精益生產(chǎn)在我國的應(yīng)用現(xiàn)狀研究

精益生產(chǎn)在我國的應(yīng)用現(xiàn)狀研究PAGE4精益生產(chǎn)在我國的應(yīng)用現(xiàn)狀研究摘要：精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，是追求完美的歷程，是支撐個人與企業(yè)生命的精神力量。精益生產(chǎn)作為一種先進的生產(chǎn)方式，在我國已經(jīng)的得到了一定范圍內(nèi)的運用，如此同時也存在著一定的問題和缺陷。關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn)，應(yīng)用現(xiàn)狀，問題與對策Researchofthepresentsituationof

leanproductionapplication

inChinaAbstract:

leanproduction

isa

productionenterprise

to

minimize

theuseofresourcesandreduce

thecost

ofenterprisemanagementand

operation

modeofproduction

asthemainobjectiveofthe

course,

is

thepursuitoftheperfect,

issupportingapersonal

andbusinesslife

andspiritualstrength.

Leanproductionisanadvancedproduction

mode,

hasbeeninourcountry

areused

withinacertainrange,

so

therearealsosomeproblems

anddefects.Keywords:

leanproduction,

applicationstatus,

problemsandCountermeasures1精益生產(chǎn)概述1.1精益生產(chǎn)的概念精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（JustInTime，準時化生產(chǎn)）生產(chǎn)方式”的贊譽之稱。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式；又是一種理念，一種文化。實施精益生產(chǎn)是追求完美的歷程，是支撐個人與企業(yè)生命的精神力量。“l(fā)ean”的原意是“瘦的”，在生產(chǎn)中轉(zhuǎn)意為“精益的”、“簡化的”、“精良的”等[1]。因此，精益生產(chǎn)的基本原理是：一切從簡，即簡化一切不必要的工作內(nèi)容。同時，特別強調(diào)在任何時候?qū)θ魏问挛锉仨毦媲缶?，在管理人員乃至每一個雇員的指導(dǎo)思想里，企業(yè)永遠只算是處于良好而不是最佳狀態(tài)，要不斷改進。因此在企業(yè)“減肥”同時，對企業(yè)進行“活血”，即賦予企業(yè)基層組織以高度的自制權(quán)，使其承擔(dān)主要責(zé)任，提高企業(yè)的活力。精益生產(chǎn)的實質(zhì)是管理過程，包括：大力精簡中間管理層，進行扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推進生產(chǎn)均衡化、同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良產(chǎn)品記錄；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)。1.2精益生產(chǎn)所運用的工具精益生產(chǎn)作為現(xiàn)在最杰出的生產(chǎn)管理方式被廣泛應(yīng)用于各個領(lǐng)域,并大放異彩,而其中的精益生產(chǎn)工具更是為很多現(xiàn)場管理者津津樂道。（1）價值流分析（VSM）精益生產(chǎn)始終圍繞著價值這個核心，關(guān)于價值有兩個層面：一是客戶需要支付的價值，二是客戶愿意多付的價值（增值）。價值流分析就是通過價值的2個層面對產(chǎn)品生產(chǎn)流程中的要素進行界定，首先去除浪費（客戶不支付的），進而縮減客戶不愿意多付的要素，從而實現(xiàn)設(shè)備和員工有效時間的最大化和價值最大化。