GB∕T 39211-2020 船舶鋼焊縫超聲相控陣檢測方法

U06中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)船舶鋼焊縫超聲相控陣檢測方法T國家市場監(jiān)督管理總局國家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會Ⅰ前言 2規(guī)范性引用文件 3術(shù)語和定義 4縮略語 6儀器和設(shè)備 7試塊和耦合劑 8檢測技術(shù)等級 9檢測前技術(shù)要求 11檢測數(shù)據(jù)分析及缺陷確定 12檢測工藝驗(yàn)證及系統(tǒng)復(fù)核 13檢測報告 附錄A（資料性附錄）大厚度工件對比試塊和聲學(xué)評估對比試塊 附錄B（資料性附錄）工藝驗(yàn)證試塊反射體設(shè)置 附錄C（規(guī)范性附錄）手工無位置傳感器相控陣超聲檢測方法 Ⅲ本標(biāo)準(zhǔn)按照GB/T1.1—2009給出的規(guī)則起草。本標(biāo)準(zhǔn)由全國海洋船標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(SAC/TC12)提出并歸口。本標(biāo)準(zhǔn)起草單位：中國船舶工業(yè)綜合技術(shù)經(jīng)濟(jì)研究院、中國船舶工業(yè)集團(tuán)公司第十一研究所、招商局重工（江蘇）有限公司、廣船國際有限公司、中船黃埔文沖船舶有限公司、上海外高橋造船有限公司。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：程陽、陸雷俊、易一平、老軼佳、周文、郝璇、馮慧君、符善文、陳偉林、孫耀剛、1船舶鋼焊縫超聲相控陣檢測方法本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了船舶鋼焊縫超聲相控陣檢測（以下簡稱相控陣超聲檢測）的人員、儀器和設(shè)備、試塊和耦合劑、檢測技術(shù)等級、檢測前技術(shù)要求、檢測、檢測數(shù)據(jù)分析及缺陷確定、檢測工藝驗(yàn)證及系統(tǒng)復(fù)核、檢測報告等要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于船舶鋼焊縫相控陣超聲檢測。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T9445無損檢測人員資格鑒定與認(rèn)證GB/T12604.1無損檢測術(shù)語超聲檢測GB/T19418—2003鋼的弧焊接頭缺陷質(zhì)量分級指南GB/T23905無損檢測超聲檢測用試塊GB/T32563—2016無損檢測超聲檢測相控陣超聲檢測方法相控陣超聲探傷儀校準(zhǔn)規(guī)范CB/T3559—2011船舶鋼焊縫超聲波檢測工藝和質(zhì)量分級焊縫的無損檢測超聲檢測自動相控陣技術(shù)的使用()3術(shù)語和定義GB/T9445、GB/T12604.1和GB/T32563—2016界定的術(shù)語和定義適用于本文件。4縮略語下列縮略語適用于本文件。角度增益修正(計(jì)算機(jī)輔助制圖(距離-幅度曲線(聲程波幅當(dāng)量關(guān)系曲線(合成孔聚焦技術(shù)(時間增益修正(整體聚焦算法(熱機(jī)械控制工藝(2衍射聲時技術(shù)(5.1相控陣超聲檢測人員應(yīng)符合GB/T32563—2016的要求，應(yīng)熟悉被檢件的材質(zhì)、幾何尺寸及透聲性等，對檢測中出現(xiàn)的問題能做出分析、判斷和處理。5.2相控陣超聲檢測人員應(yīng)經(jīng)相關(guān)的檢測技術(shù)和技能培訓(xùn)，經(jīng)船舶檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)認(rèn)可，持證上崗。6儀器和設(shè)備相控陣超聲檢測使用的儀器和設(shè)備應(yīng)符合GB/T32563—2016的要求。7試塊和耦合劑試塊包括標(biāo)準(zhǔn)試塊、對比試塊、工藝驗(yàn)證試塊和多功能試塊，試塊制作應(yīng)符合GB/T23905的要求。