油脂科技公司生產(chǎn)部作業(yè)指導(dǎo)書樣本

生產(chǎn)部作業(yè)指導(dǎo)書東營金樽油脂科技目錄一．基礎(chǔ)知識二．油料預(yù)處理和壓榨1．油料2．油料處理3.壓榨法取油4.油料壓榨5.毛油過濾6.榨油車間操作規(guī)程三．浸出取油法1.浸出基礎(chǔ)原理2.影響浸出原因3.浸出設(shè)備結(jié)構(gòu)4.溶劑回收5.浸出車間操作規(guī)程三．煉油和精煉1.油脂精煉目標2.油脂精煉包含工藝過程3.水化脫膠基礎(chǔ)原理4.影響水化脫膠原因5.堿煉脫酸基礎(chǔ)原理6.影響堿煉脫酸原因7.脫色基礎(chǔ)原理及目標8.脫臭基礎(chǔ)原理及目標四.鍋爐1.鍋爐基礎(chǔ)知識2.鍋爐工安全操作規(guī)程一．基礎(chǔ)知識1.油脂加工常見輸送設(shè)備有哪些？1.1螺旋輸送機俗稱絞龍，輸送量通常為20-40m3/小時，最大可達100m3/小時，常見作50米方位以內(nèi)水品輸送或10米范圍內(nèi)垂直輸送，結(jié)構(gòu)由驅(qū)動裝置，機殼，蓋板，主軸，螺旋葉片，兩端軸承，中間懸掛，軸承軸承組成。葉片分為左旋和右旋兩種，代號LS，其中S-水平，C-垂直式，T-夾套式，Y移動式，G-高速式。關(guān)鍵優(yōu)點：結(jié)構(gòu)簡單，成本低，易維修，密封效果好，可分點進料和分點卸料。關(guān)鍵缺點：易磨損，對超載銘感，易堵塞。適宜輸送粉狀，顆粒裝和小塊顆粒物料，不易輸送長纖維狀，大塊狀，易粘結(jié)成塊物料。1.2斗式提升機：是常見垂直輸送設(shè)備，輸送高度可達60米，輸送量可達5-100噸/小時，結(jié)果又驅(qū)動裝置，機殼，頭論，滌綸，張緊裝置，牽引裝置，畚斗組成，通常分為帶式和鏈條式兩種，代號為DT，關(guān)鍵優(yōu)點：結(jié)構(gòu)簡單，提升機高度和輸送量大，占地面積小，關(guān)鍵缺點：過載反應(yīng)較靈敏，易堵塞。1.3埋刮板輸送機：是油廠廣泛輸送設(shè)備，其結(jié)果組要由頭部傳動裝置，尾部張緊裝置和中間輸送料槽及刮板鏈條組成，通常分為三種機型：MS型（水平型），MC型（垂直型），MZ型（Z型）。其中MS型輸送長度可達80米，做大輸送量1200m3/小時，MC型提升高度可達30米，最大輸送量可達500m3/小時，MZ型最大提升高度20米，水平輸送長度通常不超出30米。關(guān)鍵優(yōu)點：輸送品種多。密封性好對物料損傷小，運行可靠。缺點：輸送距離，高度有限，磨損大，功率消耗大，不易輸送粘性大，懸浮性大物料。1.4帶式輸送機：其結(jié)果關(guān)鍵由輸送帶，滾筒，支承裝置，驅(qū)動裝置，張緊裝置組成，分為固定式和移動式兩大類。其優(yōu)點是輸送能力大，輸送距離長，效率高，適應(yīng)廣，結(jié)構(gòu)簡單，便于制造。缺點：磨損大，輸送成本高。2.什么事飽和蒸汽？在一定壓力下繼續(xù)加熱開始沸騰水，繼續(xù)汽化，這時汽和水溫度保持不變。當容器中最終一滴水完全變成成蒸汽時，溫度任然是飽和溫度，這時蒸汽叫做飽和蒸汽。3.什么是濕蒸汽？在容器中加熱水還沒有完全變成飽和蒸汽前，飽和水和飽和蒸汽共存，通常把這混有飽和水蒸汽叫濕蒸汽。4.什么叫過熱蒸汽？繼續(xù)對飽和蒸汽進行加熱，蒸汽溫度又開始上升，超出其飽和溫度，這種蒸汽叫做過熱蒸汽。5.油脂加工廠常見泵有哪多個？常見泵有：齒輪泵，離心泵，機械真空泵，水噴射泵，蒸汽噴射泵，水環(huán)式真空泵，耐酸泵，耐堿泵，溶劑泵，THG型化工泵等。6.油脂加工廠常見減速器有那多個？常見減速器有：齒輪減速器，渦輪蝸桿減速器，齒輪渦輪蝸桿組成減速器，擺線針減速器，前三類傳動原理是利用齒輪多少來減速。擺線針輪傳動原理是齒差行星式擺線傳動。分為臥式和立式兩大類。7.油脂加工廠常見閥門閥件有哪些？常見閥門，閥件有：球閥，閘閥，止逆閥，旋閥，柱塞閥，減壓閥，安全閥，疏水閥。其中蒸汽管路大全部用截止閥，止逆閥，減壓閥，安全閥，疏水閥。水管路常見閘閥，柱塞閥，球閥，旋塞閥用于不需調(diào)整油管或水管路。8.怎樣正確安裝閥門？8.1截止閥：安裝時必需使物料由下往上流，通稱低進高出，這么開啟省力，阻力小，關(guān)閉后介質(zhì)不壓填料，便于維修。8.2閘門閥：安裝必需以方便操作來哦定位，閥門手輪和胸平齊使開關(guān)省力。若落地安裝必需手輪向上，要避免仰天操作，尤其酸堿和有毒介質(zhì)更要如此。8.3旋塞：安裝要求在易觀察塞子方頭上溝槽，便于開啟，三通旋塞要直立或小于90°安裝在管路上。8.4止逆閥：安裝時應(yīng)使流體流動方向和閥體箭頭方向一致。8.5安全閥：杠桿式安全閥應(yīng)直立安裝在設(shè)備或管路上，彈簧式安全閥安裝方向必需使流體由閥瓣下面向上流，出口應(yīng)保持通暢，排氣口應(yīng)伸出室外兩米以上，確保安全。8.6減壓閥：必需直立安裝在水平管路上，流體流動方向應(yīng)和閥體箭頭方向一致，閥體保持水平，不能傾斜。9.油脂加工廠常見儀表有哪些？溫度計：玻璃液體溫度計，壓力溫度計，熱電偶溫度計壓力表：彈簧式壓力表，遠程式壓力表，波紋式壓力表，真空表流量計：轉(zhuǎn)子流量計，浮子式流量計，電子傳感流量計液面計：板式，管式，頁面視鏡博美比重計等10.怎樣預(yù)防餅粕自燃？方法：餅粕應(yīng)降溫在40℃以下，水分保持在4%-12%之間能夠確保安全儲存。當水份超出12%時，在空氣相對溫度70%-75%情況下，會引發(fā)微生物活性提升，發(fā)生餅粕變質(zhì)。11.易發(fā)生爆炸事故有哪些？a.可燃蒸汽（如溶劑蒸汽）和空氣混合易形成爆炸。溶劑蒸汽在空氣中濃度達成1.2%-6.9%時有爆炸危險。b.可燃粉塵和空氣混合達成一定濃度易發(fā)生保障危險。c.鍋爐和壓力容器操作不妥一發(fā)生爆炸事故。12.滅火有哪些基礎(chǔ)方法？方法有：隔離法，冷卻法，窒息法，化學(xué)中止法等。13.常見滅火劑有哪些？滅火劑有：泡沫，二氧化碳，干粉，水，沙土等。14.什么是出油率？怎樣計算？出油率即原料經(jīng)壓榨和浸出后，所得毛油重量和壓榨或浸出投料比百分比，計算方法可分為以下三種：壓榨出油率（%）=(壓榨毛油重量/壓榨投料量)X100%浸出出油率（%）=(浸出毛油重量/浸出投料重量)X100%預(yù)榨浸出出油率=(預(yù)榨+浸出毛油重量/預(yù)榨投料量)X100%15.什么是出餅率？怎樣計算？指原料經(jīng)壓榨（浸出）后，所得餅（粕）重量和壓榨（浸出）投料重量之比百分比。計算方法以下：壓榨出餅率（%）=（壓榨餅重量/壓榨投料量）X100%浸出出餅率（%）=（浸出粕重量/浸出投料量）X100%預(yù)榨浸出出粕率（%）=（浸出粕重量/預(yù)榨投料量）X100%16.什么事干餅殘油率？怎樣計算？指原料經(jīng)壓榨（浸出）后，殘留在干餅中油脂重量百分比數(shù)。干餅殘油率（%）=[餅中油脂重量/餅重量X（1-餅水分%）]X100%17.什么是精煉率？怎樣計算？指過濾毛油精煉后，所得精煉凈油和過濾毛油重量比百分數(shù)。精煉率（%）=（精煉凈油重量/過濾毛油重量）X100%18.什么是溶劑損耗？怎樣計算？通稱為“溶耗”指每噸浸出投料量所損耗溶劑重量。溶劑損耗（千克/噸料）=溶劑損耗重量/浸出投料量19.PH值化學(xué)涵義是什么？PH值是用來表現(xiàn)溶劑酸，堿大小數(shù)值，在0-14之間，當PH=7時溶劑呈中性，PH小于7時溶劑呈酸性，PH值大于7時溶劑呈堿性。20.酸堿中和含義是什么？指酸和堿相互作用而生成鹽和水，這些物質(zhì)既不是酸性也不是堿性。如：油中油酸和燒堿相互作用生成肥皂（油酸鈉鹽）和水。二．油料預(yù)處理和壓榨一．油料1.油料是油脂工業(yè)原料。油脂工業(yè)通常將含油率高于10%植物性原料稱為原料。大多數(shù)屬于植物種子。2.植物油料種類繁多，關(guān)鍵由大豆，花生，芝麻，棉籽，葵花籽，蓖麻籽，亞麻籽，油菜籽，米糠等。3.多個關(guān)鍵油料化學(xué)成份。油料名稱脂肪%蛋白質(zhì)%糖類%粗纖維%水分%灰分%大豆14-2130-5018-254-99-154-6菜籽30-4515-2017-246-106.5-143-4.5花生仁38-5125-3014-232.7-4.37-112棉籽14-2516-2624-3114-216-123-4芝麻50-5421-23906-246.5-7.55.5-75油茶仁43-448.7-9.4243.3-4.98.7-10.12.6-3.8米糠17-2013-1537.5-398-1010.5-13.57-94.花生油料特點花生：花生仁由種皮和胚兩部分組成，種皮又稱紅衣，占種籽2.5%-3.5%，含油14%左右，花生殼占花生果重量27%-33%，花生是富含油量油料，花生油石大家喜愛食用油，餅粕是很好食品原料或飼料。二．油料處理1.收購油料通常會含有哪些雜質(zhì)？1.1無機雜質(zhì)：關(guān)鍵指泥土，沙粒，石子，金屬等。