技術(shù)現(xiàn)場管理教材

第一章節(jié)現(xiàn)場工業(yè)工程（IE）活動概論IE手法概要第二章節(jié)程序分析與流程經(jīng)濟原則產(chǎn)品工藝分析作業(yè)流程分析聯(lián)合作業(yè)分析2.3流程經(jīng)濟原則流程的種類生產(chǎn)流程路線的經(jīng)濟原則第三章節(jié)動作分析與動作經(jīng)濟原則3.2動素分析3.3影像動作分析3.4動素分析改善實踐3.5動作經(jīng)濟原則第四章節(jié)作業(yè)測定PTS法(預(yù)置時間標(biāo)準(zhǔn)法)第五章節(jié)作業(yè)管理與平衡生產(chǎn)線第一章節(jié)現(xiàn)場工業(yè)工程（IE）活動概論什么是工業(yè)工程(IE)工業(yè)工程(IndustrialEngineering，簡稱IE)被廣泛公認(rèn)的定義是由美國工業(yè)工程師學(xué)會(AIIE)于1955年正式提出、后修訂的定義，表述如下：“工業(yè)工程，是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預(yù)測和評價?！盜E形成于19世紀(jì)末、20世紀(jì)初的美國泰勒等人的科學(xué)管理運動，它是工程技術(shù)、經(jīng)濟管理和人文科學(xué)相結(jié)合的邊緣學(xué)科，是在人們致力于提高工作效率、降低成本、提高質(zhì)量的實踐中產(chǎn)生的一門學(xué)科。它是把技術(shù)和管理有機地結(jié)合起來，去研究如何使生產(chǎn)要素組成更高效運行的系統(tǒng)，從而實現(xiàn)提高生產(chǎn)率的目標(biāo)。工業(yè)工程的研究目標(biāo)工業(yè)工程的研究目標(biāo)就是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到有效利用，降低成本，保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)率、獲得最佳效益。具體地講，就是通過研究、分析和評估，對制造系統(tǒng)的每個組成部分進行設(shè)計(包括再設(shè)計，即改善)，再將各個組成部分恰當(dāng)?shù)鼐C合起來，設(shè)計出系統(tǒng)整體，以實現(xiàn)生產(chǎn)要素合理配置，優(yōu)化運行，保證低成本、低消耗、安全、優(yōu)質(zhì)、準(zhǔn)時、高效地完成生產(chǎn)任務(wù)。它追求的是系統(tǒng)整體的優(yōu)化與提高。工業(yè)工程學(xué)科的范疇及應(yīng)用范圍IE學(xué)科的范疇根據(jù)美國國家標(biāo)準(zhǔn)ANSI-Z94(1982年修訂版)，從學(xué)科角度把IE知識領(lǐng)域劃分17個分文，即：①生物力學(xué)②成本管理③數(shù)據(jù)處理與系統(tǒng)設(shè)計④銷售與市場⑤工程經(jīng)濟⑥設(shè)施規(guī)劃⑦材料加工⑧組織規(guī)劃與理論⑨應(yīng)用數(shù)學(xué)(運籌學(xué)、管理經(jīng)濟學(xué)、統(tǒng)計質(zhì)量控制、統(tǒng)計數(shù)學(xué)應(yīng)用)⑩實用心理學(xué)⑾方法研究和作業(yè)測定⑿人的因素⒀工資管理⒁人體測量⒂安全⒃職業(yè)衛(wèi)生與醫(yī)學(xué)⒄生產(chǎn)規(guī)劃與控制IE在制造業(yè)的應(yīng)用范圍IE是實踐性很強的應(yīng)用學(xué)科。綜合分析IE的定義、內(nèi)容(范疇)和目標(biāo)，現(xiàn)代IE的基本特點概括為以下幾個方面：(1)IE的核心是降低成本、提高生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)效率追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最佳整體效益，是IE的一個重要特點。