2020年新疆聯(lián)合鑫旺多金屬冶煉有限公司工藝技術(shù)操作規(guī)程

新疆聯(lián)合鑫旺多金屬冶煉有限公司工藝技

術(shù)操作規(guī)程

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新疆聯(lián)合鑫旺多金屬冶煉有限公司工藝

操作規(guī)程

一.熔煉車間操作規(guī)程：

熔煉車間的操作規(guī)程按工藝過程分三個工序編制:

（一）備料工序：

L范圍：本規(guī)程規(guī)定了備料工序的目的、原料和燃

料標(biāo)準(zhǔn)、工藝流程及崗位的操作。

2、工序的目的和要求：

（1）備料工序負(fù)責(zé)銅精礦、返爐渣、熔

劑、焦炭等原輔料的管理，按規(guī)定倉位入倉堆放。

（2）銅精礦及返煙塵按配料單要求混合

均勻。

（3）確保各物料倉里儲備一定量的物料,

以防脫料。

（4）校核電子皮帶稱和電子稱，確保熔

煉爐加料的準(zhǔn)確性

（5）混捏精礦水分符合精礦入爐標(biāo)準(zhǔn)。

3、原料和燃料的技術(shù)要求和標(biāo)準(zhǔn)：

（1）混合精礦技術(shù)要求見小表1

表1混合精礦技術(shù)要求

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CFeSSioCaPZAsFH2o

U20bn

含>125-323-34-14-7<<<0.<0.16-1

量％622034118

(2)塊料和熔劑的技術(shù)要求見表2

表2塊料和熔劑的技術(shù)要求

名稱主成分含量%粒度

mm

石英Sio2^90%30-80

石

石灰Cao25030-100

石

石英Sio22902-10

砂

吹煉/30-100

渣

冰銅(Pb+Zn)<10As<0.140-100

銅塊Cu>530-100

礦

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金塊Au^50g/t30-100

礦

銀塊Ag，300g/t30-80

礦

(3)燃料：焦炭符合GB1996-80的1、2類冶

金焦標(biāo)準(zhǔn)。粒度為40」20mm.

4工藝流程：見圖1

銅精礦石英石石灰石焦炭

吹煉渣冰銅

精礦倉石英倉石灰石倉焦炭倉

吹煉渣倉冰銅倉

圓盤給料機(jī)1#電振2#電振3#電

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振4#電振5#點(diǎn)振

電子皮帶稱稱量斗稱量斗稱

量斗稱量斗稱量斗

混捏機(jī)

皮帶機(jī)

梭式皮帶給料機(jī)

，麗宙,后

熔煉爐熔煉

圖1備料工序工藝流程圖

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5.主要工藝設(shè)備規(guī)格及要求：見表3

表3主要工藝設(shè)備規(guī)格及要求

序設(shè)備名型號規(guī)格及性能數(shù)量

號稱

1抓斗行起重量5噸LK=16m抓斗1

車V=lm3

2裝載機(jī)型號501

3圓盤給CK15型Q=25t/h1

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料機(jī)

4電振給GZ4型Q=25t/h5

料機(jī)

5電子皮B=500L=12001

帶稱

6皮帶運(yùn)B=500L=550002

輸機(jī)

7精礦混①=600Q=40t/h1

捏機(jī)

8電子稱Q=0.5m35

量斗

9料倉非標(biāo)自制5

10梭式皮B=500L=80001

帶給料

機(jī)

11可編程H1

控制器

1

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6、備料工序操作規(guī)程：

6.1儲料倉加料操作：

a用抓斗行車將料庫混合好符合技

術(shù)要求的銅精礦抓入精礦倉，保持

半倉儲備以防脫料

b用裝載機(jī)將石英石、石灰石、吹煉

渣、冰銅裝入相應(yīng)的料倉中，保持

半倉儲備，以防脫料。

6.2皮帶調(diào)整操作：

皮帶工上崗檢查皮帶機(jī)是否在滾筒中

間運(yùn)轉(zhuǎn)，如有偏離集應(yīng)調(diào)整

a皮帶往滾筒左邊跑偏時，用扳手把

左邊的調(diào)節(jié)螺桿往順時針方向轉(zhuǎn),

或?qū)⒂疫叺恼{(diào)節(jié)螺桿往逆時針方

向轉(zhuǎn)

a.啟動皮帶機(jī)，看皮帶是否在中間移動。

b.皮帶還未移至中心運(yùn)轉(zhuǎn)，則繼續(xù)a的操作

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C.皮帶往滾筒右邊傾斜，與a相反作業(yè)

d.重復(fù)以上作業(yè)至皮帶在滾筒中間運(yùn)轉(zhuǎn)為止。

6.3加料控制系統(tǒng)操作：

6.3.1加料操作是負(fù)責(zé)把熔煉爐所需的混合

精礦、返爐渣、冰銅、熔劑、焦炭等

原輔物料按順序按量分批及時加入熔

煉爐。加料順序如下：

a正常料批：焦炭一一返爐渣一一熔

劑一一混捏精礦

b外加冰銅：焦炭一一返爐渣一一冰

銅一一熔劑一一混捏精礦

c返塊料：焦炭一一返爐渣一一冰銅

——熔劑

6.3.2接班時先了解上一班設(shè)備運(yùn)行情況，

本班的批料配比及配料重量。校核電

子皮帶、稱量斗的稱量，確保加料批

量的準(zhǔn)確性

6.3.3加料控制系統(tǒng)

（1）加料控制系統(tǒng)的控制范圍：個儲

倉下的上電振動給料機(jī)、稱量斗、下

電振、圓盤給料機(jī)、皮帶稱、混捏機(jī)、

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皮帶機(jī)

(2)加料控制系統(tǒng)采用現(xiàn)場控制室集

中手動控制。

6.3.4加料操作

(1)加料作業(yè)前進(jìn)行單體設(shè)備調(diào)試，

確保設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

(2)各稱量斗的爐料值必須達(dá)到給定

值，才允許下電振動作，否則必須啟

動上電振繼續(xù)加料到給定值。

(3)需要給熔煉爐加料時，爐口加料

工啟動梭式加料小車向控制室發(fā)出加

料信號。

(4)控制室接到加料信號后，啟動皮

帶運(yùn)輸機(jī)。

(5)加焦炭：

a按焦炭稱量斗下電振“開”按

鈕，焦炭卸入皮帶運(yùn)輸機(jī)。

b焦炭稱量斗重量顯示數(shù)據(jù)為0

時，焦炭卸完，按焦炭稱量斗下電振

“關(guān)北

C按焦炭稱量斗上電振“開”，焦

炭落入稱量斗。

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d焦炭量到達(dá)給定值時，按焦炭

稱量斗上電振“關(guān)力焦炭加料結(jié)束。

(6)加吹煉渣：

a按吹渣稱量斗下電振“開”按

鈕，吹渣卸入皮帶運(yùn)輸機(jī)。

B吹煉渣稱量斗重量顯示數(shù)據(jù)為

0時，吹煉渣卸完，按焦炭稱量斗下

電振“關(guān)

C按吹煉渣稱量斗上電振“開”，

吹煉渣落入稱量斗。

d吹煉渣量到達(dá)給定值時，按吹

煉渣稱量斗上電振“關(guān)”，焦炭加料結(jié)

