壓力管道維護檢修規(guī)程1

壓力管道維護檢修規(guī)程

1總則

1.1適用范圍

1.1.1本規(guī)程適用于化工廠工作壓力低于35MPa,工作溫度為-20?450c的碳

鋼、合金鋼、不銹鋼和耐熱鋼的工藝管道的維護與檢修。

2完好標準

2.1零、部件

2.1.1管道的零部件完整齊全，質(zhì)量符合要求。

2.1.2儀表、信號連鎖和各種安全裝置、自動調(diào)節(jié)裝置齊全完整，靈敏可靠。

2.1.3管道、管件，管道附件，支絮等安裝合理，牢固完整，各種螺栓連接緊固，

無異常振動和雜音。

2.1.4防腐、保溫、防凍設(shè)施完整有效，符合要求。

2.2技術(shù)資料

2.2.1技術(shù)檔案；檢修及驗收記錄齊全；高壓管道還應(yīng)有質(zhì)量證明書，安裝質(zhì)量

驗收記錄。

2.2.2運行時間有統(tǒng)計、記錄。

2.2.3高壓管道應(yīng)有易損件圖紙。

2.2.4維護檢修規(guī)程齊全。

2.3設(shè)備及環(huán)境

2.3.1管道、閥門布置合理.環(huán)境整潔，無跑、冒、滴、漏.

3設(shè)備的維護

3.1日常維護

3.1.1操作人員和檢修人員必須按照規(guī)定對分管的管道，進行巡回檢查；

3.1.2檢查內(nèi)容：

a.在用管道有否超溫、超壓、過冷及泄漏；

b.管道有否異常振動，管道內(nèi)部是否有撞擊聲；

c.有無積液、積水；

d.安全附件運行是否正常。

3.2定期檢查內(nèi)容

3.2.1檢查周期：中低壓管道每年檢查一次，高壓管道每季檢查-次，對有毒，

腐蝕介質(zhì)的管道應(yīng)適當縮短檢查周期。

3.2.2檢查內(nèi)容：

a.管道的法蘭，焊縫有否泄漏；

b.管道之間，管道與相鄰物件有無摩擦；

c.管道的腐蝕，磨損情況；

d.吊卡的緊固、管道支架的腐蝕和支承情況；

e.閥門操作機構(gòu)的潤滑和防護是否良好;