(2)IE是綜合性的應(yīng)用知識體系簡單地說IB是把技術(shù)與管理有機地結(jié)合起來的綜合學(xué)科。(3)以人為本是IE區(qū)別于其他工程學(xué)科的特點之一生產(chǎn)系統(tǒng)的各種組成要素中，人是最活躍的和不確定性最大的因素。IE為實現(xiàn)其目標(biāo)，在進行系統(tǒng)設(shè)計、實施、控制和改善的過程中，都必須充分考慮人和其他要素之間的關(guān)系和相互作用，以人為中心進行設(shè)計。從操作方式、工作站設(shè)計、崗位和職務(wù)設(shè)計直到整個系統(tǒng)的組織設(shè)計，IE都十分重視研究人的因素，包括組織關(guān)系、環(huán)境對人的影響以及人的工作主動性、積極性、創(chuàng)造性及激勵方法等，尋求合理配置人和其他因素，建立適合人的生理和心理特點的機器、環(huán)境和組織系統(tǒng)，使人能夠充分發(fā)揮能動作用，從而在生產(chǎn)過程中提高效率，安全、健康、舒適地工作，實現(xiàn)個人及組織價值，進而更好地發(fā)揮各生產(chǎn)要素的作用。(4)IE的重點是面向微觀管理(注重三化)為達到減少浪費、降低成本的目的，IE重點面向微觀管理，解決各環(huán)節(jié)管理問題。從制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和勞動定額、現(xiàn)場管理優(yōu)化直至各職能部門之間的協(xié)調(diào)和管理改善，都需要IE發(fā)揮作用。三化即是指工業(yè)簡化(Simplification)、專業(yè)化(Specialization)和標(biāo)準(zhǔn)化(Standardization)，是IE的重要原則。所謂三化。對降低成本提高效率起到重要作用。特別是標(biāo)準(zhǔn)化對現(xiàn)代工業(yè)的科學(xué)量化管理起著非常重要的作用，它包括技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和管理標(biāo)準(zhǔn)，特別是管理標(biāo)準(zhǔn)是規(guī)范企業(yè)中重復(fù)出現(xiàn)的管理業(yè)務(wù)工作的標(biāo)準(zhǔn)，它既規(guī)定各種標(biāo)準(zhǔn)程序、職責(zé)、方法與制度，同時也是組織和管理企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的方法與手段。(5)IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)IE所強調(diào)的優(yōu)化是系統(tǒng)整體的優(yōu)化，不單是某個生產(chǎn)要素(人、物料、設(shè)備等)或某個局部(工序、生產(chǎn)線、車間等)的優(yōu)化，后者是以前者為前提的優(yōu)化，并為前者服務(wù)，最終追求的目標(biāo)是系統(tǒng)整體效益最佳(少投入、多產(chǎn)出)。所以IE從提高系統(tǒng)總生產(chǎn)率的目標(biāo)出發(fā)，對各種生產(chǎn)資源和環(huán)節(jié)具體研究、統(tǒng)籌分析、合理配置；對各種方案作量化的分析比較，尋求最佳的設(shè)計和改善方案。這樣才能發(fā)揮各要素和各子系統(tǒng)的功能，協(xié)調(diào)有效地運行。系統(tǒng)的運行是一個動態(tài)過程，具有各種隨機因素。社會的前進及市場競爭日趨激烈，對各種生產(chǎn)都提出了越來越高的要求，需要進一步提高生產(chǎn)率；而科學(xué)技術(shù)的高度發(fā)展也為IE提供了更多的知識和方法去實現(xiàn)生產(chǎn)率的提高。所以，生產(chǎn)系統(tǒng)的優(yōu)化不是一次性的，IE追求的也不是一時的優(yōu)化，而是經(jīng)常的持久系統(tǒng)優(yōu)化，對系統(tǒng)進行不斷的革新改造和提高，使系統(tǒng)實現(xiàn)最低浪費和更高的綜合效益。