束。

(7)加冰銅：

a按冰銅稱量斗下電振“開”按

鈕，冰銅卸入皮帶運(yùn)輸機(jī)。

B冰銅稱量斗重量顯示數(shù)據(jù)為0

時，冰銅卸完，按焦炭稱量斗下電振

“關(guān)

C按冰銅稱量斗上電振“開”，落

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入冰銅稱量斗。

d量到冰銅達(dá)給定值時，按稱量

冰銅斗上電振“關(guān)”，焦炭加料結(jié)束。

(8)加熔劑：

a按熔劑稱量斗下電振“開”按

鈕，熔劑卸入皮帶運(yùn)輸機(jī)。

b熔劑稱量斗重量顯示數(shù)據(jù)為0

時，卸完熔劑，按焦炭稱量斗下電振

“關(guān)

C按稱量熔劑斗上電振“開”，落

入熔劑稱量斗。

d熔劑量到達(dá)給定值時，按稱量

熔劑斗上電振“關(guān)”，焦炭加料結(jié)束。

(9)加混合精礦：

a按次序啟動電子皮帶稱皮帶、

圓盤給料機(jī),向混捏機(jī)加混合精礦

b當(dāng)電子皮帶稱顯示重量到達(dá)給

定值時，按圓盤給料機(jī)“?！卑粹o

c當(dāng)電子皮帶機(jī)無料時，按電子

皮帶稱“?！卑粹o，混合精礦加料結(jié)

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束。

(10)精礦混捏操作：

a得到加料信號后即站在混捏機(jī)

旁，注視加料過程

b當(dāng)熔劑加料完畢啟動混捏機(jī)、

電子皮帶稱圓盤給料機(jī)。

c待混合精礦到達(dá)混捏機(jī)時，調(diào)

節(jié)水量。

d注意觀察從混捏機(jī)擠出的精礦

狀態(tài)：

混捏精礦擠出后就散，說明水

少，加大水量

擠出精礦不成團(tuán)，成稀泥狀，

說明水量過大，調(diào)小水量

f混捏精礦不允許與塊料重疊加

入爐內(nèi)。

(11)混捏精礦加完后,進(jìn)入下一批次的

加料，重復(fù)以上操作。熔煉爐爐

料加滿時，爐口加料工發(fā)出停加

料信號，停止正在加料的下電振,

然后停皮帶傳輸機(jī)，最后停梭式

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皮帶，加料結(jié)束。

（二）熔煉爐工序：

1、范圍

規(guī)定了粗銅熔煉爐熔煉工藝技術(shù)操作規(guī)程程序、方

法和要求。

適用于本熔煉爐富氧空氣熔煉工藝技術(shù)操作。

2、引用標(biāo)準(zhǔn)

下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文，經(jīng)過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用構(gòu)成

為本標(biāo)準(zhǔn)的條文。

在標(biāo)準(zhǔn)出版時，所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修

訂,使用本標(biāo)準(zhǔn)的

各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。

銅冶煉燒氧技術(shù)操作規(guī)程

銅冶煉打錘技術(shù)操作規(guī)程

3、工藝目的及基本原理

熔煉爐的原料有銅精礦、金精礦、含銅或含

金銀的富塊礦，返爐

熔煉的鼓風(fēng)爐渣、吹煉渣、精煉渣和冰銅等。熔煉的

目的是最大限度地將

原料中的銅和貴金屬富集于冰銅中，原料中的脈石與

熔劑生成爐渣，由于

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冰銅和爐渣的比重不同且互不相溶予以分離。

爐料按焦炭一一返爐渣一一富塊礦一一熔劑一一

混捏精礦順序加入熔煉

內(nèi)進(jìn)行熔煉，爐料在爐內(nèi)自上而下運(yùn)動的，被從下而

上運(yùn)行的高溫爐氣逐步

加熱，經(jīng)干燥、分解、氧化等一系列物理化學(xué)過程后生

成冰銅和爐渣。根據(jù)

據(jù)爐內(nèi)溫度和爐料的分布情況，沿爐子高度分為預(yù)備

區(qū)、焦點(diǎn)區(qū)、本床區(qū)

三個區(qū)域。

預(yù)備區(qū)主要進(jìn)行的物理化學(xué)過程有：

a爐料的預(yù)熱，干燥脫水。

b.高價硫化物熱離解脫硫。

c石灰石分解

焦點(diǎn)區(qū)是進(jìn)行激烈氧化反應(yīng)和造渣過程的區(qū)

域,一般位于風(fēng)口水平以

上約300.400mm,最高溫度達(dá)到1250-1300℃,具有

強(qiáng)烈的氧化氣氛，在

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此區(qū)域主要進(jìn)行的物理化學(xué)過程有：

a“焦炭的燃燒。

b.熔融的硫化物氧化。

c生成以FeO和SiOz為主體的氧化物系爐

渣

&生成以CuzS和FeS為主體的冰銅。

熔融的爐渣和冰銅匯集于本床區(qū),經(jīng)咽喉

口流入前床。由于爐渣和冰

銅是互不相溶的熔體，且因冰銅和爐渣比重

的不同而在前床進(jìn)行澄清分

離。爐渣經(jīng)水淬后，運(yùn)往渣場。冰銅放入吹煉

爐,進(jìn)行吹煉獲得粗銅。含

二氧化硫的爐氣，經(jīng)集塵斗和旋風(fēng)收塵后，與

吹煉爐煙氣匯合進(jìn)入制酸系

統(tǒng)，生產(chǎn)硫酸。

:4、工藝流程圖見圖1

5.主要工藝設(shè)備規(guī)格及性能見表1

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表1主要工藝設(shè)備規(guī)格及性能

序設(shè)備名型號規(guī)格及性能數(shù)量

號稱A

1電動單Q=5TH=12mLK=20m1

梁起重

機(jī)

2離心水D6-25X3Q=6.3m3/hH=75m2

泵

3熔煉爐F=9.45m21

4前床V=30m31

5梭式皮B=600mmL=Omm1

帶給料

機(jī)

6軟化水①1520X17802

槽

7汽包01320X48001

8離心風(fēng)2

機(jī)

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6、熔煉爐主要技術(shù)參數(shù)見表2

表2熔煉爐主要技術(shù)參數(shù)

序名稱單技術(shù)參數(shù)

號位

1風(fēng)口區(qū)斷長方形

面形式—

2風(fēng)口區(qū)尺m7.57X1.25

寸

3風(fēng)口區(qū)截m29.45

面積

4爐腹角度6.5

5風(fēng)口比%5.48

6風(fēng)口個數(shù)個54

7風(fēng)口內(nèi)徑mm110

8風(fēng)口傾角度10

9料柱高度m2.8

10前床形狀長方形

—

11前床尺寸m8.45X2.84X1.44

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12前床容積m330

13冰銅放出—虹吸

形式

14上部結(jié)構(gòu)—封閉式

形式

7、技術(shù)操作條件和指標(biāo)見表3

表3技術(shù)操作條件和指標(biāo)

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項目技術(shù)條件和指標(biāo)

序

號

1批料量1.5-1.8t

2進(jìn)料順序焦炭?吹煉渣-冰銅?容積?

