大于1.5?mm點數(shù)占測量點總數(shù)的百分比不小于75%；

b)大于1.5?mm,但不大于2?mm的點數(shù)占測量點總數(shù)的百分比不大于20%；

c)大于2?mm的點數(shù)占測量點總數(shù)的百分比不大于5%。

A.4目測墻板凹凸不平較明顯處，應(yīng)進行多點測量。

A.5整體弧形墻板弧度（包括門口）測量值建議符合如下要求：

a)下墻板與樣板間間隙不大于2?mm；

b)中墻板以上與樣板間間隙不大于8?mm，但上墻板與樣板間間隙不大于3?mm；

c)兩端角柱處間隙，中墻板以下間隙不大于2?mm，上墻板處間隙不大于4?mm；

d)門口邊緣1m范圍之內(nèi)的中、上墻板與樣板間間隙不做要求，下墻板與樣板間隙不大于3?mm。

9

ICS

（CCS號）

團體標準

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免涂裝軌道車輛車體外觀質(zhì)量檢測方法

（草案稿）

XXXX–XX-XX發(fā)布XXXX–XX-XX實施

xxxxxxxxx發(fā)布

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免涂裝軌道車輛車體外觀質(zhì)量檢測方法

1范圍

本文件規(guī)定了免涂裝軌道車輛車體外觀質(zhì)量檢測方法的術(shù)語和定義、外觀目視檢測和外觀測量檢

測。

本文件適用于免涂裝軌道車輛車體外觀質(zhì)量的檢測。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T19804-2005焊接結(jié)構(gòu)的一般尺寸公差和形位公差

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

直接目視檢測directvisualdetection

檢測人員在車輛現(xiàn)場，直接對車輛表面狀態(tài)進行目視的外觀檢測方法。

3.2

間接目視檢測indirectvisualdetection

檢測人員通過具有圖像采集功能的設(shè)備、工具等，間接對車輛表面狀態(tài)進行目視的外觀檢測方法。

3.3

參照對比檢測referencecontrastdetection

將樣件與待測車輛置于同一環(huán)境下，通過直接目視檢測對比與間接目視檢測對比，評估待測車輛表

面狀態(tài)的外觀檢測方法。

3.4

樣件masterpiece

按照免涂裝軌道車輛車體外觀的質(zhì)量標準制造，并經(jīng)過相關(guān)人員確認達到標準，用于車輛參照對比

檢測的車體局部部件或整車。

3.5

外觀狀態(tài)apparentcondition

免涂裝軌道車輛車體外表面的劃痕、磕碰痕跡、清潔程度等的外在可視狀況。

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4外觀目視檢測

4.1檢測項點

外觀目視檢測項點主要包括車體外觀狀態(tài)的感觀確認、側(cè)墻及端墻等平面度的視覺感觀效果的確

認。

4.2人員技能要求

4.2.1檢測人員應(yīng)熟悉相關(guān)被檢車輛的質(zhì)量檢測標準、規(guī)范、設(shè)備使用說明書和制造工藝規(guī)程。

4.2.2檢測人員視力（或矯正近距視力）應(yīng)達到5.0及以上。

4.3檢測設(shè)備

采集圖像的設(shè)備像素應(yīng)不低于2000萬，設(shè)備應(yīng)滿足人員對不同高度、角度的圖像采集需求。

4.4檢測環(huán)境光照要求

檢測者應(yīng)站在散射光而無直射陽光的自然光照條件下（或加強光源在檢測車輛區(qū)域2m外）。

4.5檢測方法

4.5.1直接目視檢測

4.5.1.1目視檢測者直立站姿，沿水平方向直視檢測點，與檢測點水平距離1m；檢測者應(yīng)利用升降設(shè)備

將視點調(diào)整至與待檢測區(qū)域中心水平位置，避免視線與水平面形成仰角或俯角。檢測位置如圖1所示。

a)高處位置直接目視檢測