(1)對系統(tǒng)進行規(guī)劃、設(shè)計、評價與創(chuàng)新(2)優(yōu)化生產(chǎn)系統(tǒng)、物流系統(tǒng)與信息系統(tǒng)(3)診斷企業(yè)癥結(jié)(4)挖掘潛力，保證質(zhì)量，提高企業(yè)生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益(5)杜絕浪費，節(jié)約資源，實現(xiàn)零浪費(6)提高企業(yè)素質(zhì)，增強企業(yè)競爭力(7)制定工作標(biāo)準(zhǔn)及管理標(biāo)準(zhǔn)制造工業(yè)的特點即其生產(chǎn)活動的全部內(nèi)容包括技術(shù)和管理兩個方面：硬件:圍繞材料加工(或通常說的制造技術(shù))研究工藝與設(shè)備;軟件:即由人、材料和設(shè)備等組成的集成系統(tǒng)的控制和管理。IE正是將兩者有機結(jié)合起來的原理和技術(shù)。作業(yè)研究的應(yīng)用不僅有接促使生產(chǎn)率提高，而且也是其他IE技術(shù)，如設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計、生產(chǎn)計劃與控制等的必要基礎(chǔ)。作業(yè)研究是以工業(yè)企業(yè)中的生產(chǎn)系統(tǒng)為研究對象，運用方法研究與作業(yè)測定(工作衡量)等技術(shù)，對產(chǎn)品的設(shè)計、工藝、作業(yè)程序、材料使用、機器設(shè)備與工裝夾具的運用及人的作業(yè)動作加以分析研究，從而制定最佳工作方法，并對此方法設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間.這種方法與時間標(biāo)準(zhǔn)用于編制生產(chǎn)工藝標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、生產(chǎn)計劃、日程進度、計算產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)成本和計劃定員、評價生產(chǎn)結(jié)果、分配生產(chǎn)獎金、考核生產(chǎn)成果等。作業(yè)研究的目標(biāo)是改進工作方法，并使方法標(biāo)準(zhǔn)化。圖作業(yè)研究工作范疇IE手法概要何謂IE手法在日常生產(chǎn)中為解決生產(chǎn)進度、質(zhì)量等問題僅靠感覺和經(jīng)驗是無法真正做到的，此時我們必須綜合運用QC及IE手法，不斷加深對工作的理解，從不同”角度思考比現(xiàn)有方法更輕松、更安全、更正確、更快捷的作業(yè)方法。具體IE手法的定義表述如下：“IE手法是以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察、記錄、分析，并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結(jié)果進行標(biāo)準(zhǔn)化的方法?！蹦康模?）確掌握生產(chǎn)活動的實際狀態(tài)；（2）盡快地發(fā)現(xiàn)浪費、不合理、不可靠的地方；（3）對生產(chǎn)活動的改善和標(biāo)準(zhǔn)化進行系統(tǒng)的管理特征（1）分析程序方法不錯的話，不同人會得到相同的結(jié)果——客觀性；（2）因為對現(xiàn)實狀態(tài)能定量分析，所以容易進行檢討——定量性；（3）用相同的符號及圖表分析，因此能夠信息共享——通用性。IE手法的體系（1）方法研究對作業(yè)方法進行科學(xué)分析，從而對人、時間、材料等進行經(jīng)濟、合理、有效的設(shè)計使用。研究對象包括原材料、工藝、作業(yè)流程、作業(yè)工具、設(shè)備布局及操作動作。