7.1.2.1標(biāo)準(zhǔn)試塊應(yīng)具有規(guī)定的化學(xué)成分、表面粗糙度、熱處理及幾何形狀，用于聲速、楔塊延遲、超聲設(shè)備及探頭性能校準(zhǔn)。推薦選用規(guī)定的試塊試塊或其他與之功能類似的試塊。7.1.3.1對比試塊應(yīng)與被檢件具有相似的聲學(xué)性能及意義明確的參考反射體，用于聲學(xué)性能、檢測靈敏度、ACG及TCG的對比、評估和校準(zhǔn)。推薦選用CB/T3559—2011規(guī)定的CTRB系列試塊或GB/T23905規(guī)定的RB-2試塊作為對比試塊。mm的工件應(yīng)考慮避免干擾影響，推薦設(shè)計(jì)帶有斜切面的對比試塊，滿足全角度、全聲程校準(zhǔn)需求，參見附錄A。7.1.3.3管道環(huán)焊縫相控陣超聲檢測時，試塊曲率半徑應(yīng)在管道曲率半徑的0.9倍~1.5倍之間；管道縱焊縫等曲面縱向焊縫相控陣超聲檢測時，試塊曲率半徑應(yīng)在管道曲率半徑的0.9倍~1.1倍之間；當(dāng)曲率半徑大于250時，可以采用平面對比校準(zhǔn)。7.1.3.4對聲速不均勻的材料，推薦設(shè)計(jì)聲學(xué)評估對比試塊，用于測定聲學(xué)均勻性能和驗(yàn)證聲速可用性，參見附錄A。7.1.3.5若使用其他試塊作為對比試塊，應(yīng)考慮試塊橫孔直徑、掃查靈敏度設(shè)置等差異及試塊端角、相鄰反射孔干擾的影響。7.1.4.1工藝驗(yàn)證試塊分為典型參考試塊和模擬缺陷試塊，按不同的檢測技術(shù)等級設(shè)置相關(guān)數(shù)量的人工或自然缺陷，用于驗(yàn)證檢測工藝的有效性。37.1.4.2工藝驗(yàn)證試塊的材質(zhì)、形狀、結(jié)構(gòu)、厚度，以及焊接坡口型式和焊接工藝應(yīng)與實(shí)際檢測的工件相同或相近，反射體的設(shè)置參照附錄B相關(guān)要求進(jìn)行。多功能試塊具有或部分具有標(biāo)準(zhǔn)試塊和對比試塊功能，可按實(shí)際需求自行設(shè)計(jì)。推薦的多功能試單位為毫米圖1多功能試塊示意圖7.2.1耦合劑應(yīng)保證良好的透聲性能，選用的耦合劑應(yīng)在操作溫度范圍內(nèi)保證穩(wěn)定可靠的超聲特性和適當(dāng)黏度。7.2.2實(shí)際檢測采用的耦合劑應(yīng)與檢測系統(tǒng)設(shè)置和校準(zhǔn)時的耦合劑相同或聲學(xué)性能相近。7.2.3耦合劑應(yīng)對操作人員、被檢工件及環(huán)境無害。8檢測技術(shù)等級焊接接頭相控陣超聲檢測技術(shù)等級分為A、B、C、D四級。應(yīng)根據(jù)檢測工件的材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、焊接方法和承受載荷等設(shè)計(jì)要求或雙方約定選擇相控陣超聲檢測技術(shù)等級。檢驗(yàn)的完善程度和檢測工作的難度按A、B、C順序遞增，檢測技術(shù)等級D級為特殊應(yīng)用，應(yīng)根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)編寫專門的工藝規(guī)程。8.2檢測技術(shù)等級與其他標(biāo)準(zhǔn)的對應(yīng)性本標(biāo)準(zhǔn)推薦的檢測技術(shù)等級與其他標(biāo)準(zhǔn)的對應(yīng)性見表1。4表1本標(biāo)準(zhǔn)與其他標(biāo)準(zhǔn)檢測技術(shù)等級對應(yīng)性本標(biāo)準(zhǔn)GB/T32563—2016CB/T3559—2011ISO13588:2019GB/T19418—2003A級A級A級A級C級、D級B級B級B級B級B級C級C級C級C級協(xié)議商定D級 D級特殊應(yīng)用8.3不同檢測技術(shù)等級要求的不同角度的聲束覆蓋次數(shù)相控陣超聲檢測區(qū)域覆蓋一般可通過CAD或仿真軟件進(jìn)行，也可在試塊上進(jìn)行驗(yàn)證，應(yīng)滿足以下要求：a)A級應(yīng)保證相控陣探頭聲束對檢測區(qū)域?qū)崿F(xiàn)一次全覆蓋。