1.2有機雜質(zhì)：包含莖葉，皮殼，麻繩，紙屑等。1.3含油雜質(zhì)：病蟲害粒，不實粒，其它油料種籽。2.榨油前油料清理目標？2.1降低油脂總損失，提升出油率。2.2提升油品和餅粕質(zhì)量。2.3降低對設(shè)備機件磨損及事故。2.4降低灰塵飛揚，改善生產(chǎn)環(huán)境。3.油料清理方法和要求3.1篩選法：依據(jù)油料和雜質(zhì)大小，形狀不一樣，采取不一樣篩孔進行篩選。3.2風(fēng)選法：利用氣流，借助風(fēng)選身背將雜質(zhì)，浮塵或重雜分開方法。3.3比重法：依據(jù)油料和雜質(zhì)比重不一樣，利用比重去石機及水洗設(shè)備去除。3.4磁選法：依據(jù)油料和金屬雜質(zhì)磁性不一樣，借助磁選機去除，油料清理后應(yīng)達成以下要求：花生含雜不超出0.1%雜質(zhì)中含油料應(yīng)達成以下要求：花生不超出0.5%。4.油料清理工藝步驟油料→計量→篩選→風(fēng)選→磁選→去石→凈料5.油料清理設(shè)備原理及操作5.1振動篩由進料機構(gòu)，篩體，曬面，曬面清理機構(gòu)，振動機構(gòu)，傳動機構(gòu)，吸風(fēng)除塵機構(gòu)組成。其工作原理是伴隨篩體振動，物料均勻地進入并充滿第一篩面，大雜隨篩面往下運動由除雜口流出。篩下物落到第二層篩面。小雜由第二層篩面繼續(xù)伴隨振動而落入第三層板上，從設(shè)備中部除雜口流出。而第二層油料（含部分輕雜及灰塵）經(jīng)過壓力門流入到垂直吸風(fēng)分離器進行風(fēng)選。風(fēng)選器可調(diào)整風(fēng)量以達成最好效果。從風(fēng)選器排除即是清理后凈料。振動篩操作應(yīng)注意：A負荷要合適，不宜太大或太小，通?？煽刂屏蠈雍穸葋頉Q定。B立即清理篩面，要保持80%以上篩孔通暢。C立即調(diào)整下料量，確保物料在篩面上分布均勻。D定時加油，確保傳動部件間潤滑良好，并檢驗是否有發(fā)燒現(xiàn)象。E篩面變型破裂時，應(yīng)立即停機檢修或更換。5.2比重去石機關(guān)鍵由進料裝置，篩體，偏心傳動裝置，吸風(fēng)裝置，機架等組成，其工作原理是：工作是油料均勻地落到去石機篩體上，經(jīng)過往復(fù)運動產(chǎn)生自動分段，同時在受到自下而上吸風(fēng)產(chǎn)生氣流作用，使密度大石子緊貼篩面，在魚鱗狀篩孔單向推力下，不停向上運動制出口排出。去石機操作應(yīng)注意：A.油料不應(yīng)含有大雜及小雜。大雜易堵塞出料口和出石口（閉風(fēng)需要出口較?。‰s易堵塞篩孔而影響氣流通暢。B.流量應(yīng)均勻穩(wěn)定，過大油料不能形成懸浮狀態(tài)，無法分級，過小料層易被氣流吹穿。造成氣流分布不均，降低去石效率。C.風(fēng)速要控制合適，過大過小全部會使去石機無法正常工作。D.確保設(shè)備密封性，以免造成氣流短路降低去石效果。5.3磁選磁選工作原理是利用磁性對油料中鐵質(zhì)進行清理，共分三種裝置：A.分散裝置：在油料經(jīng)過流管處裝置1-2塊強力永久性磁鐵，當油料經(jīng)過時所含鐵器被吸住。B.集中裝置：由若干塊強力磁鐵組成一個磁鐵組，安裝在溜管底部，進行去石。C.電磁鐵裝置:利用通電線圈產(chǎn)生磁力來清除鐵雜質(zhì)。分為轉(zhuǎn)筒式除鐵機和帶式吸鐵機兩種類型。磁鐵設(shè)備操作應(yīng)注意：（1）油料有均勻地流過磁版面，油料和磁版面距離小于10毫米。（2）油料流速不要太快。溜管斜度應(yīng)在60度以下，以免鐵質(zhì)被沖走。（3）磁鐵嚴禁敲打，撞擊和高溫，避免磁性減弱。（4）最少每連個小時清除磁鐵上雜質(zhì)。三.壓榨法取油壓榨法取油工藝步驟←油渣回榨↓↑清理→軋胚→蒸炒→壓榨→餅→浸出工序↓毛油→過濾→精煉工序壓榨法取油是借助機械外力作用，將油脂從油料中擠壓出來制油方法。壓榨取油之前要進行油料軋胚并對油料進行蒸炒。油料軋胚軋胚原理：軋胚工作時，油料受到軋輥相對轉(zhuǎn)動施加機械外力作用，由顆粒狀態(tài)變?yōu)槠瑺?。軋胚目標：破壞油料細胞組織，增加油料表面積，縮短油脂流出旅程，有利于油脂提取，也有利于提升蒸炒效果。軋胚要求：料胚薄而均勻，粉末度小，不漏油。料胚厚薄直接影響壓榨和浸出出油率高度，料胚越薄，出油率越高，但要求薄而不碎，盡可能降低粉末度，以免對后續(xù)蒸炒壓榨及浸出帶來影響。軋胚機設(shè)備及結(jié)構(gòu)：軋胚設(shè)備可分為直列式和平列式兩大類。直列式分為三輥和五輥兩種，平列式分為單對輥和雙對輥兩種，多種類型軋胚機，其結(jié)果咯工作原理基礎(chǔ)相同，關(guān)鍵由喂料裝置，軋輥，軋輥調(diào)整裝置刮刀，擋板，液壓裝置，機架及傳動裝置所組成。(5)軋胚機操作：A.軋胚時油料流量必需均勻穩(wěn)定地分布在整個輥面上。油料流量過大造成軋輥機堵塞，流量過小或斷料，會因軋輥空轉(zhuǎn)而造成軋輥相互碰撞，損傷軋輥表面甚至造成軋輥掉邊，在輥面上下料不均會造成輥面磨損不均勻形成馬鞍型和圓臺型輥，造成料胚薄厚不一。B.軋輥未松開前，不得空轉(zhuǎn)或盡可能縮短空轉(zhuǎn)時間。C.要定時檢驗落料情況，若發(fā)生搭橋堵塞應(yīng)立即停料松輥進行清理，在軋輥未停穩(wěn)前嚴禁用手或工具掏挖清理。D.開啟前應(yīng)注意將軋胚機內(nèi)料胚清理完，確保空載開啟，不許帶料開啟。E.停機時，待料走盡停機松開軋輥。（6）軋胚機維護保養(yǎng)A.開機或停機后，要立即清理喂料齒輥及軋輥輥面上積料和生胚。B.依據(jù)輥面磨損情況，定時（800小時）磨輥。C.常常檢驗刮刀磨損情況，必需時更換。D.定時檢驗液壓油箱液位是否在正常液面，確保液壓系統(tǒng)工作正常。E.定時檢驗軋輥兩端軸承潤滑情況，必需時立即更換或補充。F.檢驗傳動帶磨損情況，必需時立即更換，并保持張緊適度。2.料胚蒸炒（1）.蒸炒原理：對生胚進行加熱，使蛋白質(zhì)變性，細胞結(jié)構(gòu)受到破壞，油從種籽細胞內(nèi)游離聚集出來，分布到胚內(nèi)外表面，以達成滿足壓榨或浸出取油要求。（2）.蒸炒目標：A.破壞油料細胞，提升出油率。B.使蛋白質(zhì)凝固變性，以達成疏通油路，便于流出。C.使磷脂吸水膨脹，凝固，而改善毛油質(zhì)量。D.使棉酚和蛋白質(zhì)結(jié)合，提升毛油質(zhì)量。E.降低油脂粘度，便于壓榨取油。F.增加料胚塑性，便于壓榨。（3）蒸炒要求：A.蒸炒時需確保生胚質(zhì)量合格和穩(wěn)定。B.進料量均勻一致。C.對料胚潤濕均勻一致，預(yù)防結(jié)團。D.蒸炒鍋各層料高要合理，料門控制靈活可靠。E.加墊要充足均勻，確保蒸汽壓力穩(wěn)定，夾套中冷凝水要立即排除.F.確保各層蒸鍋合理排汽。G.確保足夠蒸炒時間及回榨渣摻如均勻。（4）蒸炒設(shè)備及結(jié)構(gòu)蒸炒鍋分為立式和臥式兩種，其中立式（也叫層式）蒸炒鍋是油廠通用設(shè)備，有三，四，五，六層之分，即使層數(shù)不一樣，但其結(jié)構(gòu)全部大致一樣，關(guān)鍵由鍋體，潤滑裝置，自動料門，傳動系統(tǒng)攪拌裝置及排汽裝置等六部分組成。蒸炒鍋操作：A.開車前對減速器及傳動軸承部位進行檢驗，必需時加注潤滑油。B.檢驗并清除各層鍋體內(nèi)雜物，調(diào)整料門工作位置，檢驗攪拌鍋底間隙。C.空車運行正常后，打開邊底夾層排水閥，排盡積水，慢慢開啟進氣閥門，控制蒸汽壓力，保持在0.5兆帕進行預(yù)熱。D.預(yù)熱30分鐘左右，開始進料，到各層裝料達成預(yù)定體積時，自動料門開始正常工作。E.依據(jù)料胚溫度水分，生熟及出餅情況，隨時調(diào)整。F.正常開機時，首先停止進料，走完鍋體中存料后，關(guān)閉蒸汽閥門，排出冷凝水。G.緊急停車時，先關(guān)閉汽閥，水閥，打開排氣閥，切斷電源，打開料門扒出余料。F.切忌重載情況下開啟，預(yù)防損壞傳動機構(gòu)或電機。蒸炒工藝要求潤濕：盡可能使水分在料胚內(nèi)部分布均勻。方法有加水，噴直接蒸汽，水和直接蒸汽混合噴入等。料胚潤濕水分分別為：大豆16%-20%，菜籽16%-18%，花生仁15%-17%，棉籽18%-22%。裝料控制在80%-90%。蒸胚：生胚潤濕以后，在密閉情況下進行加熱，使物料胚蒸透蒸勻，經(jīng)過蒸胚，料胚溫度提升至95-100℃，時間為50-60分鐘。炒胚：炒胚作用是加熱去水，使料胚達成最適宜壓榨低水分含量。炒胚時要求盡可能排除料胚中水分，所以要打開排汽管插門，蒸鍋存料要少，控制在40%左右，出料溫度應(yīng)達成105-110℃，水分含量在5%-8%之間。蒸炒鍋維護保養(yǎng)開機前和停機后要打開各層料門清理內(nèi)部余料定時檢驗各層料門是否緊固，料擺是否靈活定時檢驗各層刮刀是否變型及磨損情況，夾方螺絲是否緊固依據(jù)排汽情況，判定各層氣孔是否堵塞，發(fā)覺堵塞立即疏通常常檢驗減速箱機油油位及質(zhì)量，必需時立即添加或更換定時檢驗蒸炒鍋傳動軸底部及頂部軸承，保持潤滑良好3.