①程序分析對產(chǎn)品生產(chǎn)加工的流程以固定的符號進行分析，進行綜合的設(shè)計改善時使用，包括從產(chǎn)品的開發(fā)設(shè)計，到零部件的生產(chǎn)及裝配等，從宏觀到微觀的全部生產(chǎn)作業(yè)流程。②動作分析對工序的作業(yè)方法、動作進行分析設(shè)計的方法。(2)作業(yè)測定對作業(yè)人員在一定生產(chǎn)條件下的作業(yè)時間進行的測定，用于作業(yè)效率評價、標(biāo)準(zhǔn)時間設(shè)定及發(fā)現(xiàn)不合理的地方。作業(yè)測定大體分為直接時間研究和間接時間研究。①直接時間研究法工作時間過程的直接測量，有時間分析及運轉(zhuǎn)率分析等代表方法，測量上以直接測量和錄像測量為主②間接時間研究法對作業(yè)單位細(xì)分化設(shè)定后，通過經(jīng)驗數(shù)據(jù)的合成設(shè)定時間的方法，加以標(biāo)準(zhǔn)資料以及統(tǒng)計數(shù)據(jù)庫為依據(jù)進行標(biāo)準(zhǔn)時間的設(shè)定。③PTS法(PredeterminedTimeStandards)時間預(yù)置法，全部作業(yè)的基本動作進行標(biāo)準(zhǔn)化，用此標(biāo)準(zhǔn)對工程作業(yè)的時間進行預(yù)置設(shè)定，是間接時間研究和動作分析相結(jié)合的方法?，F(xiàn)場IE活動的效果(1)通過正確的標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定，實現(xiàn)成本下降品質(zhì)提高，最終提高管理的科學(xué)性、系統(tǒng)性，增強競爭力，同時通過產(chǎn)品成本下降帶來的銷價降低，使人們生活水平得以提高，實現(xiàn)企業(yè)的社會價值。(2)通過工作目標(biāo)的明確使員工理解工資、報酬依據(jù)的公平性，從而改善人員關(guān)系。(3)使管理科學(xué)化、計劃化、標(biāo)準(zhǔn)化，消除人、機械、材料等因素年在的各種不合理浪費，使人和設(shè)備的能力得以有組織的最大限度的有效利用，切實達成企業(yè)的目的。IE活動形式、特征分類形式跨部門合作，團隊進行委托其他部門進行自己部門主導(dǎo)，內(nèi)部進行基本特點相關(guān)部門的負(fù)責(zé)人，以項目小組的形式團隊推進課題在部門內(nèi)天法、也無從解決，將相關(guān)工作明確后，委托、依賴給其他職能部門日常工作中收集數(shù)據(jù)及現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的問題，內(nèi)部解決課題范圍由公司方針而確立的題目或問題關(guān)系到幾個部門部門內(nèi)的工作計劃中內(nèi)部無法解決的問題小題目，現(xiàn)場的問題只與本部門相關(guān)統(tǒng)籌主要責(zé)任部門部門內(nèi)部門內(nèi)推進方法·有關(guān)部門責(zé)任分擔(dān)·項目會議統(tǒng)籌進度及各部技術(shù)·其它部門提出解決方案·其中部分工作內(nèi)部完成·接受指導(dǎo)·部門內(nèi)小組推進·QC小組內(nèi)部解決案例·工場整體的改善·工裝夾具改良，自動化·標(biāo)準(zhǔn)時間的設(shè)定·夾具，設(shè)備引進·設(shè)備改良·作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)定，改訂·作業(yè)動作的改善·作業(yè)配置的改善·平衡生產(chǎn)線的改善·簡單的工裝改良·作業(yè)環(huán)境的整頓·搬運改善注意事項各部門必須遵守方針紀(jì)律，明確目標(biāo)責(zé)任，更加需要有能力的項目負(fù)責(zé)人不可以推托責(zé)任，否則部門間關(guān)系惡化內(nèi)部專業(yè)數(shù)據(jù)的分析要認(rèn)真細(xì)心非專業(yè)的經(jīng)驗與膽量不利于問題的解決IE手法活用的效果(1)能夠系統(tǒng)地、綜合地