級應(yīng)保證相控陣探頭聲束對檢測區(qū)域?qū)崿F(xiàn)不同角度兩次全覆蓋。級應(yīng)保證相控陣探頭聲束對檢測區(qū)域?qū)崿F(xiàn)不同角度三次全覆蓋。d)D級為特殊應(yīng)用，要求對檢測區(qū)域?qū)崿F(xiàn)至少一次全覆蓋，或按照雙方要求的技術(shù)規(guī)定。e)應(yīng)根據(jù)圖像特征、信號位置對波幅較低的可疑信號進(jìn)行判斷。若發(fā)現(xiàn)坡口位置缺陷時，應(yīng)采用與坡口面法線的夾角不大于6°的聲束進(jìn)行驗(yàn)證。f)當(dāng)要求對檢測區(qū)域進(jìn)行兩次以上覆蓋時，宜至少使其中兩次覆蓋的聲束來自大致相互垂直的方向。若因條件限制不能實(shí)現(xiàn)，至少保證兩次覆蓋的聲束夾角不得小于10°。對厚度大于100mm的工件，應(yīng)采用一次波法進(jìn)行相控陣超聲檢測，若受幾何條件限制，在滿足上述的條件下，可采用單面雙側(cè)或單面單側(cè)檢測。8.4不同檢測技術(shù)等級的信噪比要求8.4.1檢測技術(shù)等級A、B、C級在聲學(xué)評估對比試塊上測量信噪比，應(yīng)確保所有檢測聲束在檢測區(qū)域范圍內(nèi)信噪比不小于98.4.2檢測技術(shù)等級D級是否制作聲學(xué)評估對比試塊及信噪比由雙方協(xié)商確定，試塊制作及測試要求參見附錄A。9檢測前技術(shù)要求相控陣超聲檢測時機(jī)要求如下：a)一般材料焊縫冷卻至室溫后，方可進(jìn)行檢測；b)有產(chǎn)生延遲裂紋傾向的材料（例如屈服強(qiáng)度在420以上的材料應(yīng)在焊接完成至少48h后進(jìn)行檢測；c)有熱處理要求的工件，應(yīng)在熱處理完成之后進(jìn)行檢測。9.2.1檢測區(qū)域應(yīng)包含焊縫本身寬度加上兩側(cè)各10mm的母材或?qū)嶋H熱影響區(qū)寬度（取較大值）。mm的薄板，檢測區(qū)域應(yīng)為焊縫寬度加上熱影響區(qū)或母材厚度（取較大59.3.1.1焊接接頭檢測推薦采用以下機(jī)械掃查與電子掃描的結(jié)合方式：a)沿線掃查＋扇掃描；b)沿線掃查＋線掃描；c)沿線掃查＋線掃描＋扇掃描；d)沿線柵格掃查＋扇掃描。9.3.1.2對可疑部位，可采用扇掃描，結(jié)合鋸齒、前后、左右、旋轉(zhuǎn)、環(huán)繞等多種掃查方式進(jìn)行檢測。9.3.1.3對無法有效采用機(jī)械掃查與電子掃描結(jié)合方式部位，例如工藝孔、工藝門、十字縫、丁字縫等結(jié)構(gòu)，可采用無位置傳感器掃查。9.3.2掃查方式、探測布置和聲線示蹤9.3.2.1相控陣超聲檢測各種檢測等級的掃查方式、探測布置和聲線示蹤應(yīng)符合表2的要求。9.3.2.2對不等厚焊縫的檢測，應(yīng)優(yōu)先采用平齊面進(jìn)行檢測；在滿足8.3a)~d)的條件下，允許在不等厚焊縫的非齊平面進(jìn)行檢測；若進(jìn)行相控陣超聲檢測和TOFD替代／聯(lián)合檢測時，相控陣超聲檢測應(yīng)完整覆蓋TOFD檢測的盲區(qū)。9.3.2.3交叉焊縫相控陣超聲檢測在滿足8.3的要求情況下，亦可采用將焊縫磨平、柔性探頭、專用工裝等技術(shù)進(jìn)行相控陣超聲檢測。9.3.2.4對板厚大于100mm的工件，原則上采用一次波法進(jìn)行相控陣超聲檢測，若受幾何條件限制，在滿足8.3a)~d)的條件下，可采用單面雙側(cè)、雙面雙側(cè)或單面單側(cè)檢測。表2不同檢測等級的掃查方式、探測布置和聲線示蹤示意圖掃查方式檢測等級ABC探頭到焊縫距離固定、固定角度（沿線掃查）a兩側(cè)單一方法不適用兩側(cè)探頭到焊縫距離固定、固定角度（沿線柵格掃查）a單側(cè)單側(cè)單側(cè)線掃描（沿線掃查）a單側(cè)雙側(cè)兩種角度雙側(cè)扇掃描（沿線掃查）a單側(cè)雙側(cè)或兩個步進(jìn)偏移雙側(cè)或兩個步進(jìn)偏移6示意圖掃查方式檢測等級ABC扇掃描＋線掃描（沿線掃查）b單側(cè)雙側(cè)或兩個步進(jìn)偏移雙側(cè)或兩個步進(jìn)偏移扇掃描（沿線柵格掃查）不推薦不推薦單側(cè)扇掃描＋線掃描（沿線掃查）A面或B面兩面至少兩面（至少包括C面）扇掃描＋線掃描（沿線掃查）A面或B面兩面至少兩面（至少包括C面）a檢測技術(shù)等級C,應(yīng)至少補(bǔ)充一組扇掃描或TOFD檢測。