（2）標準化作業(yè)（SOP）標準化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標準化”。（3）5S與目視化管理5S（整理Seiri、整頓Seiton、清掃Seiso、清潔Seiketsu、素養(yǎng)Shitsuke）是現(xiàn)場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關(guān)鍵是標準化，通過細化的現(xiàn)場標準和明晰的責(zé)任，讓員工首先做到維持現(xiàn)場的整潔，同時暴露從而解決現(xiàn)場和設(shè)備的問題，進而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習(xí)慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。2.3精益生產(chǎn)在涂裝設(shè)備車間的應(yīng)用涂裝車間的主要工作是對整機進行打磨和噴漆，這兩道工序是產(chǎn)品生產(chǎn)工序中的重要一環(huán)，然而企業(yè)涂裝設(shè)備車間的現(xiàn)狀及出現(xiàn)的問題急需采用先進的生產(chǎn)方式和理論加以改善。精益生產(chǎn)不僅僅是一種方法和一種理論，最重要的是將精益生產(chǎn)方式與企業(yè)實際相結(jié)合，創(chuàng)造出適合企業(yè)需要的生產(chǎn)管理體系。運用精益生產(chǎn)將涂裝設(shè)備車間生產(chǎn)線進行改進，生產(chǎn)線改善主要是實現(xiàn)生產(chǎn)線各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的平衡，即對產(chǎn)線各個工序進行工作量的平均化，以使在作業(yè)過程中盡可能減少工序之間的切換，目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過剩[5]。其中產(chǎn)線工藝平衡的改善原則包括以下幾個方面：a．在平衡各工序之前首先應(yīng)考慮瓶頸工序的改善。b．可將瓶頸工序與其他工序的作業(yè)內(nèi)容進行均衡。c．在作業(yè)內(nèi)容較多的情況下，應(yīng)考慮合并相關(guān)工序，重新編排生產(chǎn)工序。d．把作業(yè)時間相對較短的工序排到其他工序中。由于打磨室的工藝路線已經(jīng)很優(yōu)化，在有限的時間里無須對其進行修改，因而只對噴漆工藝進行改善。經(jīng)過現(xiàn)場改善，縮短張緊區(qū)域到前處理區(qū)域和固化烘干區(qū)域的距離、前處理區(qū)域和固化烘干區(qū)域的距離以及生產(chǎn)線的長度，這樣整個噴漆系統(tǒng)就得到了優(yōu)化，資源得到了合理的利用。2.4精益生產(chǎn)在裝備制造業(yè)中的應(yīng)用目前中國仍處于工業(yè)化的中期階段。中國裝備制造業(yè)無論從管理機制、技術(shù)創(chuàng)新能力，還是從企業(yè)規(guī)模、競爭實力等方面，都存在較大差距。根據(jù)裝配制造業(yè)的特點及存在的問題，還有部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)的經(jīng)驗、教訓(xùn)，裝備制造企業(yè)在推行精益生產(chǎn)過程中應(yīng)注意以下幾方面。1）改善重在持續(xù)。精益生產(chǎn)的目標是盡善盡美，持續(xù)改善，企業(yè)首先要調(diào)整開展精益生產(chǎn)、精益管理的態(tài)度。精益生產(chǎn)的優(yōu)化是整體系統(tǒng)的優(yōu)化，而非局部系統(tǒng)的優(yōu)化。國內(nèi)企業(yè)導(dǎo)入精益生產(chǎn)不應(yīng)該想著一勞永逸，而應(yīng)該把精益生產(chǎn)作為一種習(xí)慣滲透在企業(yè)生產(chǎn)運營的各個環(huán)節(jié)。2）找準切入點，全員參與改善。要提高產(chǎn)量，一種方法是讓工人變得更累，另一種方法是讓工人輕松的同時提高生產(chǎn)率。傳統(tǒng)企業(yè)往往選擇前者，而精益生產(chǎn)主張后者。