混捏精礦

3床能力大于36t/h(m2.d)

4焦率小于8%

5粉料率大于51%

6煙塵率小于6%

7渣含銅小于0.3%

8鼓入總風(fēng)量1-15500m3/h

9氧氣濃度25——28%

10爐頂負(fù)壓-50------100pa

11爐頂溫度400《Tv550℃

12冷卻水出口溫度50?70期

13銅水套冷卻水出口溫度夠加也

14咽喉口銅水箱出口溫度40-80℃

15咽喉口鐵水箱出口溫度40-80℃

16汽包蒸汽壓力0.02-0.04Mp

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17前床冰銅高度25-100cm

18渣成分Feo:28-34%Sio2:28-36%

Cao:12-16%

19冰銅含鉛鋅Pb+Zn<10%

20熔煉回收率》97%

8、主要輔助材料

8.1黑料的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)見表4

表4黑料的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

名稱粒度配比配制

出銅口焦粉和耐火焦粉：耐火磚用水潤濕，攪拌

和渣口磚屑均小于屑為：至手捏成團(tuán)落

溜槽1mm1：1地散開為宜

8.2吃氧管標(biāo)準(zhǔn)

熔煉爐用吹氧管直徑為12——14mm壁厚1-

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—2mm，長度大于4.5m.

9、開爐操作

9.1開爐前的準(zhǔn)備

9.1.1按崗位進(jìn)行檢查,并試運(yùn)轉(zhuǎn)所有與鼓風(fēng)

爐有關(guān)的機(jī)械電器設(shè)備。

9.1.2爐子在檢修或技術(shù)改造后，安裝了新設(shè)

備,應(yīng)在開爐前向操作人

員進(jìn)行技術(shù)教育和培訓(xùn)，并實(shí)施考核上崗。

9.1.3準(zhǔn)備好開爐用的輔助材料和工具。

9.2烘爐

9.2.1檢查安裝油嘴，并試用。

9.2.2在前床和爐缸的安全口安裝臨時熱電偶

溫度計。

9.2.3按工藝技術(shù)人員提供的升溫曲線表升

溫。

9.2.4烘爐開始即打開有關(guān)水套的閥門，水溫

按表3的要求控制。

9.2.5備好本床和前床安全口所用封口磚。

9.2.6前床開始燒柴油后，及時調(diào)整拉桿。

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9.3點(diǎn)火、投底焦

9.3.1清理本床積灰，然后投入木柴至風(fēng)R區(qū)

下沿,澆上柴油點(diǎn)*，燃

旺后投入木柴至風(fēng)口以上0.5——1.0m

9.3.2,打開風(fēng)口蓋和安全口，讓木柴在自然通

風(fēng)條件下燃旺。

9.3.4投底焦時注意，每加完一批后，要等此批

焦炭上有一定量的藍(lán)火

后，再加入下一批。

9.3.5投入幾批底焦后，如木柴已燃盡,關(guān)好風(fēng)

口蓋并鼓小風(fēng)，再逐漸

投入其余底焦。

9.3.6鼓小風(fēng)直至風(fēng)口觀察焦炭已白亮，停風(fēng)

養(yǎng)爐半小時左右,停風(fēng)時

再加2批底焦。

9.4開爐投料

9.4,1投料前用封口破砌好本床安全口，堵上

泥，插上鋼釬;咽喉口用

稻草及焦粉堵住;前床安全口用封口磚和鎂粉泥

漿堵住，外面堵上焦炭

粉。

9.4.2把加料斗吊進(jìn)爐中心就位。

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9.4.3至焦炭燃燒較旺時，開始投入開爐料。

9.4.4通知開啟高溫排風(fēng)機(jī)。

9.4.5開爐料加至距料斗上沿加1左右時，通知開啟

鼓風(fēng)機(jī)，風(fēng)量先控制

在9000-lOOOONm3nz待送風(fēng)穩(wěn)定后，再逐漸開大

風(fēng)量至技術(shù)操作條件控

制要求。

9.5燒通咽喉口

9.5.1燒咽喉口前清理咽喉溜積灰，備好保溫用料

和燒氧器具。

9.5.2爐料加滿料斗，約熔化2—3批料,時間約30

分鐘,即可對咽喉口

燒氧。

9.5.3咽喉口燒通后，作好咽喉溜槽保溫。

9.5.4前床燒大火保溫至熔體灌滿前床，渣從渣口

流出止。關(guān)閉燒油送

風(fēng)閥和送油閥，卸去油嘴及風(fēng)、油管。

9.6待正常料批下落至風(fēng)口區(qū)時（一般為正常料批

人爐后一個半小時左

右），通知送氧,氧氣量從小開始逐漸增大至工藝規(guī)定量;

在氧氣量逐漸增大至工藝

規(guī)定量。

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9.7開爐結(jié)束標(biāo)志:下料正常，岡，口良好,咽喉口暢通,

符合技術(shù)操作條件的要求。

9.8開爐至正常生產(chǎn)配料比例見表5

表5配料比例

原料正常生產(chǎn)

名稱富氧空空氣熔

開停爐%氣熔煉%

煉%

混捏—55-------45_50

精礦60

返爐5020-------30_35

渣30

返冰40其余其余

銅

其余其余

其它

塊料

熔劑101010

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焦炭107.58.5

IO＞加料操作

10、1掌握當(dāng)班投料種類，料批重量，配料比例，料

批改動情況及上一

班的爐況:，

10.2當(dāng)料斗中的料面距料斗上?vina左右時應(yīng)加

料。

10.3開啟加料和結(jié)束加料

10,3.1在DCS系統(tǒng)自動控制加料時，合上加料“啟

動”閘刀，開始加

料，加完一批后延遲一會兒，繼續(xù)加下一批料。若需停止

加料，待“允許

臨時行車批示燈亮”時，拉下“加料”閘刀。

10.3.2在T4CS系統(tǒng)模擬手動控制加料時,加料前

由微機(jī)工通知加料

工,等待加料系統(tǒng)開啟。此時梭式皮帶開啟與運(yùn)行、加

料結(jié)束均由微機(jī)工

控制。

10.3.3現(xiàn)場控制室集中手動控制加料時，先通知微

機(jī)房加料,按梭式

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皮帶的“啟動”按紐，此按紐也可由微機(jī)工控制，來開啟

梭式皮帶加料小

?！?W料結(jié)束由微機(jī)工控制。但梭式皮帶停止可由微

機(jī)工或加料工控制。

10.4在開啟加料系統(tǒng)前,應(yīng)事先開動梭式皮帶給料機(jī)

至加料斗邊，等待

爐料落下。

10.5將各種爐料經(jīng)過梭式皮帶給料機(jī)均勻分層加

入料斗內(nèi)，每批料加

完后,料面保持平整，料面下降不?時，不能用一種料填

平，應(yīng)按比例逐

漸填平，以防偏料。

10.6加料期間應(yīng)注意所加料是否與配料相符，注意

梭式皮帶給料機(jī)的

運(yùn)行,并注意爐料的粒度、上料順序等是否與技術(shù)操作

條件相符。

10.7發(fā)現(xiàn)不符合標(biāo)準(zhǔn)的爐料或加料順序錯亂，應(yīng)及

時通知微機(jī)工改

正，能自行處理的即行處理。

10.8梭式皮帶機(jī)出現(xiàn)故障或料面處理要延遲加料,

立即報警。分三種

情形：

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10.8.1由DCS系統(tǒng)自動或模擬手動控制，正在加料

時出現(xiàn)故障，立尉

合上“緊急停車”閘刀。

10.8.2若短時間停車，事故處理完畢后，拉下“緊急

停車”閘刀解。

事故,接著前面繼續(xù)加料。如需長時間檢修，通知微機(jī)工

及分廠調(diào)度。?