油料壓榨螺旋榨油機工作原理工作時，在螺旋榨油旋轉(zhuǎn)推進作用下，將物料向前推進。伴隨榨螺導(dǎo)程逐步縮短，及榨螺根圓直徑逐步加大，物料推進速度逐步變慢，而榨膛壓力逐步變大，將物料胚中油脂從榨條縫隙中擠出。從料胚進入到出餅共分三個階段：A.進料階段：料胚開始塑性變形，油脂開始流出。B.主壓階段：壓力加大，出油加速。C.成餅階段：高壓階段，將擠出油瀝干，并預(yù)防料胚將油回吸。榨油設(shè)備及結(jié)構(gòu)A．榨油設(shè)備分為液壓榨油機和動力螺旋榨油機兩種。其中螺旋榨油機及油廠普片利用設(shè)備，其型號為95型，200型，202型，204型，18型，24型，38型等；按產(chǎn)量和壓力又分為壓榨機和預(yù)榨機。螺旋榨油機由進料裝置，螺旋軸，榨籠和榨條，出餅圈，蒸鍋和傳動系統(tǒng)組成。（3）螺旋榨油機操作：a開機前檢驗：清楚蒸鍋積料，檢驗各傳動系統(tǒng)（減速箱油位，加注潤滑劑，皮帶擔(dān)心度等），開啟電動機觀察定轉(zhuǎn)方向是否正確，各部位有沒有異常等。b開機操作：保持電流表負荷在90—100安培，若負荷太低說明水分太大，沒有壓力或進料不均壓力上不去。若負荷太大說明水分太低物料太干。正常出游位置在第二，第三檔處大量出油。假如油位提前，油色淺泡沫多說明料胚水分過高成餅過早。假如油位后移，顏色深而渾濁則說明料胚水分過低，餅不成型，粉末增多。正常出餅成瓦塊狀，堅硬而有彈性，正面光滑后面有裂紋。假如餅塊大而軟，餅面有油說明料生水分高，假如料酥松易碎，色深說明料老，生水分太低。正常出渣位置在第五，第六檔，出渣總量為料胚10%左右。c停機操作：正常停機，先走完蒸鍋存料，再關(guān)閉氣閥，水閥，放完夾層冷凝水。人工喂入生料或碎餅屑沖車，待出料后停機。緊急停車：發(fā)生故障或停電時，首先切斷電源，關(guān)氣放水。若短時停車，可用人工扒轉(zhuǎn)皮帶輪使榨油膛存料走出或退出。若停車超出10分鐘，則必需折榨籠扒出積料。長久停車蒸鍋內(nèi)積料必需清潔凈，以免自然起火。（4）影響壓榨原因：a料胚水分和溫度：通常采取高溫低水分壓榨。b壓榨時間影響：轉(zhuǎn)速越快，壓榨時間越短；出餅越厚，壓榨時間越短。新榨螺推力大，壓榨時間越短。c榨條墊片厚度影響：含油高料胚，墊片要厚些，含油低料胚墊片要薄些，出油多位置墊片厚，出油少位置墊片薄，新榨條墊片厚，舊榨條墊片薄。（5）榨油機維護保養(yǎng)：a平時保養(yǎng)：定時定量，定點加注潤滑油。b小修：更換榨條，榨鏍或刮刀，管件，閥件檢驗修理。傳動系統(tǒng)檢驗：c大修：更換榨條，榨螺，刮刀，餅圈，檢修更換軸承，更換蒸鍋攪拌葉，攪拌軸，喂料葉。清洗減速箱，更換新潤滑油及密封墊，修理或更換齒輪。4.毛油過濾（1）過濾目標：壓榨毛油中含有10%餅渣成為“油渣”。壓榨毛油中餅渣存在，對毛油輸送，暫存及油脂精煉全部產(chǎn)生不良影響，所以應(yīng)立即將毛油中渣分離除去。（2）毛油過濾設(shè)備：毛油過濾設(shè)備分為：a箱式壓濾機，b板式過濾機，c葉片過濾機，d袋式過濾器。（3）毛油過濾方法：a重力沉降分離：只利用懸浮雜質(zhì)和油脂相對密度不一樣，在自然靜置狀態(tài)下，使雜質(zhì)從油中沉降下來和油脂分離，其關(guān)鍵設(shè)備有沉降池，暫存罐，澄油箱。澄油箱特點是對毛油中粗大餅渣沉降效果好，機械撈渣和回渣。但缺點是時間長，渣中含油大，油和空氣接觸時間長易氧化，影響毛油品質(zhì)。b過濾分離：是在重力機械外力作用下，便懸浮液經(jīng)過介質(zhì)達成固液分離目標。對過濾介質(zhì)要求是含有多孔性，阻力小，耐熱耐腐蝕，并有足夠強度。通常采取有：棉織品，化纖織品，金屬絲編織品及工業(yè)慮低等。過濾開始時，因為適宜濾孔還未形成，濾液通常渾濁，必需回油重濾，當濾框內(nèi)濾渣層達成一定厚度后，濾出油才能澄清。（4）葉片過濾操作：葉片過濾機每個周期由7個步驟組成，a進油循環(huán)。4—6分鐘到出口視鏡油清為止；b過濾。過濾階段控制壓力為0.35—0.4Mpa；c轉(zhuǎn)罐（排空）。關(guān)閉進油閥，用壓縮空氣將罐內(nèi)毛油轉(zhuǎn)入另一過濾機；d吹餅。轉(zhuǎn)罐結(jié)束后，用壓縮空氣吹掃濾餅15—20分鐘。e打開蝶閥。吹干后降低工作腔閥壓力，經(jīng)過壓縮空氣轉(zhuǎn)向閥或轉(zhuǎn)動手柄打開蝶閥；f卸濾餅。打開壓縮空氣，開啟振動器約一分鐘，若排泄不根本，可反復(fù)一次。g關(guān)閉蝶閥進行下一步操作。（5）葉片過濾操作注意事項：a液濾渾濁，可能原因是濾網(wǎng)破損，泄露，出油口O型圈損壞，過濾壓力不穩(wěn)定等。b梨形濾餅，原因是油固，液相密度差大，固體雜質(zhì)多在工作中沉降。c過濾壓力上升過快，原因：過濾速度低，油渣過細，進油量過大，濾網(wǎng)堵塞等。榨油車間操作規(guī)程一．棉籽剝殼工段操作技術(shù)規(guī)程1、開車準備1.1清理剝殼機喂料端磁性金屬物；清理刮板、絞龍、斗提傳動件編織物纏繞；清理關(guān)風(fēng)器、集塵箱內(nèi)沉積物料。1.2檢驗各潤滑油腔油位，潤滑油不足時立即補注；1.3檢驗各傳動副潤滑情況，立即添加潤滑脂；1.4檢驗風(fēng)機風(fēng)門，開啟前關(guān)閉風(fēng)門。1.5檢驗剝殼機軋距，上對輥軋距0.8-1.0mm，下對輥軋距0.6-0.8mm；用厚薄規(guī)校準。1.6檢驗圓打篩篩孔堵塞情況，當影響到仁、殼分離效果時必需清理篩面。2、開車2.1開啟關(guān)風(fēng)器風(fēng)機開啟輸送系統(tǒng)開啟圓打篩分離平篩剝殼機開啟喂料鍋進料刮板2.2空轉(zhuǎn)3-5分鐘，確定設(shè)備無異常后，開始進料。3、調(diào)整3.1流量調(diào)整3.1.1調(diào)整進料刮板進料速度，保持均勻連續(xù)供料；3.1.2調(diào)整喂料鍋出料口高度，使喂料速度和刮板進料速度相匹配，并能滿足三臺剝殼機需要量。3.1.3調(diào)整分離平篩插板，使物料在篩面上能夠均勻分布，四臺分離篩產(chǎn)量相對平均、平衡。3.1.4調(diào)整分離篩吸風(fēng)量，每組分離篩吸風(fēng)量相對平均，并能有效帶走棉殼，又不致于吸走棉仁。3.1.5以上各項調(diào)整結(jié)束后，觀察仁、殼分離情況及剝殼程度；當殼中仍有完整棉籽時，緩慢調(diào)整剝殼機軋距，直到仁、殼分離效果滿足下游生產(chǎn)為準。4、巡視、觀察調(diào)整結(jié)束后，在生產(chǎn)中要不停巡視、觀察。4.1關(guān)鍵觀察仁、殼分離情況。當殼中含仁＞0.5%以上時，立即清理篩面；4.2巡視、觀察風(fēng)網(wǎng)系統(tǒng)，不得因流量改變差異造成風(fēng)網(wǎng)系統(tǒng)阻塞；4.3立即清理塵箱里雜物；4.4依據(jù)粕中蛋白含量調(diào)整仁中棉殼含量；4.5觀察各傳動部分運行情況，做到平衡、連續(xù)運行；發(fā)覺問題立即處理并匯報；4.6觀察風(fēng)機運行情況，當風(fēng)機運行不平衡時，立即清除，葉輪上纏繞物。4.7觀察大型電機電流波動情況，不得因流量改變損壞電機。5、棉籽生產(chǎn)工段設(shè)備操作應(yīng)該是調(diào)整、調(diào)整部位少，操作相對簡單工序，只要在生產(chǎn)過程中勤觀察、勤巡查、勤調(diào)整，就能確保連續(xù)、穩(wěn)定生產(chǎn)。二．冷榨車間操作規(guī)程一、去雜分級原料花生仁從投料口投入后，提升到比重去石機，去除重質(zhì)雜質(zhì)和灰塵后進入動態(tài)質(zhì)量秤計量（設(shè)置頻次50㎏/次），再進入花生分級篩，去除輕質(zhì)雜質(zhì)和細粒雜質(zhì)，并對花生人工進行分級。依據(jù)處理量設(shè)置篩選速度，電磁調(diào)速電機控制850～1000轉(zhuǎn)/分之間。操作關(guān)鍵點：1、設(shè)備運轉(zhuǎn)正常，不能有異常聲音和刺耳磨擦。2、觀察去石機精選室出口，是否有花生仁混同石子排出。3、觀察去石機和篩選篩篩面不得破損和篩孔有堵塞現(xiàn)象，如有應(yīng)立即清理和修復(fù)。4、立即將分出雜質(zhì)和灰粒搜集，并存放到車間外合適地方。5、清出雜質(zhì)中當混有極少許花生仁時，應(yīng)清理出來。二、烘干脫皮經(jīng)除雜后花生仁進入烘干機，調(diào)整輸送篩板速度和料層高度閘板（變頻器控制在35～40之間）控制花生仁進料量，冷空氣經(jīng)蒸汽加熱后送入烘干機內(nèi)（干燥室內(nèi)空氣溫度設(shè)置86～88℃）對花生仁進行烘干，使花生仁含水份在4～5.5%之間。