要成功推行精益生產(chǎn)，發(fā)動一線員工自主改善的熱情是關(guān)鍵，要讓員工從思想上“要我干”變成“我要干”。精益生產(chǎn)就是根據(jù)每個企業(yè)的實際情況來選擇切入點和改造重點，推行起來才能漸入佳境。3）循序漸進并逐層深入。精益生產(chǎn)和精益管理是個循序漸進的過程，不能一蹴而就。先由部門或跨部門的負責(zé)人組成一個團隊，確定改善課題。把問題拋出來，根據(jù)調(diào)查數(shù)據(jù)，立項寫計劃，然后實施，檢查確認效果，最后將有效的流程標準化。4）獎勵考核制度是保障。要想讓精益管理長久地實施下去，配套的激勵考核機制至關(guān)重要。通過對精益生產(chǎn)改善項目進行評級和獎勵，通過公示、組織發(fā)布會等形式，為優(yōu)秀員工提供一個展示自己成績的舞臺，營造重視改善的企業(yè)氛圍，提高員工改善的積極性。國內(nèi)許多企業(yè)之所以學(xué)習(xí)豐田精益制造卻得不到要領(lǐng)，原因就在于忽視了對豐田精益制造的本，即軟實力的研究、借鑒和學(xué)習(xí)，除了革新管理思維外，還要在企業(yè)內(nèi)部逐步培育改善文化，提升企業(yè)經(jīng)營管理的“軟實力”。5）管理者角色的轉(zhuǎn)變。企業(yè)開展精益生產(chǎn)管理成功與否的首要前提是高層領(lǐng)導(dǎo)的重視和支持。領(lǐng)導(dǎo)有沒有決心做精益生產(chǎn)非常關(guān)鍵，出現(xiàn)問題，不能輕易怪下面執(zhí)行不好，應(yīng)該思考：在資源上是否做到及時響應(yīng)和支持；定目標的時候是不是好高騖遠等。實施精益生產(chǎn)模式，有助于部分裝配制造企業(yè)從根本上改變目前生產(chǎn)組織流程不順、信息不通暢、計劃組織方法與管理手段落后、經(jīng)營活動以完成任務(wù)為唯一目標、忽視成本的現(xiàn)狀和弊端的現(xiàn)狀，樹立面向產(chǎn)品為主、以成本為中心、用戶需求（訂單）驅(qū)動的生產(chǎn)經(jīng)營理念，建立能夠適應(yīng)企業(yè)多種生產(chǎn)方式的生產(chǎn)經(jīng)營管理平臺，實現(xiàn)從客戶簽訂訂單開始，實現(xiàn)一體化管理，優(yōu)化企業(yè)資源配置，降低原材料庫存資金和產(chǎn)品成本、縮短生產(chǎn)周期、提高生產(chǎn)柔性和快速響應(yīng)顧客需求。3精益生產(chǎn)在我國應(yīng)用中存在的問題與對策精益生產(chǎn)在我國企業(yè)實踐的過程中雖然取得了喜人的成績，但是目前還不能跟日本和美國相抗衡，中國的企業(yè)要勇于創(chuàng)新，要狠抓管理。1、中國企業(yè)陷入“低成本”的陷阱越來越多的中國企業(yè)陷入了“低成本”的陷阱。企業(yè)的成本降低了，可以讓企業(yè)擁有一定的競爭力，然而僅僅依靠低廉的成本是遠遠不夠的，這并不能讓企業(yè)在同行業(yè)中致勝。從多角度提出了中國制造業(yè)避免蕭條的策略，其核心之一就是控制成本，然而總體上看還是囿于成本費用額與利潤額兩者間簡單的線性負相關(guān)性的傳統(tǒng)理念，也就是要不惜一切代價絕對地削減成本來穩(wěn)定利潤水平。2、局限在看板管理的應(yīng)用上。在我國進行全面推廣應(yīng)用該管理方式的企業(yè)的效率普遍都有提高，甚至取得了更大的進步，但是這種進步距離日、美的應(yīng)用水平還相距甚遠，實施精益生產(chǎn)的效果也不能與他們相比。我國還局限在對精益生產(chǎn)方式的看板管理的應(yīng)用上。工件等待時間越長，要傳達的看板的數(shù)量也就越多；同樣，生產(chǎn)時間越長，那么所需生產(chǎn)看板的數(shù)量也就越多。看板的使用規(guī)律雖看起來簡單，但是必須嚴格地執(zhí)行。3、不注重創(chuàng)新。我們在借鑒他國先進的生產(chǎn)方式時，過度地依賴別人的技術(shù)，把他國的先進技術(shù)拿過來生搬硬套在本國企業(yè)上而不注重自身的創(chuàng)新。由于每個國家的資源分布不同，經(jīng)濟狀況不同，等等。所以，在他國應(yīng)用很好的先進生產(chǎn)方式，照搬過來不一定適合我國企業(yè)的狀況。