b中厚板檢測，可使用TOFD替代線掃描或扇掃描，或者聯(lián)合檢測。9.4探頭及楔塊的選擇9.4.1探頭及楔塊的選擇應(yīng)符合GB/T32563—2016的要求。9.4.2管道等曲面工件焊縫相控陣超聲檢測時，楔塊曲率和被檢工件曲率誤差應(yīng)不大于10%,且聲束入射楔塊底部和工件間隙應(yīng)不大于0.5mm。9.5探頭布置及軟件設(shè)置探頭布置應(yīng)符合GB/T32563—2016的要求。9.5.2激發(fā)孔徑設(shè)置激發(fā)孔徑設(shè)置應(yīng)符合GB/T32563—2016的要求。79.5.3.1扇掃描設(shè)置應(yīng)符合GB/T32563—2016的要求。9.5.3.2扇掃描角度步進(jìn)應(yīng)保證最大檢測深度處相鄰聲束重疊至少為50%,推薦的扇掃描角度步進(jìn)設(shè)置應(yīng)符合表3的要求。表3推薦的扇掃描角度步進(jìn)設(shè)置最大檢測深度t角度步進(jìn)范圍6≤t<100≤1°100≤t≤150≤0.5°線掃描設(shè)置應(yīng)符合GB/T32563—2016的要求。當(dāng)檢測聲程范圍在50mm及以下時，推薦聚焦深度可以設(shè)置在最大探測聲程處；當(dāng)檢測聲程范圍在50mm以上時，推薦聚焦深度可以選擇檢測聲程范圍的3/4處或其他適當(dāng)深度（例如最大檢測聲當(dāng)需要對缺陷進(jìn)行精確定量及目標(biāo)區(qū)域檢測需要更高的靈敏度和分辨力時，可將焦點(diǎn)設(shè)置在該區(qū)域。9.6掃查面準(zhǔn)備9.6.1掃查面準(zhǔn)備應(yīng)符合GB/T32563—2016的要求。9.6.2探頭楔塊與工件表面的間隙不大于0.5mm,否則應(yīng)進(jìn)行修磨處理。9.6.3交叉焊縫檢測需將該部位打磨平，或不打磨焊縫進(jìn)行手工無位置傳感器檢測，手工無位置傳感器檢測要求見附錄C。母材檢測應(yīng)符合GB/T32563—2016的要求。9.8.1采用常規(guī)探頭和耦合劑時，工件的表面溫度范圍為0℃~60℃。9.8.2系統(tǒng)校準(zhǔn)與實(shí)際檢測間的溫度差應(yīng)控制在±15℃之內(nèi)。9.8.3超出溫度范圍的檢測，可采用特殊探頭或耦合劑，并通過工藝試驗(yàn)驗(yàn)證檢測的可操作性和可靠性。9.9檢測系統(tǒng)校準(zhǔn)9.9.1.1相控陣超聲檢測前，應(yīng)進(jìn)行掃查范圍和檢測靈敏度的校準(zhǔn)。9.9.1.2掃查范圍的校準(zhǔn)應(yīng)覆蓋需要檢測的區(qū)域，校準(zhǔn)時，對掃描角度范圍內(nèi)的聲束按照工藝設(shè)計(jì)進(jìn)行校準(zhǔn)。89.9.1.3校準(zhǔn)可采用TCG校準(zhǔn)或DAC加ACG校準(zhǔn)，為避免角度靈敏度差異，也可以在校準(zhǔn)前先進(jìn)行ACG修正。9.9.2.1DAC曲線和TCG校準(zhǔn)可采用CB/T3559—2011規(guī)定的CTRB系列試塊、GB/T23905規(guī)定的RB-2或附錄A中推薦的對比試塊，也可采用其他橫孔試塊。ACG修正可采用橫孔或圓弧反射體。9.9.2.2扇掃描TCG修正后不同深度處相同反射體回波波幅應(yīng)在合理范圍內(nèi)，經(jīng)最大補(bǔ)償?shù)穆暿夭ǖ男旁氡葢?yīng)滿足8.4的要求。聲束可使用規(guī)定的系列試塊TCG修正可采用CTRB系列試塊，也可采用其他橫孔試塊。9.9.3.2線掃描TCG校準(zhǔn)后不同深度相同反射體回波波幅應(yīng)在合理范圍內(nèi)，經(jīng)最大補(bǔ)償?shù)穆暿夭ǖ男旁氡葢?yīng)符合8.4的要求。