調(diào)整水分后花生仁進入半粒機存料箱，借助存料箱中旋轉(zhuǎn)刮板磨擦使部分紅衣剝離?；ㄉ试俳?jīng)三只膠輥二次破碎，絕大部分成1/2瓣，此時紅衣基礎(chǔ)剝離。紅衣和胚分別用吸風(fēng)和振動篩將其分離，脫除紅衣和胚后花生仁進行手工挑揀，去除霉變花生仁和其它雜質(zhì)后，送去低溫壓榨。操作關(guān)鍵點：1、設(shè)備要求運轉(zhuǎn)正常。立即清理半粒機下部振動篩篩網(wǎng)，預(yù)防堵塞。2、依據(jù)生產(chǎn)處理量正確調(diào)整變頻器設(shè)置，料層高度閘板和干燥。3、每班檢測烘干花生仁水份二次，原料花生水份一次。4、正確調(diào)整半粒機三膠輥間距，使破碎達成要求。5、正確調(diào)整半粒機出料處和平膠帶落料處紅衣吸口高低，避免花生仁細小粉末隨紅衣吸走。嚴格控制仁中含皮及皮中含仁。6、認真剔除霉變花生仁。7、每班清理干燥器內(nèi)篩板漏下細?；ㄉ?，尤其是進料口處。8、每班將紅衣裝袋。三、初榨半粒狀脫衣花生仁送入存料箱之前進料絞籠處，調(diào)整后進行初榨，水分6%～8%，然后進入雙螺桿低溫榨油機上部蒸缸，調(diào)整溫度在55～60℃，餅厚度在12～10㎜之間進入榨機，榨機電流通常在60～70A，控制初榨餅干基脂肪率15～17%。在操作過程中有時會出現(xiàn)以下多個情況：若料坯過分干燥時有以下多個現(xiàn)象發(fā)生：1、榨機榨籠內(nèi)發(fā)出格！格！響聲，并使整臺榨機振動。2、出餅端瓦形餅不能成塊而碎散，餅呈黑褐色而有焦斑。3、榨油機主電機負荷高于正常140A。4、出油位置移向出餅方向，出餅口冒煙，出油降低，油色深褐。這些現(xiàn)象若連續(xù)時間較長，會造成榨油機重大損壞事故，所以遇有以上情況時，必需立即降低蒸汽壓力，在蒸缸（蒸缸上加水裝置只適合這種情況下使用）內(nèi)加入合適水分，關(guān)小下料門，降低向榨籠送料，放大出餅端間隙，以減小榨籠內(nèi)壓力，使榨機負荷逐步下降后，再加以調(diào)整使之恢復(fù)正常工作。用時將入存料箱前絞龍加水裝置調(diào)整到適宜狀態(tài)。若料坯含水量較大時有以下多個現(xiàn)象發(fā)生：1、有時會不進料或進料少，料和軸一起轉(zhuǎn)動。2、餅塊發(fā)松、發(fā)軟，水汽很濃，餅帶油，餅塊由出餅口出來時跟著主軸一起轉(zhuǎn)動。3、榨機主電機負荷降低50A以下。4、出油降低、油色發(fā)白起沫、出油位置移向進料方向。出現(xiàn)上述現(xiàn)象時，可逐步降低料坯水分，在進料口處加入少許干渣餅，這么可使榨油機逐步恢復(fù)正常工作。初榨油和少許油渣由刮板送入澄油箱，進行原油初步除渣，較清原油由澄油箱溢流入待濾油箱，用泵將此原油送入25㎡葉片過濾機除去渣子，清油入清油箱，再用泵送到煉油工段計量后入煉油鍋待煉。初榨餅經(jīng)粉碎后送去復(fù)榨。操作關(guān)鍵點：1、確保機械運轉(zhuǎn)正常，各潤滑點加注一定量潤滑脂。2、榨油機操作要做到一聽四看，即聽機器運轉(zhuǎn)聲音是否正常，二看料門、電流、出油和出餅情況，并勤除油渣。3、如遇忽然停電或發(fā)生其它事故停車時，必需拆開榨籠清除被壓硬料坯，重新裝籽后才可開車，不能繼續(xù)強行開車，以避免引發(fā)設(shè)備嚴重損壞。4、葉片過濾機操作應(yīng)嚴格控制操作壓力，謹防工作壓力大于設(shè)備承受壓力，而造成設(shè)備失衡或損壞。5、當葉片過濾機利用振動不能完全排除葉片上濾渣時，可泄壓后打開過濾機頂蓋人工鏟渣工具一定不能用鐵板或帶有毛刺鏟刀，以避免損壞濾網(wǎng)。要使用光滑竹片或木質(zhì)材料制作鏟子小心將濾渣鏟下。四、復(fù)榨粉碎初榨餅送入24型單螺桿低溫榨油機上部蒸缸，調(diào)整水分、溫度后進行復(fù)榨，入榨水分8～10%，溫度55～60℃，餅厚度在10～12㎜之間，榨機電流通常在35～40A，控制復(fù)榨餅干基脂肪率≤6.5%。在操作過程中，若料坯過分干燥或含水量較大時，會出現(xiàn)和初榨機相同情況，排除故障方法也相同。復(fù)榨油經(jīng)澄油箱處理后再送入葉片過濾機進行過濾。清油泵送煉油工段計量后入煉油鍋待煉。復(fù)榨餅經(jīng)粉碎后送去包裝，做飼料做蛋白粉。操作關(guān)鍵點同初榨機要求。葉片過濾機操作另行說明。三．浸出取油法1.浸出基礎(chǔ)原理：浸出是油脂加工廠對用溶劑提取油料中油脂俗稱。也叫“萃取”或“提取”，是利用溶解度不一樣分離混合物單元操作。2.影響浸出原因：a料胚或油餅，料生，料糊和餅粉味度大，全部在直接影響浸出效果。b浸出溫度，時間和料層高度影響。c滴干時間和速度及濕粕含容量影響。d混合油濃度影響。e溶劑性質(zhì)，溫度和用量影響。f溶劑和混合油流動方向和速度影響。3.浸出設(shè)備結(jié)構(gòu)（1）環(huán)形浸出器A．進料系統(tǒng)：存料箱，混合斗B.卸料系統(tǒng)：下料斗C.循環(huán)系：噴頭，泵油斗D.轉(zhuǎn)子及過濾系統(tǒng)：料格，柵板，帳篷過濾器E．傳動系統(tǒng)：電機減速器，鏈條，齒條及主軸F．進溶劑系統(tǒng)：溶劑周轉(zhuǎn)罐，泵，流量計，虹吸噴淋罐，溶劑加熱器（2）.浸出器及配套設(shè)備工藝要求A．溶劑溫度50-55℃B．新鮮溶劑采取大噴淋方法，不得溢入滴干段，高出聊面30-50毫米。C．料溶百分比控制在1：0.8至1：1之間D.混合油濃度15%-30%，濕粕含溶量15%-30%，粕殘油1%以下。E．浸出器運轉(zhuǎn)周期90-120分鐘（3）濕粕蒸脫設(shè)備及工藝A.濕粕蒸脫關(guān)鍵設(shè)備有：DT蒸脫機，DTDC蒸脫機,高料層蒸脫機B．DTDC型蒸脫機工藝要求：DTDC共分為6層：預(yù)熱層，透氣層，直接蒸汽層，烘烤層，熱風(fēng)層，冷風(fēng)層。濕粕首優(yōu)異入預(yù)熱層，溫度55℃左右，經(jīng)過邊夾層及氣體加熱，使?jié)衿蓽囟壬仙?0℃以上，大部分溶劑被脫除，但伴隨直接蒸汽蒸脫，粕中水分會對應(yīng)增加，高達18%左右，需深入脫除水和部分溶劑。烘烤層和熱風(fēng)層就是深入脫水和脫溶作用。在烘烤和熱風(fēng)層中濕粕被深入加熱至85℃-90℃。濕粕被干燥，溶劑被脫除潔凈。干燥后濕粕進入冷風(fēng)層，經(jīng)風(fēng)機吹入空氣降至35℃-40℃以下。濕粕蒸脫操作要求常常觀察蒸脫機，刮板。密封絞龍等設(shè)備運行情況。立即加注潤滑油，保持一定料層高度，發(fā)覺異常情況立即設(shè)法排除。濕粕捕粕器噴淋量要保持穩(wěn)定，預(yù)防管道堵塞，并定時排渣。蒸汽壓力忽然降低使，會造成蒸脫不凈，應(yīng)立即停止進料，正常后再進料。定時進行引爆試驗，發(fā)覺不合格，應(yīng)立即采取方法處理混合油蒸發(fā)設(shè)備及原理混合油蒸發(fā)系統(tǒng)由過濾機，混合油儲罐，長管蒸發(fā)器，層碟式汽提塔組成，經(jīng)過過濾器去除粕末后混合油。由混合油罐進入間接加熱第一長管蒸發(fā)器，經(jīng)蒸發(fā)和分離后，混合油濃度由15%-30%提升到70%-80%，然后經(jīng)過第二長管蒸發(fā)器進行蒸發(fā)及分離，使?jié)舛忍嵘?0%-95%。經(jīng)過第一長管蒸發(fā)器混合油濃度不宜太高，不然進入第二長管蒸發(fā)器混合油不易上升，從第二長管蒸發(fā)器分離出來混合油。再進入碟式汽提塔上部，在塔身用間接汽加熱，并從底部噴入直接蒸汽，使蒸汽和混合油逆流接觸，使毛油殘溶在0.05%以下，由塔底經(jīng)封夜裝置排出。4.溶劑回收（1）溶劑回收分類及原理溶劑回收分為溶劑蒸汽回收，水從溶劑回收，尾氣中溶劑回收，其中溶劑蒸汽回收是利用冷凝器使飽和溶劑蒸汽不停冷卻轉(zhuǎn)化為液體進行回收。水中溶劑回收是利用分水設(shè)備和溶劑和水密度不一樣而進行回收，尾氣溶劑回收是利用冷凍設(shè)備和石蠟吸收進行分離。（2）溶劑回收設(shè)備A．列管式冷凝器：可利用溶劑蒸汽回收。分為碳鋼，呂合金和不銹鋼列管冷凝器，由溶劑蒸汽進口，外殼，管板，列管，冷卻水進口，冷卻液出口，自由氣體管，折流板組成。在工作時，溶劑蒸汽走殼程，水走管程，利用折流板增加溶劑蒸汽和冷卻水管接觸時間而達成愈加好冷卻效果。B．分水箱：可用含冷凝水溶劑回收，其結(jié)構(gòu)關(guān)鍵由混合液進管，溶劑出口，出水管，進水管，廢水管，隔板，液位計，自由氣體管組成?？杀３炙胁缓軇?，分水溶劑不含或少含水，而為了確保水中不含溶劑，所排出水還將進行廢水蒸煮后排放。C．尾氣回收工藝及設(shè)備：尾氣回收系統(tǒng)由吸收塔，富油泵，石蠟真空泵，熱交換器，加熱器，解析塔，貧油泵，抽風(fēng)管，礦物油儲罐等組成。