f.管道、閥門的防腐層、保溫層是否完好；

g.輸送易燃易爆介質(zhì)的管道、閥門每年測量檢查一次防靜電接地線。

3.2.3記錄檢查結(jié)果。如果有不正常現(xiàn)象，應(yīng)及時報告并采取措施進行處理。

3.3緊急情況停車

3.3.1遇到下列情況之一時，應(yīng)立即采取緊急措施并及時報告有關(guān)部門：

a.管道嚴重泄漏或破裂、泄漏有毒有害介質(zhì)危及生產(chǎn)時；

b.發(fā)生火災(zāi)，爆炸或相鄰設(shè)備，管道發(fā)生事故直接威脅管道安全運行時；

c.發(fā)現(xiàn)不允許繼續(xù)運行的其它情況時。

4檢驗、檢修周期和內(nèi)容

4.1檢驗、檢修周期

4.1.1管道的檢驗分外部檢驗，內(nèi)外部檢驗和強度試驗。

4.1.2經(jīng)過一次全面檢驗，確認只有輕微的腐蝕，沖刷的管道，下次全面檢驗可

適當延長，但須經(jīng)技術(shù)負責(zé)人批準，并報主管部門備案。

4.1.3檢修周期。低壓管道可實行事后維修或改善維修制，中，高壓管道的檢修

可與系統(tǒng)大修同步進行。

4.2檢驗，檢修內(nèi)容

4.2.1外部檢驗

4.2.1.1本規(guī)程3.2.2所規(guī)定的內(nèi)容。

4.2.1.2定點測厚：

a.根據(jù)使用情況對直管，彎管、角彎，三通等有代表性的部位進行定點測厚；

b.測厚點數(shù)應(yīng)按管道腐蝕，沖刷和磨損情況及管徑大小而定；

c.定點測厚發(fā)現(xiàn)問題時，應(yīng)擴大測厚范圍。根據(jù)測厚結(jié)果，可確定縮短定點測厚

問隔期或采取其它措施。

4.2.1.3外部檢查的結(jié)果應(yīng)詳細記錄在管道檔案中。

4.2.2內(nèi)外部檢驗

4.2.2.1包括外部檢查內(nèi)容。

4.2.2.2管道和焊縫表面應(yīng)進行磁粉或著色探傷。無法拆裝的較長管道，可只對

懷疑的部位進行表面探傷。

4.223對管道焊縫進行20%超聲波或射線探傷抽查。

4.2.2.4檢查管道內(nèi)外表面的沖蝕情況，對直管、角彎、三通等內(nèi)表面可用燈光

或窺試鏡配合檢查。

4.2.2.S對管端絲扣、密封面和法蘭密封面進行宏觀檢查。

4.2.2.6對雙頭螺栓、管件和閥門等，應(yīng)進行清洗并檢查腐蝕，磨損變形情況，

必要時可對雙頭螺栓等進行磁粉、著色或超聲波探傷。

4.2.3高壓管道經(jīng)全面檢驗和耐壓試驗后，應(yīng)作出可否繼續(xù)使用的結(jié)論，并做詳

細的記錄存入檔案內(nèi)。

4.2.4檢修

4.2.4.1管道的檢修內(nèi)容：

a、管道更換；焊縫修補；

b、高壓螺栓、法蘭、墊片修理或更換；

c、管道的補償器、支架、吊卡修理、更換；

d、管道的其它附件修理、更換；

e、管道的防腐層、保溫設(shè)施修理。

5檢修方法及質(zhì)量標準

5.1材料

5.1.1中低壓管件、管子、緊固件

5.1.1.1管子、管件，緊固存：應(yīng)有質(zhì)量合格證，其機械性能與化學(xué)成分應(yīng)符合

國家或部頒標準。

5.1.1.2管子、管件使用前應(yīng)外觀檢查合格。

5.1.2高壓管道、管件及緊固件

5.1.2.1新投用的高壓管、管件及緊固件的外形公差尺寸、表面質(zhì)量要求符合《高

壓管、管件及緊固件通用設(shè)計》及GBJ235《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》的有關(guān)

規(guī)定。

5.1.2.2新投用的高壓管、管件及緊固件應(yīng)按4.2.2.2和4.2.2.3條的規(guī)

定作磁粉、著色或超聲波探傷。

5.1.2.3不銹鋼和耐酸鋼管，應(yīng)根據(jù)設(shè)計和使用要求，按GB1223《不銹耐酸鋼

晶間腐蝕傾向試驗方法》進行試驗。

5.2管子，管件和緊固件的加工圖樣、管子、管件及緊固件的加工應(yīng)按《高壓

管、管件及緊固件通用設(shè)計》和GBJ235《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》的有關(guān)要

求來進行。

5.3管道焊接

5.3.1焊接材料

5.3.1.1中、低壓管道焊接所用的電捍條應(yīng)按設(shè)計圖樣的規(guī)定選用。如圖樣無規(guī)

定，可根據(jù)管子母材的化學(xué)成分、機械性能、抗裂性、耐蝕性、耐高溫性、焊接環(huán)境

溫度等綜臺考慮選用。氣焊應(yīng)采用專用的填充焊絲或與管子同材質(zhì)的焊條用鋼絲。

5.3.1.2同種鋼材焊接時所選用的焊條或焊絲，應(yīng)使焊縫金屬的化學(xué)成分和機械

性能與管子材料相當，且工藝性能良好。異種鋼材焊接時，如兩側(cè)均非奧氏體不銹鋼

時，可按合金含量較低的一側(cè)或介于兩者之間的材料來選用焊條或焊絲，如其中一側(cè)