9.9.4.1掃查分區(qū)應(yīng)符合GB/T32563—2016的要求，對聲速不均勻材料焊縫，分區(qū)應(yīng)符合A.8的要求。9.9.5.1靈敏度校準(zhǔn)使用CTRB系列及等效試塊進(jìn)行，校準(zhǔn)時，可選用TCG和DAC兩種方式中的一種。9.9.5.2初始靈敏度校準(zhǔn)推薦采用TCG校準(zhǔn)靈敏度。9.9.5.3基準(zhǔn)靈敏度的確定方法如下：基準(zhǔn)靈敏度(將φ橫孔回波設(shè)置為滿屏高度的適當(dāng)高度（例如探測深度為6橫孔回波調(diào)至滿屏的適當(dāng)高度（例如橫孔回波調(diào)至滿屏的適當(dāng)高度（例如作為基準(zhǔn)靈敏度。9.9.6DAC或TCG曲線繪制時，繪制DAC或TCG曲線不應(yīng)少于三點(diǎn)，且最大深度應(yīng)滿足檢測要求。9.9.6.3DAC曲線簇由判廢線RL、定量線SL和評定線EL組成。及以上為Ⅲ區(qū)。9.9.6.5根據(jù)被檢焊縫母材厚度不同，TCG或DAC曲線的靈敏度應(yīng)符合表4的要求，作為檢測靈敏9表4DAC或TCG曲線的靈敏度母材厚度tmm判廢線定量線評定線6≤t<5050≤t<100100≤t≤1509.9.6.6環(huán)焊縫檢測時，TCG或DAC校準(zhǔn)應(yīng)在與檢測面曲率相同或相近的對比試塊上進(jìn)行。9.9.6.7縱焊縫的增益及聲程修正可通過相應(yīng)的對比試塊測定，也可通過仿真軟件計(jì)算實(shí)現(xiàn)。9.9.7.1掃查步進(jìn)指掃查過程中相鄰兩個A掃描信號間的空間采樣間隔，檢測前應(yīng)將檢測系統(tǒng)設(shè)置為根據(jù)掃查步進(jìn)采集信號。9.9.7.2掃查步進(jìn)設(shè)置按照表5的規(guī)定進(jìn)行。表5掃查步進(jìn)值的設(shè)置單位為毫米工件厚度t掃查步進(jìn)最大值6≤t<501.050≤t≤1502.09.9.8位置傳感器的校準(zhǔn)位置傳感器的校準(zhǔn)應(yīng)符合GB/T32563—2016的要求。9.10設(shè)備器材性能控制核查設(shè)備器材性能控制核查應(yīng)符合表6的要求。表6設(shè)備器材性能控制核查項(xiàng)目名稱聲速每次檢測前；對檢測結(jié)果有異議時靈敏度每次檢測前；對檢測結(jié)果有異議時TCG每次檢測前；對檢測結(jié)果有異議時顯示波幅線性a投入使用前和使用中每年校準(zhǔn)一次；期間核查每三個月一次；維修后顯示水平線性a投入使用前和使用中每年校準(zhǔn)一次；期間核查每三個月一次；維修后晶片波幅線性投入使用前和使用中每三個月校準(zhǔn)一次；對檢測結(jié)果有異議時；維修后晶片有效性b投入使用前和使用中每三個月校準(zhǔn)一次；對檢測結(jié)果有異議時；維修后定位精準(zhǔn)度c必要時（應(yīng)具體細(xì)化雙方要求時的要求。b晶片有效性測試應(yīng)符合GB/T32563—2016的要求。c定位精準(zhǔn)度應(yīng)符合GB/T32563—2016的要求。為確保相控陣超聲檢測技術(shù)穩(wěn)定、可靠，建議當(dāng)重要變量發(fā)生變化時，應(yīng)進(jìn)行掃查計(jì)劃修正，具體見表7技術(shù)穩(wěn)定性控制表序號相控陣超聲檢測工藝及重要變量12聚焦范圍（聚焦面、深度、聲程、掃查增量等）3合成孔徑（晶片數(shù)量、寬度、高度、起始位置等）456超聲設(shè)備和試塊（包括設(shè)備類型、軟件、發(fā)射性能等）10.1依照工藝設(shè)計(jì)將檢測系統(tǒng)的硬件及軟件置于檢測狀態(tài)，將探頭擺放到要求的位置，沿設(shè)計(jì)的路徑進(jìn)行掃查。掃查過程中應(yīng)采取一定的措施（如提前畫出探頭軌跡或參考線、使用導(dǎo)向軌道或使用導(dǎo)向磁10.2掃查速度按GB/T32563—2016的規(guī)定進(jìn)行。10.3若需對焊縫在長度方向進(jìn)行分段掃查，則各段掃查區(qū)的重疊范圍至少為20mm,最大掃查長度不宜超過10.4耦合監(jiān)控應(yīng)符合GB/T32563—2016的要求。