工作時，由最終冷凝器抽出自由氣體進入吸收塔底部，和從上噴入液體石蠟（貧油）進行逆向接觸吸收，吸收溶劑后混合液（富油）經(jīng)泵抽至熱交換器加熱到80℃，再經(jīng)過富油加熱器加熱到110℃-120℃，然后進入到間接汽加熱和直接汽汽提解析塔進行汽液分離，氣體進行冷凝回收，貧油冷卻后循環(huán)使用。吸收塔吸收后富油含溶劑濃度5%，解析塔解析后含溶濃度0.5%。通?；厥章试?0%左右。浸出車間操作規(guī)程一.開車操作開車前準備工作打開浸出車間一切通風(fēng)門窗，天冷時依據(jù)室內(nèi)溫度調(diào)整，但不得全部關(guān)閉。檢驗全部消防器械是否完好，是否安置在要求位置。檢驗全部運轉(zhuǎn)設(shè)備，檢拆設(shè)備，容器內(nèi)有沒有遺留工具。認真檢驗全部容器連接處，一切人孔器蓋、視鏡、法蘭是否密封完好，泵軸頸是否密封。認真檢驗全部管道，閥門是否正確開、閉，同時檢驗各處法蘭間在檢修時放置盲板是否取出。檢驗各設(shè)備及泵壓力表、溫度表等儀表是否完好靈敏。檢驗電器、照明系統(tǒng)是否符合安全要求。冷凝器內(nèi)放滿冷水，分水器中放足冷水，關(guān)緊冷凝器及分水器放空閥門。把溶劑循環(huán)庫里積水泵入蒸煮器后，統(tǒng)計庫內(nèi)溶劑存量。最終合上車間電力總閘門，打開總蒸汽閥門，前后工序取得聯(lián)絡(luò)后，同車間責(zé)任人統(tǒng)一發(fā)出正式開車信號，試車一切正常后，再由車間責(zé)任人發(fā)出正式開車信號。浸出工序開車（1）開動環(huán)形浸出器，使大噴淋缸底部閥門處于常閉狀態(tài)后，觀察環(huán)形器運行正常后，即停止環(huán)形浸出器運轉(zhuǎn)。（2）開啟新鮮溶劑泵將溶劑送入環(huán)形浸出器，開啟1#—6#循環(huán)泵，當1號油斗視鏡中出現(xiàn)溶劑時，停止新鮮溶劑泵。（3）將全部冷凝器進水閥門打開，調(diào)整合適。（4）向存料箱內(nèi)進料，當料層高度達成1.8米后，可向浸出器進料。（5）開動浸出器使之運轉(zhuǎn)，再依次開啟入浸刮板輸送機，使預(yù)榨餅進入浸出器內(nèi)。（6）浸出器達成手動運轉(zhuǎn)狀態(tài)，觀察浸出器運轉(zhuǎn)情況，觀察浸出器電流，當浸出器達成正常狀態(tài)時，恢復(fù)自動運轉(zhuǎn)狀態(tài)。3、蒸托系統(tǒng)開車（1）在浸出工序通知開車時，讓通向蒸烘機蒸汽管內(nèi)存水放去，并放出夾層中空氣及存水，加熱20分鐘，蒸汽壓力保持在0.2-0.3Mpa。（2）將烘干機用直接蒸汽中存水放去后，漸漸開啟直接蒸汽閥門，排除蒸烘機內(nèi)空氣。（3）浸出器開始出料前5分鐘，按粕流向逆程序開動蒸烘機，濕粕封閉絞龍，濕粕刮板輸送機。（4）當粕進入蒸烘機5分鐘，調(diào)整直接蒸汽噴汽量，同時開動出粕刮板輸送機，依據(jù)出粕合適調(diào)整粕水分。4、蒸發(fā)及溶劑回收工序開車（1）當混合油進入混合油缸容量20%時，放空蒸發(fā)器，汽提塔中存水，漸漸開啟間接蒸汽閥門，加熱蒸發(fā)器，汽提塔5-10分鐘。（2）當混合油進入混合油缸容量達50%時，向長管蒸發(fā)器進油。（3）當混合油進入汽提塔前，排出汽提用直接蒸汽中存水。當混合油進入汽提塔時，開啟上、下段直接蒸汽閥門。（4）在預(yù)榨餅開始浸出，濕粕進入蒸烘機，混合油蒸發(fā)開車后，即依次開啟各冷凝器進水閥門，觀察各冷凝器出水溫度，調(diào)整進水流量。（5）自由氣體冷凝器中富含溶劑氣體尾氣，先被石蠟噴射泵吸收，吸收后自由氣體再進入吸收塔底部和塔頂淋下貧油進行氣-液交換，深入吸收溶劑。（6）當毛油計量柜中毛油量達一定量后，開啟毛油泵將毛油送入油庫儲存待煉。三、生產(chǎn)操作及各崗位工藝技術(shù)指標1、浸出系統(tǒng)操作（1）按以下工藝技術(shù)要求控制浸出器料粕、流量、溫度、混合油濃度。①存料箱存料量不少于1.8米，兼起料封作用。②封閉絞龍應(yīng)能有效密封，預(yù)防浸出器溶劑汽體從進料口逸出。③浸出器裝料量為料格80%，溶劑溫度50-55℃，浸出器溫度50℃，濕粕含溶30%以下。④噴淋段液面以高出料面30-50毫米為宜，新鮮溶劑輸流量12.6～17.3M3/時，噴淋新鮮溶劑時不得溢入瀝干段。⑤混合油濃度，當預(yù)榨餅殘油10%左右時，混合物油濃度控制15%～23%左右。⑥粕殘油1%以下。（2）存料箱不得斷料，不得有走空現(xiàn)象。（3）常常注意料層滲透是否不正常，如發(fā)覺料面混合油有溢流現(xiàn)象，即應(yīng)找出原因設(shè)法排除，保障生產(chǎn)照常進行，尤其注意預(yù)防溶劑倒流入濕粕刮板輸送機內(nèi)。（4）發(fā)生噴淋管堵塞要拆卸清理。（5）定時檢驗粕中殘油，指導(dǎo)生產(chǎn)。（6）各設(shè)備運轉(zhuǎn)中要勤看、勤聽、勤摸，發(fā)生異常和管道堵塞要立即排除，恢復(fù)正常。（7）嚴禁泵體空車運轉(zhuǎn)，注意各泵流量均衡，如需調(diào)整按正常次序進行，不得開錯。（8）注意出粕情況，如發(fā)生搭橋，要立即排除，但不得錘打浸出器外殼。2、濕粕高溫脫溶烘干系統(tǒng)操作（1）DTDC按以下工藝技術(shù)要求控制濕粕脫溶溫度、時間、蒸汽壓力和噴汽量。①蒸烘機第三層噴入直接蒸汽壓力控制在0.03-0.05Mpa之間，其它各層間接蒸汽壓力控制在0.4-0.5Mpa之間。②第三層噴入直接蒸汽量應(yīng)和蒸烘機頂部溶劑蒸汽溫度相聯(lián)絡(luò)，通常頂部溫度控制在75-85℃為宜。③觀察第四層側(cè)邊排氣管出口，和剎克龍出風(fēng)口當出現(xiàn)粕末時，應(yīng)立即調(diào)整機內(nèi)封閉絞龍轉(zhuǎn)速和冷風(fēng)機進風(fēng)量。④控制熱水缸水溫85-92℃，并常常觀察濕式捕粕器出水管道是否堵塞。⑤蒸烘時間50分鐘左右。⑥入庫粕溫度40℃，粕無溶劑味，引爆試驗時不燃燒不爆炸，應(yīng)確保成品質(zhì)量要求水分12%以下，熟化，不焦不糊。（2）濕粕刮板輸送機應(yīng)穩(wěn)定地向蒸烘機供料，發(fā)生堵塞時應(yīng)立即排除。（3）蒸烘機直接蒸汽壓力控制0.05Mpa，謹防壓力過高而使粕沫沖起堵塞管道和烘干冷凝器。（4）常常注意蒸烘機，濕粕刮板輸送機，出粕刮板輸送機、電機、減速箱等設(shè)備運行情況發(fā)覺異常，立即設(shè)法排除，不得帶病運轉(zhuǎn)。（5）生產(chǎn)中蒸汽壓力如發(fā)生忽然降低情況，致粕中溶劑蒸脫不凈應(yīng)立即停止進料，待蒸汽正常后再進料。（6）成品粕發(fā)覺以下現(xiàn)象不得出廠。①粕中含溶劑，引爆試驗不合格。②粕溫度超出60℃，必需重新處理后方能出廠。（7）粕庫中粕含水過高或溫度升高，要立即攤涼降水，以防霉變或自燃起火。3、A、B筒低溫脫溶按以下工藝操作：（1）A筒夾套管汽0.15-0.3mpa，控制出料溫度70-80℃。（2）調(diào)整循環(huán)風(fēng)機進口閥門和出口閥門，使進風(fēng)管網(wǎng)上壓力呈-10～-20mmH20。溶劑加熱器蒸汽壓力0.5mpa，控制溶劑氣體出口溫度在140～150℃之間。（3）B筒夾套管汽0.25～0.4mpa，控制出料料溫度低于80℃，筒內(nèi)壓力-10～-15mmH20。B筒在真空狀態(tài)下，可噴入少許直接管汽，除去粕中殘余溶劑，并達成提升出粕溫度和調(diào)整水分作用。（4）常常觀察進出料關(guān)風(fēng)器和捕粕絞龍是否有堵料現(xiàn)象。4、混合油蒸發(fā)及溶劑冷凝回收系統(tǒng)操作（1）按以下工藝技術(shù)要求，掌握各設(shè)備中混合物油流量、溫度、濃度和蒸汽壓力，確保浸出毛油達成質(zhì)量要求。①第一長管蒸發(fā)器混合油進口溫度40-50℃，進口濃度15%～23%，油出口溫80℃，出口濃度60%。②第二長管蒸發(fā)器混合油出口溫度95-100℃，出口濃度90-95%。③層蝶式汽提塔毛油出口溫度110-115℃，浸出毛油中總揮發(fā)物不超出0.3%，間接蒸汽壓力0.4-0.5Mpa之間，直接蒸汽壓力上段為0.05Mpa，下段為0.1Mpa。（2）定時清理排放混合油缸內(nèi)油腳，用混合油過濾器底部排渣泵抽出送入平轉(zhuǎn)浸出器。（3）注意預(yù)防蒸發(fā)器，汽提塔液泛和油管堵塞。（4）蒸發(fā)器和汽提塔要定時清理，生產(chǎn)中發(fā)生蒸發(fā)和汽提效果降低，必需停車清洗后再生產(chǎn)。（5）按以下工藝技術(shù)要求調(diào)整卻水流量和溫度。①各冷凝器進水不得超出25℃，冷卻水出口溫度不超出35℃（夏季40℃），溶劑出口溫度不超出40℃（夏季45℃）。②注意預(yù)防斷水，一旦斷水，立即采取緊急停車。③分水器除溫度過高，沉淀物過多，出水管堵塞等情況外，嚴禁從底部放空管放水，以防放出溶劑。④常常注意觀察分水器液面上是否有混合油，發(fā)覺有混合油時應(yīng)立即檢驗蒸發(fā)器、汽提塔有否液泛現(xiàn)象。