、有計劃地把握現(xiàn)狀而非憑經(jīng)驗和感覺；(2)因為是定量的系統(tǒng)的思考方法，所以可以做客觀的判斷；(3)當(dāng)明確了判斷的標(biāo)準(zhǔn)之后，誰都可以進行相同的判斷；(4)平日發(fā)現(xiàn)不到的問題會逐漸浮現(xiàn)上來；(5)從不規(guī)則的變化中發(fā)現(xiàn)規(guī)律性的東西；(6)通觀全局，而非局部次要問題；(7)在短時間內(nèi)檢查工藝全過程；(8)因為結(jié)果是以圖表數(shù)字形式，所以容易理解；(9)科學(xué)的統(tǒng)計方法進行數(shù)據(jù)收集，因此結(jié)果和過程都很可靠；(10)因為客觀，所以容易統(tǒng)一意見；(11)問題說明簡潔明了；(12)明了的圖表數(shù)字會增強職員對品質(zhì)與效率的責(zé)任感與行動力；(13)現(xiàn)場作業(yè)及管理人員親自使用分析，可加深對工藝過程的理解。第二章節(jié)程序分析與流程經(jīng)濟原則定義程序分析是對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的工序狀態(tài)進行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄、設(shè)計的方法，通過它可以反映工序整體的狀態(tài)，從而有效地掌握現(xiàn)有流程的問題點，并研究制定改善對策，以提高現(xiàn)有流程效率。這里特別強調(diào)的是程序分析的目的性，任何工作開始之前最為重要的是要抱有鮮明的目的，才能在工作中明確方向達到目標(biāo)。因此我們要明確IE程序分析的目的是消除產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的全部浪費與不合理，從而提高效率。所以加工、檢查、停滯、搬運任何工序并不因為其存在合理。衡量的標(biāo)準(zhǔn)是創(chuàng)造價值的合理，否則是浪費。由此看來除加工以外的任何過程都有浪費的嫌疑。掌握全部生產(chǎn)過程包括工藝過檢驗過程、運輸過程的實際狀態(tài)發(fā)現(xiàn)并去除過程浪費與不合理，是程序分析的主要目的和作用。目的(1)準(zhǔn)確掌握工藝過程的整體狀態(tài)①工藝流程順序②明確工序的總體關(guān)系③各工序的作業(yè)時間確認(rèn)④發(fā)現(xiàn)總體工序不平衡的狀態(tài)(2)發(fā)現(xiàn)工序問題點①發(fā)現(xiàn)并改進產(chǎn)生浪費的工序②發(fā)現(xiàn)工時消耗較多的工序，重排簡化此工序③減少停滯及閑余工序④合并一些過于細(xì)分或重復(fù)的工作種類程序分析按分析對象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析，以及為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序的聯(lián)合作業(yè)分析三種形式。注意事項(1)注意明確區(qū)分分析對象是產(chǎn)品還是作業(yè)者(2)達到改善目的，開始前首先明確分析的目的(3)最開始就要明確范圍，不要遺漏問題(4)在現(xiàn)場與作業(yè)者和管理者共同分析(5)臨時的工序流程變更時，以最基本的主流程為基準(zhǔn)進行分析(6)分析過程是思考改善方案(7)研討改善方案時，以流程整體的改善為最優(yōu)先考慮目標(biāo)手法產(chǎn)品工藝分析作業(yè)流程分析聯(lián)合作業(yè)分析目的產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程作業(yè)者的作業(yè)流程人與機械，入與人的時間關(guān)系工序特征多人通過多臺機構(gòu)制造同一產(chǎn)品的工藝過程一人通過不同的機械和工具，在幾個作業(yè)區(qū)之間加工，制造多個產(chǎn)品一人操作多首設(shè)備的情形幾人共同完成一項工作的情況優(yōu)點