為奧氏體不銹鋼時，可選用含銀量較該不銹鋼高的焊條或焊絲。

5.3.1.3高壓管道焊接所用的焊條與焊絲應(yīng)按設(shè)計圖樣選用。若設(shè)計無特殊規(guī)定

時，應(yīng)按GB236《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的要求選用。焊

條應(yīng)符合GB981?984的規(guī)定；焊絲應(yīng)符合GB1300的規(guī)定。焊條、焊絲應(yīng)有制造廠

的質(zhì)量合格證。

5.3.1.4高壓管采用手工電弧焊用的焊條不允許受潮和銹蝕，藥皮不允許有開

裂、剝落、發(fā)霉等現(xiàn)象。使用前應(yīng)按焊條說明書的規(guī)定進行烘干，烘干后移至保溫箱,

隨用隨取。

5.3.2焊接方法

5.3.2.1中、低壓的碳素鋼管，合金鋼管應(yīng)采用電弧焊。其中公稱直徑小于80mm,

管壁厚度小于3.5mm時，也允許采用氣焊。不銹鋼管應(yīng)用電弧焊或僦弧焊焊接。

奧氏體不銹鋼管單面焊焊縫應(yīng)用手工電弧焊，當壁厚小于6mm時也允許采用氣焊。

5.322高壓管道焊接時，應(yīng)采取適當?shù)拇胧┮员ＷC焊件具有焊接所需的足夠溫

度。

5.3.3焊接檢驗

5.33.1管道焊后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查前應(yīng)將妨礙檢查的渣皮、飛濺

物清理干凈、外觀檢查應(yīng)在無損探傷、強度試驗及嚴密性試驗之前進行。

5.332管道對接接頭焊縫表面質(zhì)量標準隨焊縫等級而異。

533.3經(jīng)檢查有不合格的焊縫必須返修。每道焊縫返修次數(shù)：碳索鋼不允許超

過三次；合金鋼、不銹耐酸鋼不允許超過二次。超過規(guī)定次數(shù)的返數(shù)，則須經(jīng)施焊單

位技術(shù)負責(zé)人批準。

533.4高壓管道焊縫檢查不合格者必須返修，返修后100%進行探傷檢查。每

道焊縫返修次數(shù)不得超過二次。

5.4管道的拆卸與安裝

5.4.1對易燃、易爆、有毒有害介質(zhì)的管道，檢修前應(yīng)用盲板與生產(chǎn)系統(tǒng)隔開，

并須經(jīng)清洗置換合格后方可進行檢修。

5.4.2工作溫度300℃以上的螺栓拆卸時，應(yīng)降溫到150℃左右加機油；螺栓拆

卸順序由下而上，拆下后用煤油清洗。

5.4.3拆下的管道或換用的新管道、管件、緊固件及閥門等，在安裝前應(yīng)妥善保

管，防止損壞，特別注意絲扣和密封面，并應(yīng)將內(nèi)部處理干凈，不能存有雜物。

5.4.4高壓管道螺紋部分應(yīng)清理干凈，涂上機油或凡士林；安裝透鏡墊時，應(yīng)在

墊及管口上涂抹黃油，透鏡墊必須和管口對正、平行；軟金屬平墊必須準確地放入密

封座內(nèi)。

5.4.5法蘭連接的管道應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓。緊固螺栓時，用力要對稱、適度且