⑤定時檢驗水封池，如發(fā)覺有溶劑溢出，應(yīng)立即檢驗分水器并立即修復(fù)。⑥溶劑循環(huán)庫保持液位不低于缸高1/3，嚴禁從底部管道出溶劑，以防底部積水帶入浸出器，庫底發(fā)覺有積水，應(yīng)抽出進行分水，在冬季尤為關(guān)鍵，以防冰凍影響生產(chǎn)。⑦如發(fā)覺溶劑循環(huán)庫內(nèi)積水忽然增加，除檢驗分水器外，還要檢驗第一、第二長管蒸發(fā)器冷凝器是否有腐蝕穿孔現(xiàn)象，并立即修復(fù)或更換。⑧涼水塔操作：a、開車前配水系統(tǒng)應(yīng)清潔無雜物，以免雜物阻塞設(shè)備和管路。b、循環(huán)水渾濁度不得大于50毫克/升，短期內(nèi)小于100毫克/升，不宜含有油污和機械雜質(zhì)。c、冷卻水池內(nèi)存水量通常應(yīng)保持在總?cè)萘?5-90%位置。d、冷卻塔起動時一定要先開水泵，后開風(fēng)機，不許可在沒有淋水情況下，使風(fēng)機運轉(zhuǎn)。e、依據(jù)溶劑冷凝回收系統(tǒng)工作情況，常常觀察涼水塔進、出水溫度立即向池內(nèi)補充冷水。f、當冷卻水池底部積有大量污泥危及浸出生產(chǎn)時，應(yīng)停車清污。5、石蠟吸收操作（1）自由氣體進口溫度25-30℃。（2）控制貧油進吸收塔溫度38-45℃，噴淋流量升/時。（3）富油解析進油溫度120℃。四、正常停車1、通知預(yù)榨車間停止送料，依次停止輸送設(shè)備運轉(zhuǎn)，如系短期停車，存料箱中應(yīng)保留1.4米高料層。2、關(guān)閉進餅封閉絞龍，浸出器逐格走空后將油斗中混合物油逐格往前轉(zhuǎn)送，直至油斗中混合油全部抽入混合油缸，依次停止各臺循環(huán)噴淋泵運轉(zhuǎn)。3、當浸出器內(nèi)只有兩格存料時，停止送入新鮮溶劑，關(guān)閉新鮮溶劑泵，料走空后停浸出器。4、待浸出器和濕粕刮輸送機內(nèi)料全部走空后停止?jié)衿晒伟遢斔蜋C。5、蒸烘機各層料走空后，依次關(guān)閉直接蒸汽和間接蒸汽閥門，然后停止蒸烘機運轉(zhuǎn)，當料全部送入粕庫后，停止出粕刮板輸送機。6、當混合油缸內(nèi)混合物油液位低于出油閥門時，蒸發(fā)完成，依次關(guān)閉第一、第二長管蒸發(fā)器間接蒸汽閥門，及回汽閥門。7、待汽提塔內(nèi)油合部走完后，停止供給蒸氣，關(guān)閉間接蒸汽及回汽閥門，關(guān)閉直接蒸汽閥門。待全部毛油輸出后停止毛油泵。8、待混合油蒸發(fā)和濕粕脫溶烘干系統(tǒng)溶劑全部蒸完后120分鐘，才能停止冷凝器進水。9、打開分水器進水閥門，慢慢放入冷水，將溶劑壓溶劑循環(huán)庫，盡可能避免將水帶入溶劑庫。10、停車時間在一月以上，浸出車間全部設(shè)備，管道內(nèi)存料、存油、存水，必需放空出清，殘余溶劑必需蒸盡，車間內(nèi)溶劑全部抽入地下溶劑庫。11、冬季室溫較低時，全部可能積水容器和管道放空閥要常開預(yù)防凍壞設(shè)備。12、地下溶劑庫及庫內(nèi)不得有沉積水。13、冷凝器、蒸發(fā)器等設(shè)備，應(yīng)利用停車時間立即進行清洗修理。14、車間停車處理完成后，由車間責(zé)任人組織全方面檢驗各設(shè)備是否符合安全要求，尤其是蒸烘機內(nèi)有否余料，總、支蒸汽閥門是否關(guān)閉，電源是否切斷，檢驗符合要求后，關(guān)閉車間全部門窗，車間責(zé)任人在檢驗書上簽字。五、短期（三天之內(nèi)）停車除混合油缸，蒸發(fā)器內(nèi)存油及分水器內(nèi)上層溶劑可不出清，溶劑循環(huán)庫內(nèi)溶劑可不抽回地下溶劑庫外，其它均按正常停車處理。六、緊急停車1、忽然停電（包含夜間照明中止）（1）立即關(guān)閉蒸汽總閥門，將蒸烘機夾套蒸汽全部排除，以免料粕繼續(xù)受熱引發(fā)事故，再將各蒸發(fā)器蒸汽從直放管中排出停止蒸發(fā)。（2）將浸出器油斗中混合油放入混合油搜集缸內(nèi)，以免浸出器中混合油進入濕粕刮板輸送機內(nèi)造成事故。（3）當混合油進入濕粕刮板輸送機內(nèi)，來電恢復(fù)生產(chǎn)時，應(yīng)先將刮板輸送機內(nèi)混合油利用混合油過濾器排渣泵抽走。方法是：用耐油橡膠管將濕粕刮板機尾部閥門和混合油過濾器排渣泵進口接通后，開啟該泵將混合油送入平轉(zhuǎn)浸出器中。2、忽然停水（1）立即關(guān)閉蒸汽總閥門，關(guān)閉混合油缸上向長管蒸發(fā)器供油閥門，打開各蒸發(fā)器蒸汽直放管排除剩下蒸汽停止蒸發(fā)，并將蒸烘夾套蒸汽全部排除，通知鍋爐房停止送汽。（2）依次停止進餅刮板輸送機，進餅封閉絞龍浸出器，濕粕刮板輸送機，濕粕封閉絞龍，蒸烘機運轉(zhuǎn)。3、局部設(shè)備發(fā)生故障（1）如混合油、溶劑大量流出，周圍環(huán)境達成爆炸和燃燒條件，此時絕對嚴禁任何火源進入禁區(qū)，并依據(jù)現(xiàn)場具體情況統(tǒng)一指揮，進行搶救。（2）關(guān)鍵設(shè)備發(fā)生故障，應(yīng)按停車步驟緊急停車，同時組織人員立即排除故障。七、生產(chǎn)管理和安全管理（一）生產(chǎn)管理1、在禁區(qū)和控制區(qū)周圍設(shè)置醒目標禁火、防火標志和通告，浸出車間內(nèi)嚴禁：（1）帶入打火機、火柴、手機、非防爆型手電筒和其它易燃易爆物品。（2）使用鐵制工具。如必需使用鐵制專用工具時，在易產(chǎn)生火花部位須用銅或其它不產(chǎn)生火花金屬保護。（3）穿合成纖維服裝（氯綸、晴綸、尼龍等針織品）和帶鐵釘鞋。（4）使用任何型式閃光燈在防爆區(qū)攝影。2、浸出車間在30米內(nèi)嚴禁：（1）進行焊接、鍛壓、砂輪作業(yè)等（檢修時、車間內(nèi)設(shè)備、管道必需除盡溶劑汽體，方能動用明火檢修）。（2）經(jīng)過汽車、拖拉機、電瓶車、蓄力車、鐵輪車等運輸工具。3、浸出車間不經(jīng)同意不得私自進入，參觀人員應(yīng)按企業(yè)要求組織參觀。4、浸出車間嚴禁存放易燃易爆物品，晾曬衣物和烘烤食品等。5、浸出車間空氣中溶劑最高濃度不得高于0.4毫克/升，超出時應(yīng)立即進行通風(fēng)排出。6、玻璃器皿不得放置在朝陽處，以免聚焦起火。7、浸出車間溶劑不得存放在開口容器內(nèi)，不準用溶劑洗滌任何物品或?qū)⑷軇С鲕囬g。8、對防雷、防靜電、電氣設(shè)備接地裝置每十二個月必需檢驗一次，接地電阻要符合要求。9、浸出車間內(nèi)測量儀表或控制儀表（壓力表、溫度表、流量計、安全閥等）每十二個月必需檢驗或校正一次。10、未經(jīng)培訓(xùn)新工人、實習(xí)人員、臨時工均不準頂崗單獨操作。（二）安全管理1、凡需要控制溫度、壓力部位，必需安裝溫度計、壓力表，并常常觀察各設(shè)備、容器壓力表、溫度計是否靈敏，發(fā)覺不正常情況應(yīng)立即處理，儀表失靈，立即更換。2、常常檢驗各液位指示儀兩端旋塞啟閉是否正確，管道是否通暢，發(fā)覺有雜質(zhì)堵塞，要立即疏通。3、常常檢驗泵類、管道、管件、閥門等設(shè)備密封情況，發(fā)覺跑冒滴漏要立即處理，發(fā)覺溶劑損耗不正常時，應(yīng)立即停車，查明原因，妥善處理后，方可繼續(xù)生產(chǎn)。4、在生產(chǎn)時，嚴禁帶電打開一切防爆電氣設(shè)備和更換燈管等。5、定時檢驗分水器、水封池排出水，如發(fā)覺水中帶出溶劑，應(yīng)立即查明原因，進行處理。6、溶劑、混合油系統(tǒng)全部設(shè)備、管件、閥門等，不得隨意打開或取樣。7、輸送溶劑、混合油泵類，密封填料既不能裝配太緊，又不能裝配太松，以防磨擦起火或滲漏溶劑。尤其在雷雨天氣（閃電、打雷時）嚴禁從地下庫抽出或向地下庫輸入溶劑。8、在生產(chǎn)時，遇下列情況必需立即停車處理：（1）水源中止或不足。（2）溶劑、混合油泄露或溶劑汽體濃度過高。（3）關(guān)鍵測量控制儀表失靈。（4）電氣設(shè)備發(fā)生火花。（5）機械設(shè)備磨擦生熱超出85℃或發(fā)生火花。（6）設(shè)備內(nèi)局部發(fā)生火花，燃燒或溶劑氣體局部爆炸。八、維修和保養(yǎng)（一）設(shè)備維護1、設(shè)備磨損，腐蝕或失去效果，經(jīng)檢驗確定不能繼續(xù)使用時應(yīng)進行更換。2、設(shè)備密封件要定時檢驗和更換。3、設(shè)備在運行中出現(xiàn)故障，應(yīng)立即找出原因，進行安全檢修。4、發(fā)覺設(shè)備結(jié)垢現(xiàn)象，應(yīng)設(shè)法清除。5、設(shè)備保溫層或油漆脫落，應(yīng)立即補上。6、運行中設(shè)備要定時依據(jù)潤滑油部位，加上潤滑油。7、冬季停車、應(yīng)排盡設(shè)備中積水，以免凍壞設(shè)備。8、浸出車間檢修工作完成后，一定要立即清點工具，打掃現(xiàn)場。