我們在吸納別國先進的生產(chǎn)方式的同時，應(yīng)該更多地結(jié)合企業(yè)自身的情況，和本土資源，選擇適宜的方式。在應(yīng)用他國先進技術(shù)的過程中，要不斷地發(fā)現(xiàn)問題，并找出相應(yīng)的解決策略，使得其生產(chǎn)方式可以適應(yīng)我國企業(yè)的情況。我們要不斷地思考，不斷地發(fā)現(xiàn)問題，找出問題，并解決問題。做到逐步創(chuàng)新，這樣企業(yè)才能與時俱進，才能提高本國企業(yè)的競爭力，謀求更大的發(fā)展，以立足于世界前列。改革開放以來，我國的經(jīng)濟發(fā)展迅速，但同時也暴露出許多問題，例如：資源的浪費、環(huán)境污染程度高、經(jīng)濟效益差、管理水平低等突出問題。而借鑒外國的先進管理方式方法可以提高我國企業(yè)的經(jīng)濟效益，是我們的必然選擇。中國企業(yè)要推行精益生產(chǎn)，特別是推行適合我國國情、廠情的精細生產(chǎn)方式。1.正確地應(yīng)用精細生產(chǎn)方式。我們要對豐田生產(chǎn)方式有正確的理解，靈活地運用，我們要有危機意識，質(zhì)量管理決不能脫離生產(chǎn)過程。要大量的宣傳和改進工作、國產(chǎn)化、加強對員工的培訓(xùn)、企業(yè)家的危機意識。精細生產(chǎn)方式的應(yīng)用策略有五個方面：(1)轉(zhuǎn)變觀念，下定決心；(2)做好全員教育與培訓(xùn)的工作，提高從業(yè)人員的素質(zhì)修養(yǎng)；(3)建立起與引進、推廣豐田生產(chǎn)方式相對應(yīng)的企業(yè)內(nèi)部組織；(4)開展5S活動，完善企業(yè)的基礎(chǔ)管理；(5)結(jié)合自身的實際情況，找出適合本企業(yè)的豐田生產(chǎn)方式。(6)經(jīng)營戰(zhàn)略要明了，不盲目地效仿和跟風(fēng)，要形成企業(yè)自身的核心產(chǎn)業(yè)和核心競爭力。2.要加強生產(chǎn)管理。先進的生產(chǎn)方式對于管理者和職工提出了新的要求，對于管理者而言，無論什么生產(chǎn)方式的實施都是建立在良好的企業(yè)管理基礎(chǔ)工作之上，尤其是企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場管理工作之上的。加強生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)工作，包括5S活動、方法研究、作業(yè)測定、布局研究、平衡生產(chǎn)線等一系列工作的逐步推進。與此同時企業(yè)方面還要加強對工人的教育培訓(xùn)，使得他們在逐步掌握必需的技能(如一工多能，一人多機與維修檢測等等)的同時能夠習(xí)慣相互協(xié)作與自我管理。3.做到適度的權(quán)利下放。先進的生產(chǎn)方式不止涉及到生產(chǎn)流程與技術(shù)問題，還涉及到生產(chǎn)管理組織結(jié)構(gòu)與管理方式問題。先進的生產(chǎn)方式要求“柔性”的，趨于“扁平化”的組織結(jié)構(gòu)與參與式的管理方式與之相適應(yīng)。企業(yè)要在組織的中層、基層做出適度的權(quán)力下放，要信任員工，鼓勵他們積極參與，提倡的是加強企業(yè)“中層管理”而不是“中層監(jiān)督”。4總結(jié)精益管理是企業(yè)提升的重要手段，人員素質(zhì)的提升是實施精益管理的基礎(chǔ)，而人員的穩(wěn)定是裝配型企業(yè)人力管理上的新課題。精益生產(chǎn)作為一種先進的生產(chǎn)模式，在我國已經(jīng)得到了一定的運用，但是在我國的推廣和發(fā)展中也遇到了各種問題與障礙，但作為一種新生事物它的發(fā)展勢頭不可抵擋，越來越多的企業(yè)相繼開始采用，而國外先進的生產(chǎn)管理方式同我國的實際情況的結(jié)合不會是一帆風(fēng)順的，我們要正視這些問題，必須積極面對這一過程中出現(xiàn)的種種問題和困擾，總結(jié)出符合我國國情，并能使生產(chǎn)效果明顯的卓有成效的管理方式來。參考文獻[1]王慶明.先進制造技術(shù)導(dǎo)論[M].上海:華東理工大學(xué)出版社,2007,226-233.[2]張靜,魏國辰.供應(yīng)鏈環(huán)境下汽車物流精益化管理研究[J].物流技術(shù),2013,(3):30-32