故處理完后，拉下“緊急停車”閘刀解除事故。

10.8.3在加料間隙時出現(xiàn)故障且長時間檢修，要合

上按“緊急停車”

閘刀，并要通知微機(jī)工及分廠調(diào)度。

加料系統(tǒng)處于現(xiàn)場集中手動控制時，需要通知現(xiàn)場控

制室微機(jī)工。

11、風(fēng)口操作

11.1按規(guī)定送風(fēng),注意觀察風(fēng)量風(fēng)壓是否正常，力

求風(fēng)壓穩(wěn)定。

11.2風(fēng)口工應(yīng)注意觀察送風(fēng)是否暢通，風(fēng)閥是否漏

風(fēng)。

11.3風(fēng)口工應(yīng)注意爐身水套是否有異常變化。

11.4經(jīng)常檢查風(fēng)口，每小時不少于一次。

11.5風(fēng)口有網(wǎng)眼狀亮點(diǎn)或經(jīng)鋼釬捅打后呈白亮為

正常風(fēng)口。

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11.6風(fēng)口暗黑，有結(jié)渣時需執(zhí)行打錘操作，按打錘

操作規(guī)程執(zhí)行。

11.7經(jīng)錘打后風(fēng)口仍未見到亮光或有生料出現(xiàn)時，關(guān)

小該風(fēng)口的旋塞

閥。檢查風(fēng)口是否好轉(zhuǎn)。如好轉(zhuǎn)即恢復(fù)旋塞閥直至正

常位置。

11.8兩邊相正確風(fēng)口，若一邊加深，不應(yīng)用釬子捅

打,要用關(guān)風(fēng)的辦

法熔化，若上棚結(jié)塊需捅打?qū)Ψ斤L(fēng)口。

11.9相鄰風(fēng)口不能同時關(guān)閉,每邊風(fēng)口不能同時關(guān)

閉6只以上。

11.10經(jīng)常檢查咽喉口，并保持咽喉口的暢通和保

溫工作。

11.11加強(qiáng)與加料崗位的聯(lián)系，互相配合，保證爐況

正常。

11.12每班排污一次，要隨時與汽化崗位聯(lián)系，以免

造成缺水,控制銅

水箱水溫。

12、前床操作

12.1銅口操作

12.1.1根據(jù)前床冰銅面高低，以及吹煉爐需要情況,

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安排本班放冰銅次

數(shù)和時間。

12.1.2放冰銅前，清理溜槽，用錘打或燒氧氣將吹煉

爐進(jìn)冰銅口打捅。

12.1.3清理虹吸出銅口黃泥。

12.1.4用尖頭鋼釬對準(zhǔn)虹吸口用力鑿，至冰銅流出

為止。

12.1.5如鋼釬鑿不通，可用氧氣燒通,按燒氧操作規(guī)

程執(zhí)行。

12.1.6堵虹吸口時，先清理虹吸口結(jié)物，然后放上拌

好的泥塊,在泥塊

上壓上磚塊，單腳踩在磚塊上，自上而下緩緩用力擠壓

至堵住冰銅，并停

留10—15秒。

12.1.7一次堵不住時，檢查原因后再堵

12.1.7.1如系堵口泥太爛或太干，則重新拌好泥塊。

12.1.7.2如系虹吸口太大，泥塊太小，則加大泥塊。

12.1.7.3如系渣口堵塞引起,則由渣口工協(xié)助使渣

口露出氣洞,再堵。

12.1.7.4如因前床冰銅面太高，則由風(fēng)口工打開放

風(fēng)閥放風(fēng)降低鼓風(fēng)

量，至堵住后再關(guān)放風(fēng)閥。

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12.1.8虹吸口堵住后，用黑料堵住吹煉爐進(jìn)銅口。

12.1.9虹吸口超過四小時不放冰銅，應(yīng)打入尖頭銅

釬。

12aio保持前床冰銅面，使之超過25cmo

12411做好量銅口的保溫工作。

12.2渣口操作

12.2.1出渣前用黑料做好渣口，不允許隨意提高或

降低渣口高度。

12.2.2銅口堵住后，打開渣口水閥，等待渣流出并調(diào)

節(jié)水流量。

12.2.3完成接渣任務(wù)，接渣前用黑料做好接渣流

12.2.4完成鼓風(fēng)爐渣取樣任務(wù)，取出試樣應(yīng)具代表

性。

12.2.5及時與鏟車聯(lián)系運(yùn)走渣池中鼓風(fēng)爐渣，以免

影響正常出渣。

12.2.6經(jīng)常與咽喉口、銅口工聯(lián)系,發(fā)現(xiàn)問題及時

處理。

13、收塵操作

13.1通知壓風(fēng)機(jī)房開動空壓機(jī)，當(dāng)壓力達(dá)到

O.6MPa后,向主管路吹洗

3-5分鐘,檢查主管路是否暢通，壓力降低說明管路暢通,

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壓力仍為

O.6MPa似上說明不通。

13.2檢查后確認(rèn)管路暢通，關(guān)閉主管路風(fēng)閥，攪動

閥同時處于關(guān)閉狀

態(tài)，開動星形排灰閥，使煙塵人船形吹灰器。

13.3開主管路風(fēng)閥，同時打開兩根1英寸空氣管閥

門,以攪動吹灰器

內(nèi)煙塵，待空氣壓力穩(wěn)定后，再全開主管路閥門，同時關(guān)

小1英寸空氣管

閥門。

13.4在吹灰過程中密切注意壓力表，當(dāng)壓力偏低時,

可關(guān)小主管路

閥，不斷用手錘振打吹灰器。

13.5敲打灰斗及旋風(fēng)下部，發(fā)出清脆聲音時，關(guān)閉

星形排灰閥，再吹

三分鐘，關(guān)閉主管路閥和1英寸空氣閥門

13.6最后一次吹灰完畢,再空吹三分鐘，待風(fēng)壓降

下來，即通知空5

機(jī)房停空壓機(jī)，然后把主管路閥和1英寸空氣閥全部關(guān)

閉。

一26一

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14、主要故障處理

14.1料面故障處理

14.1.1料面跑空氣

14.1.用長鋼釬插入空洞處，來回?fù)u動、把爐料

振下去填滿空洞。

14.1o1.2空洞大時，用高熔點(diǎn)塊料直接填進(jìn)去，壓

住爐氣。

14.1.1.3空洞大且四周已結(jié)住，無法用塊料辦法壓

住時,需降風(fēng)量或降

料停風(fēng)處理，釬子對準(zhǔn)空洞四周結(jié)物，用錘打掉結(jié)物后,

用高熔點(diǎn)塊料填滿。

14.1.2料面冒火

14.1.2.1根據(jù)產(chǎn)生料面冒火的不同原因進(jìn)行分別

處理。

a、焦比高，風(fēng)量小,則降低焦炭量，適當(dāng)增大風(fēng)量,

降低料柱加1左

右，然后恢復(fù)料柱。

b、爐料難熔，下料慢而引起料面冒火,應(yīng)改變配料,

增加熟料比

例，減少難熔物料加入量。

e、爐料碎料多，含硫高引起料面冒火,應(yīng)增加塊料,

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降低高硫物料

人量。

14.1.3搭棚或擱料

14、1.3.1停止加料，用長鋼釬在爐四周捅搖，直至

料下去。

14.1.3.2如系大塊料擱住，用長鋼釬把大塊料往料

柱中心撥，并使大塊料

四周不跑空風(fēng)，直至爐料順利下去。

14.2風(fēng)口故障處理

14、2、1風(fēng)口底部出現(xiàn)火苗或已跳渣

14.2.L1立即檢查咽喉口是否堵塞及咽喉溜底部

是否結(jié)渣太高。

14.2--2查明原因后用鋼釬捅、燒氧或清打咽喉

溜，直至風(fēng)口和咽喉

溜熔體流量正常。

142.2風(fēng)口滿渣

14.2.2.1風(fēng)口已上渣，但未全部堵住風(fēng)眼，應(yīng)立即用

氧氣燒咽喉口或用

鋼釬捅咽喉口。

14.2.2.2不準(zhǔn)降風(fēng)量和關(guān)閉支風(fēng)管旋塞。

14.2.2.3已滿風(fēng)口在通風(fēng)情況下冷卻。

14.2.2.4待咽喉口正常后,再處理滿渣的風(fēng)口。

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14.2.2.5關(guān)閉支風(fēng)管旋塞，卸下風(fēng)口蓋，錘打結(jié)渣。