不得將雜物、鐵器、工具等掉入或遺留在設(shè)備內(nèi)。9、浸出車間必需保持清潔，設(shè)備、儀表和管道上全部不得有灰塵積存。（二）設(shè)備安全檢修1、電機和電器設(shè)備檢修，必需由指定電工進行，在檢修前必需將電源切斷，把保險絲取下。2、嚴禁在工作狀態(tài)下，打開浸出車間內(nèi)防爆電器設(shè)備罩蓋和更換燈管、燈泡等。3、在地面或樓板上進行檢修時，下面應(yīng)鋪有保護屋，以免掉下重物濺起火花，對需拆除大件，必需小心輕放，更不能隨意拖移，檢修完成，應(yīng)立即裝配。4、在全部停車進行檢修時，應(yīng)將車間內(nèi)全部溶劑、粕從設(shè)備和管道內(nèi)全部取出，設(shè)備和管道要根本清掃，并用蒸汽將其內(nèi)溶劑和氣體統(tǒng)統(tǒng)排盡，還應(yīng)將溶劑庫管道和其它相關(guān)管道全部用盲板封死，使其斷開，待仔細檢驗確定沒有溶劑和溶劑氣體后，方可明火進行檢驗。5、進入地下溶劑庫檢修，應(yīng)有二人合作進行，一人入內(nèi)檢修，另一人在外進行監(jiān)護，以防不測事故發(fā)生。溶劑庫內(nèi)溶劑蒸汽濃度大時，要先采取通風(fēng)等安全方法后，才能開始工作。6、檢修后，仍需按要求進行水壓試驗，如無問題方能使用。九、溶劑安全管理1、溶劑安全管理是指浸出油廠廠內(nèi)溶劑貯運和使用安全管理事項。2、設(shè)置在禁區(qū)外溶劑裝卸設(shè)施，也按此安全管理事項實施。3、非金屬輸送溶劑軟管，應(yīng)用銅線纏在軟管外并接地，導(dǎo)線截面積應(yīng)大于2.5平方毫米。4、裝溶劑槽車和油桶灌裝設(shè)備，應(yīng)作防靜電接地。裝溶劑場地上，應(yīng)設(shè)有油槽車或油桶跨接防靜電接地裝置。5、溶劑槽車進出管口應(yīng)在槽缸底部，灌裝溶劑時嚴禁從高處向容器中沖擊噴濺，應(yīng)采取插到油槽車底部鶴管。6、溶劑灌裝時間和流速，應(yīng)符合以下要求：（1）灌裝200升油桶時，宜為1分鐘。（2）灌裝流速不宜大于4.5米/秒。7、運輸溶劑汽車要有醒目標防火標志，有防靜電觸地裝置。汽車進入溶劑庫區(qū)或臨近浸出禁區(qū)時，排氣管要加蓋防火罩。停車后立即關(guān)閉發(fā)動機。灌裝或卸貨完成待周圍溶劑氣體散盡后才能再次開啟發(fā)動機。8、預(yù)防夏日陽光直射溶劑貯缸、貯桶或槽車。溶劑車在運輸中臨時停車，要注意風(fēng)向并遠離明火、散火點10米以上。9、嚴禁溶劑（包含混合油）存放在非封閉容器內(nèi)，不準用溶劑洗滌任何物品，不準將溶劑帶出車間或庫房。三．煉油和精煉油脂精煉目標：油脂精煉是依據(jù)不一樣用途和要求，除去油脂中有害成份，盡可能降低中性油和有益成份損失。同時盡可能為副產(chǎn)品綜合利用提供良好原料。油脂精煉包含工藝過程。Ａ、去雜：采取機械過濾方法。B、脫膠：可用水化、酸煉，也可用堿煉方法。C、脫酸：可用堿煉，水蒸汽蒸餾方法。D、脫色：通常見白士，活性碳吸附方法。E、脫臭：用水蒸汽蒸餾方法。F、脫蠟：通常見低溫結(jié)晶方法去除。3、水化脫膠基礎(chǔ)原理。水化脫膠是利用磷脂等膠溶性雜質(zhì)親水性，將一定量熱水或稀鹽水，堿液或其它電解質(zhì)在攪拌狀態(tài)下加入熱油中，使膠體雜質(zhì)吸水、凝聚、沉淀后和油脂分離，其工藝步驟為： 水化油 加熱脫水 凈油過濾毛油 預(yù)熱加水水靜量沉淀 分離油腳 回收中性油粗磷脂影響水化脫膠原因：（1）、加水量要合適，通常為含磷量3.5倍左右,過小磷脂脫不凈,過大會使油腳太稀,嚴重會造成乳化，不易分離。（2）、溫度視不一樣方法而定，要求操作溫度和加水量相匹配，加水量大，溫度宜高，加水量小，溫度低些，但終溫不應(yīng)高于1000C。（3）、攪拌速度控制：開始要快些60-70r/min，當磷佛析出時減速到20-30r/min。（4）、電解質(zhì)加量：電解質(zhì)促進磷脂凝聚緊密，沉降速度加緊。降低中性油含量：通常食鹽或磷酸用量為油重0.2%～0.3%,食鹽和明不凡混合使用時,用量可各占油重0.05%。（5）、毛油品質(zhì)：未成熟油料或變質(zhì)油料所制取毛油，脫膠困難。未蒸炒好油料所取毛油影響膠膠效果。5、堿煉脫酸基礎(chǔ)原理堿煉用堿通常為燒堿溶液（NaoH），也可用純堿溶液（Nazco3）,燒堿有中和游離脂肪酸和很好脫色作用，但也可能使部份中性油皂化而降低精煉率，純不成可和游離脂肪酸發(fā)生分解反應(yīng)，生成肥皂，二氧化碳和水，不和中性油發(fā)生皂化，對提升精煉率有好處。但脫色能力差，生成二氧化碳氣體易造成溢鍋。設(shè)備利用率低，通常者采取燒堿進行堿煉，其化學(xué)反應(yīng)式為：RCOOH+NaoHRCOONa+Hzo其工藝步驟為：毛油 中和 靜量水洗 靜量干燥 過濾成品油油肺器收中性油廢水影響堿煉脫酸原因。（1）、用堿量：用堿量可用計算方法或查表求得，通常稱理論堿量，理論用堿量（千克）=0.713X酸價X油重（噸）另外堿還會和中性油及其它雜質(zhì)反應(yīng)，還有如攪拌不勻等部分無形損耗，還得補加部分堿，才能達成堿煉效果，稱為超堿量，通常加入量為油重0.05%~0.25%。實際用堿量=理論堿量+超堿量。（2）、堿液濃度：關(guān)鍵由毛油酸價及色澤來決定。通常菜用采取12-160Be堿液。棉油酸價10以下用180Be堿液。10-15酸價用200Be堿液。酸價20以上用240Be堿液。（3）、溫度：通常初溫為防皂化采取較低溫度。終溫通常60~800C太高皂粒疏松不易分利。加熱速度快有利二油皂分離，通常每分鐘要升高10C。（4）、攪拌：中和反應(yīng)時攪拌速度要快，加熱升溫時放慢攪拌速度。水洗時攪拌速度不能太快。（5）、毛油品質(zhì)：若毛油中含有多磷脂，蛋白質(zhì)等雜質(zhì)會影響中和反應(yīng)速度和增加皂腳含油。所以堿煉前先脫膠，可提升精煉效果。7、脫色基礎(chǔ)原理及目標。（1）、脫色方法：吸附脫色、加熱脫色、氧化脫色、化學(xué)脫色等。（2）、脫色作用：脫除油脂中色素，微量金屬，肥皂，磷脂及殘留農(nóng)藥等。（3）、原理：關(guān)鍵由吸附劑表面活力所產(chǎn)生，在油和吸附劑加熱按觸后，達成吸附劑平衡。從而達成脫色目標，脫色前油脂必需脫水，因為活性白土吸附水分能力比吸附劑色素更強，有微量水存在會大大降低脫色作用，所以油中含水應(yīng)在0.%以下。脫色劑用量通常為油重1%~5%,溫度控制在90-1000C左右。真空度為-0.09mpa時間為20~30分鐘。（4）、影響脫色原因A、吸附劑質(zhì)量和用量。B、油品種和質(zhì)量。C、攪拌速度。D、真空度、溫度。E、脫色時間：指最高溫度下按觸時間。8、脫臭基礎(chǔ)原理及目標。（1）、脫臭目標：是除去油脂中異味，提升油脂煙點，改善食用油風(fēng)味。（2）、脫臭方法：水蒸汽蒸餾法，氣體吹入法，加氫法等，最廣泛應(yīng)用是水蒸汽蒸餾法。（3）、脫臭原理：利用油脂內(nèi)臭味物質(zhì)和油脂揮發(fā)度差異，在高溫高壓下借助水蒸汽餾脫除臭味物質(zhì)。（4）、影響脫臭原因：A、溫度，提升溫度會使臭味物質(zhì)汔壓增加，能夠降低用汽量，但太高會產(chǎn)生油脂水解，增加損耗，和產(chǎn)生熱聚合，降低油脂營養(yǎng)價值，間歇式采取適宜溫度160-1800C連續(xù)式采取適宜溫度為230~2500C。B、真空度：能夠降低用汽量，降低脫臭時間，降低油水解損失。另外還有利于預(yù)防油脂高溫氧化，通常采取4級蒸汽噴射泵。C、通汽速率：速率高有利于縮短脫臭時間和脫臭中傳質(zhì)。脫臭最好條件是蒸汽量125kg/h。D、脫臭時間，短些為好，通常間歇式脫臭需3-8小時，連續(xù)脫臭為40分鐘。E、直接汽質(zhì)量，對油脂脫臭有直接關(guān)系，為避免蒸汽把水帶入油中，應(yīng)增設(shè)汽水分離加熱器。（5）、脫臭工藝必需經(jīng)過步驗及設(shè)備：A、油脂析氣。B、油脂加熱。C、水蒸汽蒸餾。D油脂真空冷卻。關(guān)鍵設(shè)備有：脫臭鍋，真空裝置，脂肪酸回收裝置，熱載體裝置，熱交換裝置等。煉油操作規(guī)程1.堿煉工序步驟原油原油計量煉油鍋煉油鍋調(diào)整溫度20-30℃攪拌60轉(zhuǎn)/min)測酸值測酸值確定加堿量開始堿煉開始堿煉回?zé)捈訜崴疁y酸值、色澤沉淀6-8小時測酸值、色澤不合格合格抽出皂腳抽出皂腳一次水洗油溫80-85℃一次水洗水溫高于油溫約10℃二次水洗二次水洗干燥鍋干燥鍋2.堿煉步驟描述2.1原油經(jīng)計量入煉油鍋,邊進油邊攪拌，油進完后繼續(xù)攪拌，15分鐘后后取樣測酸值，以確定堿液濃度和用堿量；2.2將油溫調(diào)至20-30℃后邊攪拌(60轉(zhuǎn)/分鐘)邊噴淋堿液,5-10分鐘內(nèi)一次加完，加完后繼續(xù)攪拌1小時左右，待皂粒顯著分離后攪拌改為30轉(zhuǎn)/分鐘,同時升溫，升溫速度1℃/分鐘，終溫控制60-65℃。