產(chǎn)品在流動的情況下被加工，什么樣的工序都可以分析與工序管理圖對照易于分析易于發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的多余動作作業(yè)者自己對作業(yè)的方法的改善比較效彼此之間的時間關(guān)系及空閑時間清楚明了人與機槍的運轉(zhuǎn)狀態(tài)清楚明了缺點作業(yè)者的動作不明了因為作業(yè)者不同結(jié)果有所差異必須緊隨作業(yè)者行動方可觀察記錄·彼此之間的時間關(guān)系的情況下分析也沒用·需要一定程度的時精度要求產(chǎn)品工藝分析何渭產(chǎn)品工藝分析產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成品為止的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運、檢查、停滯等待符號進行分類記錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法。分析過程中通過對各工序的作業(yè)內(nèi)容、使用機械工裝、作業(yè)時間及搬運距離的調(diào)查記錄，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品流程的問題，并進行有效改善，消除不合理與浪費，是產(chǎn)品工藝分析的目的。工藝流程圖示符號工序種類符號詳細(xì)符號(例)內(nèi)容加工操作○②第二道工序(工序號)AA零件的第五道工序加工中有檢查內(nèi)容材料、零件或新產(chǎn)品在加工過程中發(fā)生了外形規(guī)格性質(zhì)的變化或為下一工序進行準(zhǔn)備的狀態(tài)。搬運運輔○()機器人搬運皮帶搬運M男子搬運材料零件或產(chǎn)品在一定狀態(tài)下維持不變，同時轉(zhuǎn)移位置狀態(tài)注：符號圖的大小是加工操作的1/2～1/3。檢驗口□數(shù)量的檢查

品質(zhì)的檢查品質(zhì)與數(shù)量的檢查，品質(zhì)為主對材料零件或產(chǎn)品的品質(zhì)和數(shù)量進行測定，并進行判斷的工序，但作業(yè)中同時伴有準(zhǔn)備與整理的內(nèi)容。停帶暫存(D)△毛坯的貯存半成品、產(chǎn)品的貯存工序時間的停止(D)加工中臨時停止材料、零件或產(chǎn)品在進行加工、檢查之前所處的一種停止?fàn)顟B(tài)，但當(dāng)區(qū)別停止與貯存時，停止用D表示。產(chǎn)品工藝分析方法與技巧(1)5W1H方法——提問技術(shù)項目疑問問題為什么改善方向1．Wky目的是什么?為什么?去除不必要及目的不明確的工作2．Where在什么地方執(zhí)行?為什么?有無其它更合適的位置和布局3．When什么時候做此事?為什么?有無其它更合適的時間與順序4．Who由誰來做?為什么?有無其它更合適的人5．What做什么?為什么?可否簡化作業(yè)內(nèi)容6．How如何做?為什么?有無其它更好的方法（2）ECRS原則——改善方向符號名稱內(nèi)容E取消(Eliminate)在經(jīng)過了“完成了什么”“是否必要”及“為什么”等問題的提問，而無滿意答復(fù)者皆非必要，即予取消C合并(Combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化的目的R重排(Rearrange)經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人”“何處”“何時”三提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重復(fù)，使作業(yè)更加有序S簡化(SimPlify)經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時間及費用（3）產(chǎn)品工藝分析檢查表工藝名稱姓名部門項目內(nèi)容ChecL說明YesNo1．有無可省略的工序1．