10.5當(dāng)符合以下條件之一時應(yīng)進(jìn)行橫向缺陷檢測：a)有橫向裂紋發(fā)生傾向；b)所選用的檢測等級為C級；c)雙方約定要求進(jìn)行時。10.6進(jìn)行橫向缺陷檢測時，可采用相控陣超聲探頭或常規(guī)超聲探頭進(jìn)行斜平行掃查或平行掃查，當(dāng)采用平行掃查時，建議將焊縫余高磨平。11檢測數(shù)據(jù)分析及缺陷確定檢測數(shù)據(jù)的有效性評價應(yīng)按GB/T32563—2016的規(guī)定進(jìn)行。長度進(jìn)行測量。11.2.1.2可采用TFM法、SAFT法等聚焦技術(shù)提高定位精度。11.2.1.3依據(jù)缺陷的位置、顯示圖像等信息，初步確定缺陷的性質(zhì)。11.2.1.4相關(guān)顯示的分類應(yīng)按規(guī)范判定分為面型顯示（裂紋、未熔合、未焊透類）或者是體型顯示（夾11.2.2指示缺陷長度和最大波幅測量左右移動探頭或數(shù)據(jù)光標(biāo)，將缺陷指示波幅降至相應(yīng)驗(yàn)收等級的評定等級線，以探頭移動距離作為缺陷的指示長度，如圖2所示。當(dāng)有需要時，可采用其他測量方法，并在檢測工藝文件中注明。說明：1、2—當(dāng)指示缺陷波幅等于評定線時的位置；a—最大波幅；b—判定線；l—指示缺陷測量長度。圖2缺陷指示長度測量位置圖（斜入射技術(shù)）左右移動探頭或數(shù)據(jù)光標(biāo)，調(diào)整不同扇掃角度（當(dāng)采用扇掃時指示缺陷最大波幅由掃查范圍內(nèi)缺陷最高回波幅度決定。扇掃描時，找到不同位置扇掃描的不同角度A掃描中缺陷的最高回波幅度作為該指示缺陷的最大波幅。線掃描時，找到不同孔徑組合時缺陷最高回波幅度作為該指示缺陷的最大波幅。指示缺陷高度顯示一般隨著缺陷指示長度方向變化，指示缺陷高度應(yīng)由掃查范圍內(nèi)缺陷指示最大高度決定。如果在相控陣超聲檢測中能識別衍射信號，應(yīng)使用下列方法之一測定的邊界作為其高度：a)同一指示缺陷觀察到上下兩個衍射信號，以兩個信號峰值所在位置作為邊界；b)同一指示缺陷觀察到一個衍射信號和一個表面信號，以衍射信號峰值和上表面位置作為邊界；c)根部指示缺陷識別一個衍射信號和確定壁厚尺寸，以衍射信號峰值和厚度位置作為邊界；d)一個和表面開口缺陷相關(guān)的衍射信號，以表面及衍射信號位置作為邊界。如果指示缺陷高度不能采用衍射信號進(jìn)行測量，可采用以下方法進(jìn)行測量：a)采用絕對靈敏度測量方法，或者TCG、DGS或半波法等測量方法；c)波形轉(zhuǎn)換信號時差。缺陷最高波波幅在Z軸方向上位置定義為缺陷深度；在Y軸方向上定義為缺陷水平位置（步進(jìn)偏移X軸方向上位置定義為缺陷掃查位置（掃查偏移具體見圖3和圖4。圖3相控陣超聲檢測缺陷深度及水平位置（犛型顯示）圖4相控陣超聲檢測缺陷深度及水平位置（B型顯示）檢測時，缺陷定位按照預(yù)定的起始位置起算，推薦定位原則如圖5所示。說明：z—x、y、z方向上兩顯示的間距；li—單個缺陷顯示的長度，i=1圖5缺陷定位示意圖12檢測工藝驗(yàn)證及系統(tǒng)復(fù)核相控陣超聲檢測工藝建立后，若有需要，應(yīng)按照附錄B相應(yīng)的檢測等級進(jìn)行檢測工藝驗(yàn)證。工藝驗(yàn)證試塊中典型參考試塊用于檢測等級為A、B、C級的檢測工藝驗(yàn)證，對比試塊用于檢測等級為B、C、D級的檢測工藝驗(yàn)證。檢測工藝驗(yàn)證方式按照附錄B中要求進(jìn)行典型參考和模擬缺陷驗(yàn)證，由檢測及委托方共同確認(rèn)其中的一種。檢測工藝驗(yàn)證一般可在典型參考試塊上進(jìn)行，出現(xiàn)GB／T32563—2016中8.2.2規(guī)定的情況之一時，可在模擬缺陷試塊上進(jìn)行驗(yàn)證試驗(yàn)。工藝驗(yàn)證用典型參考試塊和模擬缺陷試塊材質(zhì)宜和現(xiàn)場被檢工件相同或相近，厚度應(yīng)為被檢工件工藝驗(yàn)證實(shí)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)確保能夠清楚地顯示和測量對比試塊中缺陷或反射體。