14.2.2.6待結(jié)渣風(fēng)口快要打通時裝上風(fēng)口蓋，打開

支風(fēng)管旋塞,再把風(fēng)

口打通。

14.2.2.7吹出碎渣。

14.2.3咽喉口噴火

14.2.3.1打開環(huán)形風(fēng)管放風(fēng)閥放風(fēng)。

14.2.3.2檢查噴火原因。

a系咽喉溜已浸蝕。液封面降低所致，則用水玻璃

拌鎂粉，在停風(fēng)情

況下把咽喉溜填高。噴火嚴(yán)重的,可在咽喉溜底部放上

一塊條子鎂磚，再

鋪上水玻璃拌鎂粉搗實(shí)。

b.系爐結(jié)嚴(yán)重而引起噴火，應(yīng)降料打爐結(jié)。

c因碎料多而引起風(fēng)壓升高而噴火。應(yīng)改進(jìn)爐料

條件，增加塊料，塊

料過篩后才人爐。

d.如擱料后突然落料引起噴火，可在放風(fēng)后，慢慢

開大風(fēng)量,增大咽

喉口水箱進(jìn)水量，并通知加料工消除擱料現(xiàn)象。

14.3渣口故障處理

14.3.1渣口堵住時,先用鋼釬錘打?難以打通測在

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渣口放上焦炭，用燒

氧辦法燒通后，再用鋼釬錘打擴(kuò)大洞口，并用木炭保溫

14.3.2遇渣口逃銅，立即通知風(fēng)口工放風(fēng)或停風(fēng)，出

銅工馬上出冰銅，待

冰銅放出后，再清理渣口

15、短期停風(fēng)（停電）及其開爐操作

15.1短期停風(fēng)（停電）操作

15.1.1停風(fēng)在兩小時以內(nèi)，不必放本床熔體，咽喉口

插入鋼釬，關(guān)閉支風(fēng)

管旋塞，做好前床、咽喉口、量銅口的保溫工作。

15.1.2停風(fēng)超過兩小時,放掉本床熔體，咽喉口插入

鋼釬，關(guān)閉支風(fēng)

管旋塞，做好前床、咽喉口量銅口的保溫工作。如突然

停風(fēng)或停電，情況

不明,按此條處理。

15.1.3停風(fēng)在四小時以上時（計劃停電）的操作

15.1.3.1在停風(fēng)前加入洗爐爐料15-30批。

a洗爐料按開爐料配制。

b.批數(shù)根據(jù)停風(fēng)時間，由工藝人員決定。

15.1.3.2降料,料面至加料斗下沿后，將加料斗吊

出。料面至風(fēng)口水

平線以上IrB左右時通知調(diào)度停風(fēng)。

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1543.4停風(fēng)后料面蓋兩批空焦。

15.1.3.5前床冰銅面應(yīng)控制到上限值。

15.1.3.6放凈本床熔體，咽喉口插入鋼釬。

15.1.3.7關(guān)閉支風(fēng)管旋塞，打開環(huán)形風(fēng)管放風(fēng)閥。

15.1.3.8做好前床渣口、咽喉口、量銅口保溫工作。

15.2停風(fēng)后開爐操作

15.2.1如已降料,返塊料將爐子加滿;如降料并處

理過爐結(jié),先加空

焦，返塊料將爐子加滿。

15、2.2通知調(diào)度先開高排風(fēng)機(jī)，再開鼓風(fēng)機(jī)，待送

風(fēng)穩(wěn)定后，再送

氧，氧氣分兩至三次逐步開至工藝規(guī)定量。

15,2.3如未放本床熔體,開風(fēng)后即燒咽喉口,直至熔

體流出，做好保

溫工作。如已放本床熔體，下料一批后，可開始燒咽

喉口，燒通后如噴

火，可減風(fēng)量至不噴火約十分鐘，再逐漸增加風(fēng)量，咽喉

溜流動正常后，

做好保溫工作。

15?3開、停風(fēng)操作

15.3.1開風(fēng)操作

15.3.1.1鼓風(fēng)機(jī)放風(fēng)閥及環(huán)形風(fēng)管放風(fēng)閥在全開

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位置。

15.3.1.2支風(fēng)管旋塞在全閉位置。

15.3.1.3通知先啟動高溫排風(fēng)機(jī)，再啟動羅茨風(fēng)機(jī),

空氣量分兩至三70

逐步增大至工藝規(guī)定量。

15.3.1.4打開支風(fēng)管旋塞。

15.3.1.5關(guān)閉環(huán)形風(fēng)管放風(fēng)閥。

15.3.1.6調(diào)節(jié)鼓風(fēng)機(jī)閥至所需風(fēng)量。

15.3.1.7待空氣送風(fēng)正常后，再通知送氧，氧氣量分

兩至三次逐步增大

至工藝規(guī)定量。開爐時送氧按開爐操作特殊執(zhí)行。

15.3.2停風(fēng)操作

15.3,2.1先停氧;若需長時間停車（超過兩小時以

上），停制氧機(jī)。

15.3.2.2打開鼓風(fēng)機(jī)放風(fēng)閥及環(huán)形風(fēng)管放風(fēng)閥。

15.3.2.3關(guān)閉支風(fēng)管旋塞。

15.3.2.4再停羅茨風(fēng)機(jī)，然后通知停高溫排風(fēng)機(jī)。

16停爐操作

16.1加洗爐料15?25批后停止加料，此時可適當(dāng)減

小風(fēng)量。

16.2料面降至料斗以下時，吊出加料斗。

16.3當(dāng)熔體從咽喉口流出量顯著減少時，放本床安

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全口，至熔體基本

流凈，火苗噴出時，按停風(fēng)操作進(jìn)行。

16.4放前床準(zhǔn)備工作

16.4.1鋪好沙坑，搭好溜槽。

16.4.2備好燒氧器具。

16.4.3備好燒油裝置。

16.5將前床熔體從安全口放入沙坑。安裝好燒油裝

置后，即通知油泵

房、風(fēng)機(jī)房送油并開風(fēng)燒大火。

16.6待前床結(jié)渣基本熔化流出后，停止燒油并封好前

床。

16.7前床自然降溫及時收緊拉桿。

17、汽化冷卻操作（汽包各附件的正確位置聳表6）

17.1試壓操作

1741仔細(xì)檢查汽化系統(tǒng)各連接件、閥門安裝并

使之合格;水泵試運(yùn)