是否有不必要的工序內(nèi)容?2．有效利用工裝設(shè)備省略工序3．改變作業(yè)場地帶來的省略4．調(diào)整改變工藝順序帶來的省略5．通過設(shè)計變更從而省略工序6．零件、材料的規(guī)格變更帶來的省略2．有無可以與其它工序重新組合的工序1．改變作業(yè)分工的狀態(tài)2．利用工裝設(shè)備進行重組3．改變作業(yè)場地進行重組4．調(diào)整改變工藝順序進行重組5．通過設(shè)計變更進行重組6．零件、材料的規(guī)格變更帶來的重組3．簡化工序1．使用工裝夾具簡化工序2．產(chǎn)品設(shè)計變更簡化工序3．材料的設(shè)計變更從而簡化工序4．工序內(nèi)容再分配4．各工序是否可以標(biāo)準(zhǔn)化1．利用工裝設(shè)備2．作業(yè)內(nèi)容是否適合3．修正作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書4，標(biāo)準(zhǔn)時間是否準(zhǔn)確5．有否培訓(xùn)5．工序平均化1．工序內(nèi)容分割2．工序內(nèi)容合并3．工裝機械化、自動化4．集中專人進行作業(yè)準(zhǔn)備5．作業(yè)方法的培訓(xùn)6．動作經(jīng)濟原則下的作業(yè)簡化產(chǎn)品工藝分析圖例以下幾種圖表是產(chǎn)品工藝分析的主要手段。(1)工藝流程圖用工藝流程圖符號對產(chǎn)品工藝進行復(fù)雜的組合設(shè)計時使用，多用于工藝過程拆解與設(shè)計。（2）工藝流程表（3）工藝流程平面示意圖（見圖3-2）（4）平面流程式線路圖以上幾種產(chǎn)品流程分析圖表，因產(chǎn)品作業(yè)流程特性不同，表現(xiàn)重點有下差異。根據(jù)流程分析的目的、用途不同選擇適當(dāng)圖表方法，進行有效的分析，從而找到關(guān)鍵問題，制定正確的改善方案，是IE方法活用的重點。作業(yè)流程分析何謂作業(yè)流程分析在現(xiàn)場生產(chǎn)活動中，現(xiàn)場經(jīng)常有作業(yè)員連續(xù)要進行諸如加工、搬運等多個工序作業(yè)。例如：(1)一人操作二臺以上機械設(shè)備的情況(2)一人同時處理多個產(chǎn)品零件階情況(3)一人負(fù)責(zé)多道工序的情況作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。作業(yè)流程分析是將同時處理多項工作的作業(yè)者的行動分為“作業(yè)”“移動”“檢查”“等待”四種工序。并以符號進行圖表分析描述的分析手法，其使用符號與產(chǎn)品工藝分析相同。作業(yè)流程分析的目的與用途作業(yè)流程分析的目的：作業(yè)流程分析的用途(1)明確操作者的作業(yè)程序；(2)分析作業(yè)者的各不同工序的分布狀態(tài)與時間分配狀態(tài)；(3)發(fā)現(xiàn)操作者中如空手移動及等待的浪費狀態(tài)；(4)明確各工序的作業(yè)目的。(1)用來發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的操作流程問題；(2)作為流程改善的基礎(chǔ)資料的數(shù)據(jù)使用；(3)用于制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)；(4)設(shè)定作業(yè)改善的目標(biāo)；(5)作業(yè)改善的效果確認(rèn)。作業(yè)流程分析符號符號工序名內(nèi)容○作業(yè)零件、產(chǎn)品的形狀、尺寸、性質(zhì)發(fā)生變化，與其它零件進行裝配、分解的行為。