工藝驗(yàn)證試驗(yàn)檢測分析后所得缺陷長度不小于實(shí)際尺寸。檢測工藝驗(yàn)證特殊要求及應(yīng)用應(yīng)符合GB／T32563—2016的要求。采用相控陣超聲檢測進(jìn)行特定缺陷檢測時（如僅進(jìn)行橫向缺陷檢測可按照技術(shù)文件要求僅制作該類型缺陷試塊，但工藝驗(yàn)證應(yīng)滿足的要求。12.2.2復(fù)核應(yīng)采用與初始檢測設(shè)置時的同一試塊。若復(fù)核時發(fā)現(xiàn)與初始檢測設(shè)置的測量偏離，則按照表8規(guī)定執(zhí)行。檢測復(fù)核一般采用中心角，每次復(fù)核不少于3點(diǎn)。表8偏離和糾正偏差范圍糾正措施靈敏度通過軟件進(jìn)行糾正偏差大于4應(yīng)重新設(shè)置，并重新檢測上次校準(zhǔn)以來所檢測的焊縫深度偏差不大于0.5或（取較大值）不需要采取措施（取較大值）應(yīng)找出原因重新設(shè)置。若在檢測中或檢測后發(fā)現(xiàn)，則糾正后應(yīng)重新檢測上次校準(zhǔn)以來所檢測的焊縫13檢測報告檢測報告應(yīng)符合GB/T32563—2016的要求。附錄A（資料性附錄）大厚度工件對比試塊和聲學(xué)評估對比試塊常規(guī)材料、中薄壁焊縫的相控陣超聲檢測采用常規(guī)對比試塊可以解決靈敏度校準(zhǔn)等具體應(yīng)用，在厚度不小于50mm的大厚度焊縫檢測中，由于相控陣超聲多點(diǎn)校準(zhǔn)方式導(dǎo)致的反射體及端面干擾較為嚴(yán)重，推薦設(shè)計(jì)大厚度工件對比試塊來滿足靈敏度校準(zhǔn)。不同聲學(xué)性能材料及同種材料內(nèi)部聲學(xué)性能的不均勻性，會導(dǎo)致相控陣超聲檢測結(jié)果的可靠性下降，推薦設(shè)計(jì)聲學(xué)性能評估專用的試塊來滿足評價。A.2大厚度工件對比試塊設(shè)計(jì)目標(biāo)大厚度工件對比試塊設(shè)計(jì)目標(biāo)主要用于壁厚50mm以上工件相控陣超聲檢測靈敏度對比測試。A.3大厚度工件對比試塊示例推薦的大厚度工件對比校準(zhǔn)試塊示意圖見圖A.1。試塊左側(cè)部位設(shè)計(jì)孔徑為1.6mm的橫通孔，可四個孔徑為3的橫通孔，用于進(jìn)行檢測校準(zhǔn)。單位為毫米圖A.1大厚度工件校準(zhǔn)試塊示意圖A.4聲學(xué)評估對比試塊設(shè)計(jì)目標(biāo)某些非常規(guī)被檢材料（如TMCP鋼、不銹鋼等）在超聲波傳播聲學(xué)上具有一定的特異性，這需要進(jìn)行被檢材料聲學(xué)均勻性測定及各個方向聲速測定，以確定是否能進(jìn)行相控陣超聲檢測。A.5聲學(xué)性能評估試塊示例制作聲學(xué)性能評估對比試塊示意圖見圖A.2,具體要求如下：a)試塊選用和被檢工件同一材質(zhì)及熱處理狀態(tài)的板材加工而成；b)截取板材壓延方向(R方向）及垂直方向(T方向）板材，長度不小于板厚8倍，寬度大于4倍的探頭寬度，并做好T方向及R方向標(biāo)記；也可截取正方形試塊并滿足上述要求。長度40的孔。圖A.2聲學(xué)性能評估對比試塊示例A.6被檢測材料聲速均勻性測試方法A.6.1調(diào)整和測量超聲檢測系統(tǒng)的探頭零位和前沿。A.6.2將探頭分別置于T方向?qū)Ｓ脤Ρ仍噳K和R方向?qū)Ｓ脤Ρ仍噳K上，探頭折射角偏差小于1°,收發(fā)布置如圖A.2所示，探頭角度可在相控陣超聲檢查角度內(nèi)選擇。A.6.3按照幾何函數(shù)計(jì)算聲波在試件中的聲程，并分別計(jì)算出T方向和R方向上的材料聲速，取3個位置，計(jì)算橫波聲速在T方向上和R方向上的各自平均的聲速。A.7被檢測材料聲速均勻性測試評估對比T方向上和R方向上的平均聲速，若該材料的T方向和R方向上的平均聲速偏差不大于則認(rèn)為該材料不具有明顯方向性，可將T方向上和R方向上的平均聲速作為常規(guī)均質(zhì)鋼材進(jìn)行相控陣超聲波檢測。