轉(zhuǎn)正常;人孔已緊固。

17.1.2檢查閥門、給水器、水位表、壓力表等附

件的關(guān)閉位置如表Ci所

ZjSO

17.1.3開進(jìn)水離心泵，直至水從放空管流出,停泵。

7.1.4關(guān)閉放空閥和進(jìn)水閥。

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17.1.5卸下一只壓力表，將手動試壓泵與測壓管接

妥。

17.1.6操縱手動試壓泵,使壓力上升并穩(wěn)定在

o.6MPa,保持30分鐘。

17.1.7檢查連接件、焊縫、水套、排污閥、截止

閥等是否漏水。

17.1.8檢查水套時需進(jìn)入爐內(nèi)用干凈布或吸水紙

擦試水套內(nèi)壁四周，

確認(rèn)無滲漏方可。

17.1.9檢查合格后,打開排污閥和放空閥，放水至水

位表上端紅線時

關(guān)排污閥。

17.1.10卸下手動試壓泵與測壓管的接頭。

.17.1.11在測壓管上裝上壓力表。

17.2進(jìn)水操作

17.2.1當(dāng)汽包水位表水位降至下端紅線時，需進(jìn)

水。

17.2.2檢查軟化水池中水量，水量未達(dá)到池中容

量的90%時,需補(bǔ)給

軟化:水（當(dāng)軟化水池中軟化水被抽至離底20Cm時，停

泵并補(bǔ)給軟化水）。

17.2.3開進(jìn)水閥（備用水泵進(jìn)水截止閥處于關(guān)閉位

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置）。

17.2.4開水泵進(jìn)水

17.2.5汽包水位達(dá)到水位表上端紅線時停水泵。

17.2.6關(guān)進(jìn)水閥。

17.2.7進(jìn)水結(jié)束后把軟化水池注滿。

17.3沖洗水位表操作

17.3.1關(guān)水旋塞,打開放水旋塞，沖洗汽通路和玻璃

管。

17.3.2關(guān)汽旋塞，開水旋塞,沖洗水通路。

17.3.3關(guān)放水旋塞，開水旋塞，水位表恢復(fù)正常。

17.3.4以上步驟完成后，如果水位表很快升上來，并

有輕微的上下波

動，沖冼工作即完成。如水位上升緩慢，需重新沖冼，重

復(fù)17.3?1一

17.3.3操作。

17.3.5水位表沖冼完成后,打開水位表柱放水閥，至

有蒸汽出來即關(guān)

閥。

17.4產(chǎn)汽量過大時操作

17.4.1在開爐、停爐時，因爐溫較高，產(chǎn)汽量過大,

即打開放空閥，

使汽壓不超過技術(shù)規(guī)定值。

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17.4.2開進(jìn)水泵繼續(xù)進(jìn)水，保持水位在規(guī)定動作范

圍內(nèi)。此時絕對不

能斷水。

17.4.3如打開放空閥放汽，汽壓仍高于技術(shù)規(guī)定值,

則可間斷打開排

污閥,直至汽壓正常為止。

17.5停爐時操作

17.5.1鼓風(fēng)爐停爐后，關(guān)主汽閥，開放空閥。

17.5.2開進(jìn)水泵進(jìn)水。

17.5.3打開水套排污閥，保持水位表在規(guī)定范圍

內(nèi)。

17.5.4水位降低時，關(guān)小排污閥，水位升高時開大排

污閥。

17.5.5從排污閥出來的水溫低于70℃,目測無明顯

蒸汽時便可關(guān)排污

閥，停進(jìn)水泵，關(guān)進(jìn)水閥。

17.5.6需要拆下水套時繼續(xù)續(xù)開進(jìn)水泵進(jìn)水，其余

不拆的水套排污閥可

關(guān)閉。

17.5.7待拆卸水套準(zhǔn)備工作就緒后，關(guān)進(jìn)水泵和進(jìn)

水閥，將該修水套

或需卸下的水套內(nèi)剩水排凈。

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表6汽包各附件的正確位置

序檢查項試壓前正試壓時正正常生產(chǎn)

號目確位置確位置時位置

1壓力表開開開

閥

2主氣閥關(guān)關(guān)開

3放空閥開關(guān)關(guān)

4進(jìn)水閥開關(guān)關(guān)

5汽包排關(guān)關(guān)關(guān)

污閥

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圖1熔煉爐工藝流程圖

銅精礦石英石石灰石

焦炭吹煉渣冰銅

精礦倉石英倉石灰石倉焦炭倉

吹煉渣倉冰銅倉

丁丁丁丁丁「

圓盤給料機(jī)1#電振2#電振3#電振

4#電振5#點(diǎn)振

電子皮帶稱稱量斗稱量斗稱

量斗稱量斗稱量斗

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混捏機(jī)

軟化水皮帶機(jī)

鼓風(fēng)機(jī)制氧機(jī)

水泵

空氣氧氣

二「_梭式面帶給料機(jī)

圖A化,水

富氧空氣

汽包??

v年」自

熔煉爐熔煉

蒸--汽

含塵煙氣

一熔體

*

集塵斗

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旋風(fēng)收塵器

爐渣冰銅

煙氣煙塵

法必

送制酸送備料庫

（三）、吹煉爐工序：

1、范圍

本標(biāo)準(zhǔn)對粗銅冶煉吹煉爐吹煉T藝技術(shù)操作

作了規(guī)定。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于本廠粗銅冶煉吹煉爐吹煉工序

的工藝技術(shù)操作。

2、工藝目的及基本原理

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從鼓風(fēng)爐產(chǎn)出的冰銅是由硫化亞銅(Cu2S)、

硫化亞鐵(FeS),以

及少量鉛、鋅硫化物和鐵的氧化物組成的,吹煉爐

連續(xù)吹煉的目的是往熔

融的冰銅中鼓,'空氣，加入適量石英熔劑，將冰銅中

的鐵和硫幾乎完全氧

化除去，從而獲得品位在97.5~i,以上的粗銅,同時,

鉛、鋅、神等主要雜

質(zhì)也絕大部分被除去。金、銀等貴金屬則進(jìn)一步

富集于粗銅中。

吹煉爐連續(xù)吹煉過程由兩個周期組成:第一

周期為造渣期，主要是硫

化亞鐵氧化生成氧化亞鐵與二氧化硅造渣，產(chǎn)生

白冰銅、爐渣和含二氧化

硫的煙氣，其特征是定期分批加入熔體冰銅，由風(fēng)

口鼓人壓縮空氣，并添

加石英熔劑造渣，定期排放生成的爐渣。其主要反

應(yīng)為：

2FeS十302=2FeO±2SOz+935乃

K5?..........(1)

2FeO+SiOz=2FeO

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SiOzt92.8K;—KJ........................(2)

3FeS+502-Fe304+3SOz+1787KJ...................