法蘭要保持同心，露在螺母外的螺紋長度應(yīng)相等，且不大于2倍螺距。

5.4.6法蘭的熱緊或冷緊。在高溫或低溫下運行的管道在安裝后應(yīng)按規(guī)定進行熱

緊或冷緊，一般在試運行期間保持工作溫度24小時后進行。低溫管道，由于法蘭螺

掛表面凝結(jié)冰霜，應(yīng)用甲醇將其熔化后再進行冷緊操作。為了保證進行熱、冷緊工作

人員的安全，在可能的場合應(yīng)進行泄壓。設(shè)計壓力小于6MPa（表壓）的管道，熱緊的

最大內(nèi)壓為0.3MPa（表壓），設(shè)計壓力大于6MPa（表壓）的管道，熱緊的最大內(nèi)壓為

0.5MPa（表壓）。冷緊一般應(yīng)卸壓進行。熱、冷緊的緊固力應(yīng)適度，并應(yīng)有相應(yīng)的安全

措施，以保證操作人員安全。

5.4.7法蘭密封面應(yīng)清理干凈，在墊片的兩面涂上防咬合劑；工作溫度不大于

100℃或低于時，螺栓的螺紋部分應(yīng)涂上防咬合劑。選用防咬合劑的材質(zhì)應(yīng)考慮

其是否會與管道內(nèi)使用的介質(zhì)相互反應(yīng)的因素。

5.4.8管道安裝時，不得采用強力組裝或修改密封墊厚度的辦法來調(diào)整誤差。

5.4.9管道及其附件的檢修更換，必須符合設(shè)計要求，達到橫平豎直，布置合理

整齊。不用的管線應(yīng)全部拆除。法蘭、閥門應(yīng)嚴密不漏；螺栓、手輪、零件應(yīng)完整、

緊固、靈活好用，螺栓組裝整齊。

5.4.10當管道及其附件與管架相接觸時，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定加裝墊層。

5.4.11管道與傳動機械連接時，不應(yīng)紿傳動機械以附加應(yīng)力，另應(yīng)保證管道內(nèi)

部清潔。

5.4.12管道的保溫、防腐、涂色應(yīng)符合設(shè)計要求。

5.5耐壓試驗

5.5.1耐壓試驗是在高壓管道焊接后或全面檢驗后進行的強度試驗。

5.5.2耐壓試驗以在規(guī)定時間（一般為10分鐘）內(nèi)壓力不降，無泄漏及無可見變

形為合格。

5.5.3高壓管道進行耐壓試驗時應(yīng)注意：

a.試驗前應(yīng)對安全防護措施，試驗準備工作進行全面檢查。耐壓試驗時管道外

表應(yīng)保持干燥；

b.耐壓試驗時，應(yīng)緩慢升壓，每級升壓不大于5MPa,升至試驗壓力應(yīng)不小于3

級；

c.壓力升到規(guī)定試驗壓力后，保壓10分鐘，然后降到工作壓力進行檢查；

d.應(yīng)采用潔凈水進行試驗；對不繡鋼管應(yīng)限制水中氯離子含量不超過25ppm,

若有特殊要求時，按規(guī)定選定液體：

e.耐壓試驗時，應(yīng)裝兩塊壓力表，分別裝在泵出口和管道最遠端。選用的壓力

表應(yīng)校驗合格，其精度等級不低于1.5級，表面刻度值為最大被測壓力的1.5?2

倍；

f.耐壓試驗宜在環(huán)境溫度5℃以上進行，有冷脆傾向的管道，應(yīng)根據(jù)管材的冷脆

溫度，確定介質(zhì)的最低溫度，以防冷脆裂；

g.耐壓試驗時，管壁平均一次總體薄膜應(yīng)力不應(yīng)超過材料屈服限的90%；

h.耐壓試驗時，如果發(fā)生異常響聲，壓力下降或降壓裝置發(fā)生故障等現(xiàn)象時，

應(yīng)立即停止試驗，并查明原因，消除故障。嚴禁帶壓檢修。

5.6在線密封

5.6.1在線密封是指在管道、閥門帶壓運行時，采用堵漏密封膠注入預(yù)制密封盒

內(nèi)對管道、閥門的焊縫泄漏和法蘭泄漏進行堵漏的一種新型密封技術(shù)。

5.6.2在線密封施工前應(yīng)辦許可證，并經(jīng)有關(guān)部門審批。

5.6.3在線密封施工應(yīng)由專門人員執(zhí)行。

5.6.4密封膠碰根據(jù)泄精介質(zhì)和溫度來選擇。

5.6.5密封盒應(yīng)根據(jù)泄漏處的管道、閥門和法蘭形狀實測加工。

5.6.6在線密封施工前應(yīng)做好安全防范措施。

5.6.7在線密封裝置是臨時措施，待系統(tǒng)停車時應(yīng)拆除，對泄漏部位進行徹底修

復(fù).