若該材料的T方向和R方向上的平均聲速偏差大于60說明該材料超聲波聲學(xué)性能在T方向和R方向上具有明顯的各項(xiàng)異性，在相控陣超聲檢測時，需要制作T方向和R方向?qū)ｉT的校準(zhǔn)試塊，并可將T方向和R方向上的各自平均聲速分別作為相控陣超聲檢測T方向和R方向時的聲速輸入。A.8被檢測材料聲速均勻性驗(yàn)證調(diào)節(jié)完成后的相控陣超聲檢測系統(tǒng)，在如圖A.3所示的對比試塊上進(jìn)行聲速可用性的校核，一般在設(shè)定系統(tǒng)下，在最大檢測聲程范圍內(nèi)的直徑3mm的側(cè)邊鉆孔，定位深度誤差不大于且不大于兩者取較小值若超出上述限值應(yīng)在厚度方向上進(jìn)行合理分區(qū)檢測。圖A.3聲速可用性校核對比試塊附錄B（資料性附錄）工藝驗(yàn)證試塊反射體設(shè)置B.1典型參考試塊反射體設(shè)置母材厚度6mm~25mm,至少有3個反射體。反射體可被加工在一個或多個試塊上。母材厚度大于25mm,至少有5個反射體。反射體可被加工在一個或多個試塊上。參考反射體的尺寸公差如下：直徑長度c)角度：±2°。表B.1、表B.2和表B.3給出了不同厚度下的參考反射體。表B.1參考試塊上槽的長度和深度（底部）單位為毫米厚度t長度高度寬度6≤t<40t1±0.240≤t<6040±22±0.260≤t<10050±22±0.2100≤t≤15060±23±0.2表B.2橫通孔直徑單位為毫米厚度t直徑6≤t<2525≤t<5050≤t<100100≤t≤150注：如果需要加工近表面孔時，孔徑為2mm,見圖B表B.3橫通孔和表面槽長度（厚度t單位為毫米深度一個試塊上3個孔最小長度多個試塊1個孔最小長度一個試塊3個槽最小長度多個試塊1個槽最小長度lllB.2典型參考試塊示意圖B.2.1檢測技術(shù)等級A檢測技術(shù)等級A推薦的典型參考試塊示意圖見圖B.1。說明：Dd—橫通孔直徑；l—橫通孔長度；t—試塊厚度。圖B.1推薦的典型參考試塊（檢測技術(shù)等級A）B.2.2檢測技術(shù)等級B檢測技術(shù)等級B推薦的典型參考試塊示意圖見圖B.2。單位為毫米說明：Dd—橫通孔直徑；h—底部槽深度；l—底部槽長度；l—橫通孔長度；t—試塊厚度。且最小長度30相同尺寸表面槽也可采用表B.1。圖B.2推薦的典型參考試塊（檢測技術(shù)等級B）B.2.3檢測技術(shù)等級C檢測技術(shù)等級C推薦的典型參考試塊示意圖見圖B.3。說明：Dd—橫通孔直徑；1,2—近表面槽；h—槽深度；3,4—遠(yuǎn)表面槽；l—槽長度；5—假想焊縫坡口槽；l—橫通孔長度；6—近表面橫向槽；t—試塊厚度；7—遠(yuǎn)表面橫向槽。注1:X細(xì)節(jié)圖為距表面深度4橫通孔，直徑2且最小長度30相同尺寸表面槽也可采用表B.1。注2：槽2和槽4位于假想焊縫中心線上；槽1和槽3位于假想焊縫兩側(cè)；槽5位于假想焊縫坡口上，與焊縫坡口面夾角為槽5的位置和尺寸按規(guī)定要求。圖B.3推薦的典型參考試塊（檢測技術(shù)等級C）B.3推薦模擬缺陷試塊反射體設(shè)計(jì)原則和要求B.3.1.1模擬缺陷試塊與被檢測工件在材質(zhì)、形狀、主要幾何尺寸、焊接坡口型式和焊接工藝等方面應(yīng)相同或相近。應(yīng)在需要驗(yàn)證的位置設(shè)置缺陷，缺陷類型可以是焊接或其他方法產(chǎn)生的自然缺陷，也可以是通過機(jī)械加工得到的模擬缺陷的反射體。B.3.1.2模擬缺陷試塊中缺陷設(shè)計(jì)時，可設(shè)計(jì)具有代表性的缺陷（氣孔、夾渣、裂紋、未熔合、未焊透等必要時設(shè)計(jì)橫向缺陷。B.3.1.4設(shè)計(jì)缺陷至少包含1個合格缺陷，當(dāng)設(shè)計(jì)2個以上同類型缺陷時，應(yīng)設(shè)計(jì)在焊縫中心線兩側(cè)。B.3.1.5上下表面缺陷可設(shè)計(jì)為人工矩形槽，矩形槽應(yīng)平行于焊縫中心線，位置設(shè)置于焊縫熱影響區(qū)的外緣。人工矩形槽可校準(zhǔn)掃查覆蓋及測量方法。上下表面矩形槽的幾何尺寸見表B.4。表B.4表面人工矩形槽推薦尺寸單位為毫米母材厚度t矩形槽深度矩形槽長度矩形槽寬度6≤t<25≤壁厚6.4225≤t<64≤壁厚264≤t<100≤壁厚2100≤t≤150≤壁厚2注：其