.............(3)

3Ft-30-lFe,St5SiOz=5(2FeO-SiOz)

-rSO2-19.9KJ--(4)

第二周期為造銅，主要是硫化亞銅(CuzS)氧

化，獲得粗銅及含二氧

化硫煙氣。此周期不需添加熔劑、不造渣。其主

要反應(yīng)為：

2(ruzOi30:,-2CuzO+2SO2r777一

5K5??...............(5)

2CUo20十(j以3s二:6cU十sOz一

115.9.KJ.?............(6)

吹煉爐吹煉過程是一個自熱過程，過程所需

熱量靠冰銅的鐵和硫以及

其它雜質(zhì)的氧化反應(yīng)所放出的熱來供給。吹煉產(chǎn)出

產(chǎn)品粗銅，鑄錠成粗銅

錠。爐渣放入渣坑，破碎后返回熔煉爐使用。煙氣

送制酸工序。

3、工藝流程見圖1

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4主要技術(shù)參數(shù)見表1

項目單位技術(shù)參數(shù)

單位處理量T冰銅/(m2.d)7-10

爐床面積m10

爐膛寬度:吹m1.6

煉區(qū)

*?m1.4

沉淀區(qū)

爐膛高度:吹m1.3

煉區(qū)

:爐m1.16

尾

爐膛長度：m6.8

熔池深度:吹m0.46

煉區(qū)

:沉m0.66

淀區(qū)

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風(fēng)口內(nèi)徑mm①30

風(fēng)口傾角度20

風(fēng)口間距mm3000

5、工藝操作指標(biāo)見表2

表2工藝操作指標(biāo)

項目單位技術(shù)操作條件和

指標(biāo)

冰銅品位%30-50

處理冰銅量t/班?爐30-40

粗銅產(chǎn)量t/班.爐10-15

床能力t/(m2.d)7-10

爐齡天50-60

進(jìn)風(fēng)壓力Mp0.1-0.18

渣口負(fù)壓Pa-15

吹渣成分%Cu<3;

Sio2:24-26;Fe:>48

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粗銅品位%97.5

吹煉爐銅回收%98

率

明水箱出水溫℃常溫

度

暗水箱出水溫℃45-60

度

爐頂水箱出水℃45-60

溫度

7、主要輔助材料

7.1柴油：GB252-80

7.2吹氧管

直徑10?20mm,壁厚長度》4.5m.o

8、烘爐

8.1準(zhǔn)備工作

8.1.1檢查爐子各部分及附屬設(shè)備（供風(fēng)、供油、照

明、供汽、儀表

石英電振給料機(jī)、鑄錠機(jī)、鑄渣機(jī)、行車等）并使之處

于完好狀態(tài)。

8.1.2檢查爐子的砌筑及安裝尺寸使之符合設(shè)計要

求。

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8.1.3備足木炭、木柴、柴油等烘爐物料及工具。

8.1.4現(xiàn)場掛上由工藝技術(shù)人員提供的升溫曲線表,

安裝好測溫儀表，

8.2烘爐

8.2.1新砌筑爐或大修爐七天，中修爐烘爐六天，搶

修（含小修）爐

爐三天;按照烘爐升溫曲線表升溫,中低溫用木炭升溫,

高溫用柴油

溫。

8.2.2烘爐要求

8.2.2.1升溫按升溫曲線表控制，不出現(xiàn)降溫現(xiàn)象。

8.2.2.2爐溫200~以上及時調(diào)整拉桿，上下拉桿同

時調(diào)，以敲打略：

彈性為準(zhǔn)，一般一小時調(diào)節(jié)一次,根據(jù)拉桿松緊程度調(diào)

整。

8.2.23開始燒柴油時爐內(nèi)一定要有明火，火焰控制

在爐子的中線上。

8.2.2.4及時清理爐內(nèi)積灰，保證爐內(nèi)各部分溫度均

勻。

8.2.2.5遇設(shè)備故障等客觀原因，需延長烘爐時間,

應(yīng)保溫并及時匯

調(diào)度、工段和分廠，及時處理。

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9、開爐

9.1爐膛溫度度己達(dá)到升溫線表的要求，把安

全口、出銅口用泥或鎂

磚堵好并插入鋼釬至一定深度;用黑料封好渣口到一

定高度，即可進(jìn)冰銅

9.2第一次進(jìn)冰銅30.40min,不開風(fēng)干，保溫，

使熔融冰銅把爐底磚縫

灌滿。

9.3第二次進(jìn)冰銅至風(fēng)口區(qū)上后，火調(diào)至最高，并可

吹風(fēng)，風(fēng)管開啟

由少到多，逐漸增加,吹風(fēng)開始要注意漏銅現(xiàn)象。

9.4按進(jìn)冰銅、加石英造渣、出渣、再進(jìn)冰銅的順

序.直至白冰銅升

到渣口填料下沿，具備空吹條件時止。

9.5爐內(nèi)能自熱平衡時，即停止燒油，卸下燒油嘴，用

黑料和泥巴堵住

燒油孔。開爐操作結(jié)束。

Io、正常操作

10.1進(jìn)冰銅操作

10.1.1每一作業(yè)周期進(jìn)冰銅3-5次，周期起止為:

出粗銅后第一次進(jìn)冰銅到

下次出完粗銅后第一次進(jìn)冰銅的時間

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10.1.2每一作業(yè)周期在12小時左右

10.1.3第一次進(jìn)冰銅的量為全周期所需的冰銅量的

40-50%,其它幾次視情況

由值班長掌握。

10.1.4每一作業(yè)周期進(jìn)冰銅量與進(jìn)冰銅時間的轉(zhuǎn)換

值由技術(shù)人員根據(jù)情況調(diào)整。

10.2加石英造渣操作

10.2.1進(jìn)冰銅15?2Omin后,開始加石英。

10.2.2石英加入量視冰銅品位高低而定。參考加

入量見表6

表6每噸冰銅加入石英量、產(chǎn)渣量和冰銅品

位關(guān)系

冰

銅303132333435363738394041

品

位

石

英233227221215209203197191185179173167

量

g

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吹812768724

渣56884790746702680658636614

產(chǎn)