6.試車與驗收

6.1試車前的準備工作

6.1.1管道、閥門的試車是指檢修后的管道，閥門在系統(tǒng)中進行嚴密性試驗和聯(lián)

動試車以及闊門的啟閉、限位的調(diào)節(jié)。

6.1.2試車前管道系統(tǒng)檢修項目必須全部完畢，且質(zhì)量符合要求。

6.1.3焊縫及其他應(yīng)檢查的部位不做涂漆和保溫。

6.1.4管道試車前應(yīng)分段進行吹洗。吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介

質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗順序一般應(yīng)按主管、支管.疏排管依次進行。

6.1.5吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回

閥閥芯等拆除，待吹洗后復(fù)位。

6.1.6不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。

6.1.7對未能吹洗或吹洗后可能留存臟污，雜物的管道，應(yīng)用其他方法補充清理。

6.1.8管道系統(tǒng)試驗及吹洗前應(yīng)考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予以加

固。

6.1.9不參加試車的設(shè)備和管道應(yīng)與試車管道隔絕開。

6.1.10試車用壓力表應(yīng)經(jīng)校驗，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測

值的1.5?2倍。壓力表不少于兩塊。

6.1.11試車應(yīng)具有完善的、并經(jīng)批準的試車方案。

6.2試車

6.2.1試車條件具備后，先進行管道系統(tǒng)的嚴密性試驗。

6.2.1.1嚴密性試驗一-般采用液壓進行。如因設(shè)計結(jié)構(gòu)或其他原因，液壓試驗確

有困難時，可用氣壓試驗代替，但必須采取有效的安全措施，并應(yīng)報請主管部門批準。

嚴密性試驗的壓力一般為管道系統(tǒng)的設(shè)計壓力，真空管道為O.IMPa。對設(shè)計壓力大

于lOMPa的高壓管道，若以空氣作嚴密性試驗時，其試驗壓力不得大于25MPa。

6.2.1.2液壓嚴密性試驗，經(jīng)全面檢查，以無滲漏為合格。

6.2.1.3氣壓嚴密性試驗的壓力應(yīng)分級緩慢上升，先升至試驗壓力的50%,如無

泄漏及異常現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，直至試驗壓力，各級均穩(wěn)壓3

分鐘，達到試驗壓力后穩(wěn)壓30分鐘，以無泄漏、壓力不下降為合格。

6.2.2管道，閥門嚴密性試驗合格后，并入系統(tǒng)作聯(lián)動試車。

6.3驗收

6.3.1聯(lián)動試車合格后，即可按規(guī)定辦理驗收手續(xù)，移交生產(chǎn)。

6.3.2高壓管道驗收應(yīng)提交以下技術(shù)資料：

a、高壓管子，管件、緊固件及閥門的質(zhì)量證明書，檢查記錄及檢驗報告單；

b、設(shè)計修改通知及材料代用記錄；

c、I、II類焊縫的焊縫工作記錄；I類焊縫位置單線圖；

d、熱處理及探傷記錄；

e、系統(tǒng)吹洗.檢查記錄；

f、試壓記錄；

g、系統(tǒng)密封及保護記錄；

h、竣工圖；檢修記錄；

i、其它有關(guān)資料。

6.3.3中、低壓管道驗收應(yīng)提交以下資料：

a.材料合格證及設(shè)計修改通知；

b.焊接熱處理、探傷記錄和補償器預(yù)拉（壓）記錄，檢修記錄；

c.管道吹洗記錄、封閉記錄、試壓記錄；

d.絕熱工程和隱蔽工程記錄；

e.竣工圖；

f.其它有關(guān)資料。

6.3.4管道、閥門檢修驗收資料應(yīng)存入管道檔案中。

7維護檢修安全注意事項

除遵照國家及有關(guān)部門的檢修安全技術(shù)規(guī)程及本工種的安全技術(shù)規(guī)程