再加入油重約3%-5%熱水，水溫比油溫高5℃。沉淀6-8小時,檢測酸值、色澤合格后,抽出皂腳;2.3調(diào)整油溫80-85℃用淡鹽水水洗,水溫高于油溫約10℃,加水量700-800kg,沉淀1小時后把水放掉,再進行二次水洗。測含皂量和酸值(若水洗液澄清透明,可不做二次水洗);2.4抽至干燥鍋3干燥工序操作規(guī)程堿煉水洗后原油3.1工藝步驟堿煉水洗后原油干燥鍋干燥鍋加熱開啟真空泵檢驗真空系統(tǒng)加熱開啟真空泵真空冷卻抽真空至-0.095兆帕真空冷卻過濾105℃-110℃過濾入庫全檢60℃以下加抗氧化劑TBHQ后卸真空入庫全檢3.2步驟描述3.2.1檢驗真空泵閥門和干燥鍋真空閥門是否處于正常狀態(tài);3.2.2開啟真空泵和干燥鍋內(nèi)攪拌裝置(60轉(zhuǎn)/分鐘),升溫速率1℃-2℃/分鐘,油溫加熱至105℃-110℃維持此溫度1小時，真空度保持-0.095mpa。初步判定干燥情況：①干燥鍋上玻璃視鏡無水珠；②手摸真空管道不發(fā)燙;3.2.3用循環(huán)水冷卻,保持真空狀態(tài),并繼續(xù)攪拌(30轉(zhuǎn)/分鐘),待油溫降至60℃以下時吸入調(diào)配好抗氧化劑，再攪拌15分鐘后方可卸真空;（是否添加抗氧化劑依據(jù)實際情況確定）3.2.4經(jīng)過壓濾機過濾至?xí)捍嫦鋬?nèi),通知質(zhì)管部取樣,經(jīng)檢測合格后,通知儲運部辦理入庫手續(xù)(附檢驗匯報單)精煉車間操作規(guī)程精煉車間工藝步驟及設(shè)備脫膠預(yù)處理離心機脫膠脫膠預(yù)處理離心機脫膠油腳抽真空脫色干燥廢白土脫膠油脫色干燥抽真空脫色油間接蒸汽脫臭抽真空 脫臭色拉油冷卻、過濾、質(zhì)檢、入庫脂肪酸脫膠工序2.1開車前，各閥門應(yīng)處于正確位置，各設(shè)備運轉(zhuǎn)正常，儀表閥門良好，循環(huán)水位正常。2.2按工藝要求嚴格控制毛油溫度、流量、加酸量;脫膠反應(yīng)罐內(nèi)油溫應(yīng)控制在60--80℃之間；2.3依據(jù)油水反應(yīng)情況，調(diào)整加水量及加堿量。2.4離心機運轉(zhuǎn)應(yīng)處于正常狀態(tài)，包含電流、水壓等。2.5保持反應(yīng)罐液位。2.6每小時做一次脫膠油280℃試驗，控制殘磷在50PPM以下，如有異常應(yīng)立即采取方法。2.7常常觀察油腳情況,發(fā)覺異常情況立即進行調(diào)整。2.8干燥油溫度1000C--1100C，真空度在-0.09—0.07Mpa以上，保持液位，預(yù)防溢罐。2.9生產(chǎn)期間應(yīng)勤看、勤聽、勤摸，確保各設(shè)備運轉(zhuǎn)正常，發(fā)覺問題立即處理。2.10停車時，應(yīng)將暫存罐、反應(yīng)罐油走空。2.11每班脫膠油取樣兩次，油腳取樣一次。2.12每班要立即回抽油腳罐上浮油，并放空油腳水，在浸出車間需要油腳時，將放空明水油腳輸送到浸出車間。2.13生產(chǎn)中統(tǒng)計應(yīng)具體、正確，并妥善保管。2.14杜絕跑、冒、滴、漏現(xiàn)象。2.15遵守交接班制度。3、脫色工序3.1開車前，仔細檢驗整個系統(tǒng)各閥門應(yīng)處于正確位置，且無泄漏，各泵減速機潤滑良好,各運轉(zhuǎn)設(shè)備防護裝置應(yīng)良好無缺，真空泵放水罐無積水，蒸汽壓力正常。3.2開車次序，依次開啟真空泵、水泵、白土風(fēng)機、閉風(fēng)器、除塵器、進油泵、預(yù)脫色鍋，開始進油，調(diào)整進油溫度為900C--1100C時，依據(jù)進油流量，按一定百分比添加白土。油入脫色塔后，開啟蒸汽攪拌，在下視鏡滿后開始進入過濾機，循環(huán)至油清楚無雜質(zhì)時，開始過濾。3.3過濾開始后，要確保過濾機壓力小于5kg/cm，機內(nèi)白土量〈180kg時，即開始蒸鍋罐渣。3.4依據(jù)脫膠油情況，增添白土量，確保脫色色澤〈Y35R4.5；脫色油磷含量小于10ppm。3.5確保各設(shè)備、儀表、閥門在生產(chǎn)期間處于正常狀態(tài)。3.6生產(chǎn)期間，應(yīng)勤看、勤聽、勤摸，確保各設(shè)備運轉(zhuǎn)正常，發(fā)覺問題立即處理。3.7杜絕中跑、冒、滴、漏現(xiàn)象。3.8遵守交接班制度。3.9每班脫色油做樣兩次，立即了解各項化驗指標。3.10生產(chǎn)中統(tǒng)計要具體、正確，妥善保管。4、脫臭工序4.1開車前，認真檢驗確保各設(shè)備、閥門處于正常狀態(tài)。4.2蒸汽壓力正常(8kg／cm2)后，開啟冷卻水泵、涼水塔，然后開啟真空系統(tǒng)。4.3真空度達成1--2脫后，開始進油，待鍋內(nèi)油位至隔板后，開啟蒸汽閥門，升溫循環(huán)，2小時后，開始放油。4.4過熱蒸汽壓力控制在6--7Kg/cm2，確保真空殘壓達成-133PA以下,噴射泵蒸汽壓力確保在5.5kg/cm2以上,脫臭塔溫度依據(jù)具體情況控制，確保產(chǎn)品質(zhì)量。4.5保持脫臭塔液位，保持脫臭時間。4.6合理調(diào)配過熱蒸汽和泛汽之用量，滿足脫臭要求，降低浪費。4.7在確保真空度條件下，最大程度降低補充用水量。4.8食品添加劑應(yīng)嚴格按標準加入。4.9生產(chǎn)過程中應(yīng)做到勤看、勤摸、勤聽,確保各設(shè)備運轉(zhuǎn)正常,發(fā)覺問題應(yīng)立即處理。4.10成品油按入庫要求入庫，杜絕串罐、溢罐現(xiàn)象發(fā)生。4.11成品油最少每兩箱化驗一次，隨時掌握油品各項化驗指標。4.12停車時，嚴格按停車程序停車。并將塔內(nèi)油放空。4.13生產(chǎn)統(tǒng)計要具體、正確，妥善保管。4.14杜絕跑、冒、滴、漏現(xiàn)象發(fā)生，發(fā)覺問題立即處理。4.15嚴格實施交接班制度。四.鍋爐一、鍋爐基礎(chǔ)知識1、鍋爐組成：鍋爐：由三大系統(tǒng)組成：水處理系統(tǒng)、汽水系統(tǒng)、風(fēng)煤系統(tǒng)。其中：水處理系統(tǒng)是將含有鈉鈣鎂等金屬離子硬水經(jīng)過介質(zhì)處理彎成軟化水供鍋爐使用，汽水系統(tǒng)由省煤器、汽色，對流管來水冷壁，過熱器，及水位顯示器等組成。風(fēng)煤系統(tǒng)由引風(fēng)機，鼓風(fēng)機，煙風(fēng)管道，給煤裝置，燃燒裝置，除塵器及煙囪等組成，另外還有各控制儀表、門等。鍋爐表示方法：判定鍋爐大小及以每小時能產(chǎn)生多少蒸汽，即蒸發(fā)量，以噸/時表示。水循環(huán)不正常對鍋爐安全危害。鍋水正常流動時，管壁內(nèi)能形成水膜，使管壁得到冷卻，當循環(huán)受阻時，水膜被破壞，水管可能發(fā)生過熱，甚至發(fā)生爆炸事故。水冷壁作用。水冷壁是鍋爐輻射受熱面。并排在鍋爐內(nèi)壁，上接上聯(lián)箱，下接下聯(lián)箱，上下聯(lián)箱又分別和鍋筒連接，其關(guān)鍵作用是順收爐膛內(nèi)高溫輻射熱量，提升鍋爐產(chǎn)汽量，降低內(nèi)壁溫度，保護爐墻。下降管作用。下降管關(guān)鍵是把鍋筒內(nèi)水輸送到上聯(lián)箱，由較粗無縫鋼管組成，部署在鍋墻外；必需絕墊以免受熱汽化進影響供水。鍋爐排污裝置分類：排污裝置有定時排污和連續(xù)排污兩種，定時排污裝置在鍋底和下集箱最底部，連續(xù)排污裝置在上鍋筒正常水位線下100毫米處。省煤器及其作用。省煤器部署在鍋爐尾部煙道中，是利用煙氣余熱來加熱給水熱交換器，其作用是充足吸收煙氣余熱，提升給水溫度，提升鍋爐效率。水位計易發(fā)生故障。A、汽水旋塞漏汽、漏水。B、假水位。C、指示水位吊滯不動。D、汽水連管者塞。9、水位計沖洗A、打開放水旋塞，沖洗汽水連管和玻璃管等。B、關(guān)閉水旋塞，單獨沖洗汽水連管和玻璃管。C、打開水旋塞，關(guān)閉汽旋塞，單獨沖洗汽水連管D、打開汽旋塞，關(guān)閉放水旋塞，水位恢復(fù)正常。10、鍋爐點火前準備工作：鍋爐點火前應(yīng)對燃燒設(shè)備、爐膛、引風(fēng)機、鼓風(fēng)機進行檢驗，確保正常。然后打開煙道擋板和風(fēng)門，通風(fēng)5分鐘。點火時，必需保持爐膛內(nèi)為員壓，以免倒火。11、鍋爐運行中注意事項：（1）、保持燃燒正常，使蒸發(fā)量和負荷相適應(yīng)。（2）、保持汽壓，水位和汽溫正常。（3）、保持鍋爐關(guān)鍵附件靈敏可靠。（4）、保持鍋爐各部件干燥和清潔12、鍋爐保養(yǎng)分類：（1）、日常檢驗：指鍋爐在運行狀態(tài)下進行常規(guī)檢驗。（2）、停爐檢驗：指每次停爐后進行清洗檢驗。（3）、水壓試驗檢驗：指鍋爐連續(xù)使用六年后必需檢驗，若遇下列情況時，也需進行水壓試驗：A、更換或修補鍋爐愛壓部件。B、鍋爐改裝，移裝和新裝后。C、鍋爐停用十二個月以上恢復(fù)使用時。二．鍋爐工安