量

kg

注:石英含二氧化硅（SiOzj平均按92%計。

10.2.3石英加入量控制渣中含S1O2在24-26%

10.2.4空吹前石英需適當(dāng)過量二?口流出的渣冷

卻后斷面尚有少量未

造渣石英為準(zhǔn)。

10.3渣口操作

10.3.1造渣至渣層達(dá)50mm以上時，能夠放渣。

10.3.3用長鋼釬把封渣口的黑料捅一缺口，將積渣

撬

體的翻動波，讓渣從渣口自然溢出，流入渣坑。

IO.3.4放渣要求連續(xù)、快速、均勻。

10.3.5經(jīng)常觀察爐況，檢查渣型，調(diào)整石英加入量。

10.3.6渣層厚時,可邊進(jìn)冰銅邊出渣。

10.3.7當(dāng)渣放至渣包容積60%,用黃泥堵住渣流。

lo.4送風(fēng)操作

10.4.1進(jìn)風(fēng)量是吹煉過程中控制爐溫和反應(yīng)速度

的關(guān)鍵，表7列出吹煉

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一噸不同品位冰銅所需空氣量供操作時參考。

表7一一噸冰銅所需空氣量

冰銅303132333435363738

品

位%

造渣134613111276124112061171113611011066

期

Nm3

造銅300313325338350363388400

期375

Nm3

注空氣利用率按85%計算

10.4.2一手握捅釬柄，一手握捅釬中部，對準(zhǔn)鳳眼用

力捅人，使釬頭

插入熔體后，立即抽出，動作要快。

10.4.3釬子捅入后一時撥不出用園鐵棒錘打捅釬

直至回出。

10.4.4造渣期、造銅期要勤捅，出銅時2頸?停捅。

出渣時按渣口工

要求勤捅或少捅。

10.4.5根據(jù)生產(chǎn)情況，造渣期、造銅期風(fēng)管打開適

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當(dāng)數(shù)目。

10.5造銅（空吹）操作

10.5.1扒凈爐內(nèi)剩渣，用黑料修補(bǔ)渣流槽并封好渣

口。

10.5.2通知調(diào)度增開風(fēng)機(jī)，并由調(diào)度通知制酸值班

長。

10.5.3打開適當(dāng)風(fēng)口，勤捅風(fēng)眼。

10.5.4吹煉區(qū)捅風(fēng)口時的釬子頭部帶粗銅50mM

以上，水冷呈銅紅色，

并有相當(dāng)韌性時，即可準(zhǔn)備出銅。

10.5.5沉淀區(qū)風(fēng)口均打入釬子,關(guān)好進(jìn)風(fēng)閥。通知

調(diào)度將壓風(fēng)機(jī)房增

開的風(fēng)機(jī)停掉。

10.5.6造銅時間視冰銅加入量、爐溫狀況來控制,

一般在90-llOmin之

間。

10.6出銅操作

10.6,1全班風(fēng)口留二人，渣口留一人，其余集中按出

銅崗位分工就位。

10.6.2開動鑄錠機(jī)。

10.6.3按規(guī)定角度，在釬子孔中燒氧到銅口燒通。

10.6.4粗銅流出時用炭精棒堵銅口調(diào)節(jié)粗銅流量o

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10.6.5鑄錠機(jī)上模子澆滿一塊后，開動鑄錠機(jī)澆鑄

下一塊。已澆好適

當(dāng)冷卻后插進(jìn)已烘干的彎曲的鋼棒。

10.6.6出銅量由工藝技術(shù)人員會同工段，根據(jù)密閉

鼓風(fēng)爐和吹煉爐平

衡生產(chǎn)的要求及生產(chǎn)的實(shí)際情況測算后通知各班執(zhí)

行。

10.6.7粗銅出完時,出銅工馬上用黃泥堵住銅口，打

入鋼釬，然后把

鑄錠機(jī)上的粗銅自然冷卻3個小時后便可脫模。

10.6.7,1用行車吊粗銅錠脫模。粗銅脫模困難時,

馬上用鋼釬敲離鑄

10.6.7.2

10.6.7.3計量后的粗銅由叉車叉到粗銅堆場，堆放

整齊。

10.6.7.4脫模后的筍模噴上石墨粉。

10.6.8把風(fēng)口區(qū)允許使用的風(fēng)眼的進(jìn)風(fēng)閥打開，釬

子回出，打開渣

口,清除渣口結(jié)物，準(zhǔn)備出渣。

10.6.9石英孔同時需清理打理,加石英造渣。

10.6.10通知調(diào)度調(diào)整爐口負(fù)壓。

10.6.11修補(bǔ)好出銅流槽，清理好鑄錠機(jī)及周圍場

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地。

10.6.12流槽及鑄錠機(jī)保溫，準(zhǔn)備下一次出銅。

11、非正常操作

11.1過熱處理

11.1.1爐溫超過1300C,爐內(nèi)豉縫明顯可見,

即為過熱。

11.1.2減少捅風(fēng)口次數(shù)。

11.1.3適當(dāng)加冷料或減少進(jìn)冰銅數(shù)量,提高冰

銅品位。

11.2過冷的處理

11.2.1渣發(fā)粘、發(fā)紅、爐膛發(fā)暗或爐溫低于

1150℃即為過冷。

11.2.2風(fēng)口需勤捅，或增開風(fēng)機(jī)，增大風(fēng)量。

11.2.3增加冰銅加入量或適當(dāng)降低冰銅品位。

11.2.4嚴(yán)格按10.2進(jìn)行操作。

11.2.5爐口壓力控制在微正壓。

11.2.6爐內(nèi)溫度過低，渣一時放不出，可邊進(jìn)冰

銅邊放渣，將夾有冰

銅的渣放出。

11.2.7熱量無法用冰銅自然平衡時，燒油供

熱。

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11?3爐口噴熔體處理

11.3.1造好渣及時放渣加冰銅。

11.3.2嚴(yán)格控制石英加入量。

11.3.3一旦發(fā)現(xiàn)噴熔體苗子，即把釬子打入風(fēng)口，減

少進(jìn)風(fēng)量，然后

再慢慢增大風(fēng)量。

11.4突然停風(fēng)處理

11.4.1因停電或風(fēng)機(jī)故障突然停風(fēng)，應(yīng)立即用六角

炮釬捅人所用風(fēng)口。

11.4.2爐內(nèi)有殘留渣時，立即扒凈。

11.4.3停風(fēng)超過四小時,熔體面用木炭保溫。

1L4.4封住渣口、進(jìn)冰銅口及石英孔。

11.4.5放下鐘罩閥，打開煙道清理門。

11.4.6控制冷卻水套出水溫度至上限值，見表2

11.4.7停風(fēng)超過六小時，應(yīng)把燒油孔打開或用氧氣

燒通，燒油保溫。

11.5重新開風(fēng)操作

11.5.1短時停風(fēng)后重新開風(fēng)

11.5.1.1通知調(diào)度讓壓風(fēng)機(jī)房開風(fēng),并由調(diào)度通知

制酸值班長調(diào)整爐口

負(fù)壓。

11.5.1.2關(guān)閉煙道清理門，打開渣門、石英孔。

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11.5.1.3供風(fēng)后吹數(shù)分鐘,再回出吹風(fēng)口釬子。

1151.4爐內(nèi)液體面低，立即進(jìn)冰銅。

11.5.1.5風(fēng)口工需勤捅風(fēng)口，

11、5.1.6白冰銅達(dá)到要求，即進(jìn)行空吹造銅。

11.5.1.7出凈粗銅。

11.5.1.8盡快轉(zhuǎn)入下一周期操作，適當(dāng)多進(jìn)冰銅。

11.5.2序風(fēng)時間較長，未燒油，重新開風(fēng)后操作

11.5.2.1從渣口或石英孔將液面前開--個洞或用氧

氣燒開一個洞

11.5.2.2其余按11.5.1操作。

11.5.2.3爐溫低，爐渣難以流出時按11.2操作，待進(jìn)

冰銅后，渣口吹彎

頭風(fēng)管。

11.6吹風(fēng)區(qū)明水套局部過熱處理

11.6.1用自來水對過熱處冷卻。

11.6.2控制爐溫,適當(dāng)減少風(fēng)量和進(jìn)冰銅量。

11.6.3提高冰銅品位。

11.6.4在出銅后,觀察過熱處內(nèi)壁磚厚，如已脫落,

應(yīng)立即匯報工段

和車間，及時采取措施。

11.7開爐時磚縫漏銅處理

11.7.1用自來水沖澆漏銅處;強(qiáng)化冷卻，或用黃泥堵

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住漏銅處。

11.7.2風(fēng)口停捅，釬子打入風(fēng)口。

11.7.3停加冰銅。

11.7.4待銅縫結(jié)住后，再逐漸開大風(fēng)量。

12、停爐操作

12.1最后一次冰銅加完后，造渣、出渣使?fàn)t內(nèi)均為

白冰銅。

12.2空吹造銅,將爐內(nèi)白冰銅極大部份吹成粗銅。

12.3爐內(nèi)殘留白冰銅靠渣口伸進(jìn)彎頭風(fēng)管吹風(fēng)造

銅至全部為粗銅。

12.4從出銅口把粗銅放入鑄錠機(jī)，至流不出止。

12.5出銅同時打通燒油孔，邊出粗銅邊燒油。