包括為加工、檢查、移動而進行的整理、準(zhǔn)備，即包括操作性在內(nèi)的全部作為○()移動作業(yè)者將加工物搬運至其它場地或空手移動的行為，1m以內(nèi)的物品取放作為附帶操作視為作業(yè)內(nèi)容□檢查對對象產(chǎn)品的品質(zhì)及數(shù)量進行的檢查等待作業(yè)者在作業(yè)中間的等待及工序間的等待分析調(diào)查項目項目主體場所時間方法作業(yè)□作業(yè)內(nèi)容□機械設(shè)備(名稱，數(shù)量)□作業(yè)場地口作業(yè)時間□單位時間產(chǎn)量□作業(yè)順序□作業(yè)條件□主要工裝移動□移動目的□搬運設(shè)備□搬運手段□移動距離□路線]次數(shù)□移動時間□搬運個數(shù)□使用工具檢查□檢查內(nèi)容□檢查工具(名稱)□地點□檢查時間□檢查部位□檢查方法□檢查規(guī)格□不良率等待□等待理由□等待地點□等待時間4．作業(yè)流程分析實例作業(yè)流程分析的改善方向YesNo是判斷是否存在改善可能的標(biāo)識，當(dāng)判斷為Yes時由現(xiàn)場工作人員共同討論對策方案。作業(yè)流程分析檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內(nèi)容ChectE說明YesNo1．是否有替代作業(yè)可達到同樣目的1．明確作業(yè)目的2．其它替代手段2．作業(yè)·可否省略某些操作·可否減輕作業(yè)·可否組合作業(yè)1．不必要作業(yè)的去除2．調(diào)整順序3．不同設(shè)備的使用4．改變配置5．設(shè)計變更6．培訓(xùn)操作員3．移動·省略·減輕·組合1．去除某些作業(yè)2．改變物品的保管場地3．改變配置4．改變設(shè)備5．改變作業(yè)順序6．皮帶(轉(zhuǎn)送帶)的使用4．檢查·省略·減輕·組合1．不必要的檢查2．消除重復(fù)檢查3．改變順序4．抽檢5．專業(yè)知識培訓(xùn)5．等待可否省略1．改變作業(yè)順序2．改變設(shè)備3．改變配置聯(lián)合作業(yè)分析何謂聯(lián)合作業(yè)分析生產(chǎn)活動中往往并不是一人只操作一臺設(shè)備那么簡單，經(jīng)常有一人操作數(shù)臺設(shè)備或多人共同進行一項作業(yè)，或者多人共享多臺設(shè)備，這時為避免時間上的等待或干涉而對其進行效率改善的IE方法即聯(lián)合作業(yè)分析。聯(lián)合作業(yè)分析的目的聯(lián)合作業(yè)分析是對人與機械、人與人的組合作業(yè)的時間過程分析，由圖表分析發(fā)現(xiàn)人及設(shè)備的等待、空閑時間。并進行有效改善的方法。其目的如下：第一，通過自動化或共同作業(yè)等方法去除等待時間，平均作業(yè)負(fù)荷。第二，調(diào)整操作設(shè)備的臺數(shù)，及共同作業(yè)的人數(shù)，使其分配合理。聯(lián)合作業(yè)分析分為人與機械的分析和多人共同作業(yè)分析兩種，另外多人共同使用多臺設(shè)備階情況也適用于聯(lián)合作業(yè)分析。作業(yè)者機械單獨與機械及其它作業(yè)者無時間關(guān)系的操作自動與操作者無關(guān)，自動工作的狀態(tài)聯(lián)合機械與人共同作業(yè)，相互制約作業(yè)時手動準(zhǔn)備，安裝，取下及手動等作業(yè)者的活動對機械的時間制約等待由于機械或其它人約作業(yè)，從而造成作業(yè)者的等待等待由于作業(yè)者的操作造成的機械停轉(zhuǎn)、空轉(zhuǎn)聯(lián)合作業(yè)分析的用途聯(lián)合作業(yè)分析的目的是弄清人與機械或人與人的相互關(guān)系，從而發(fā)現(xiàn)等待及空閑時間的狀態(tài)，并對時間浪費進行有目的的改善，其用途有以下幾個方面：(1)提高設(shè)備的運轉(zhuǎn)率(2)編制共同作業(yè)的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及進行改善(3)研討一人多機或多人多機聯(lián)合作業(yè)的可行性及方法(4)改造機械或設(shè)備人——機作業(yè)分析(1)何謂人——機作業(yè)分析將機械的運轉(zhuǎn)狀態(tài)與操作者的作業(yè)程序之間的時間關(guān)系用圖表進行記錄，調(diào)查作業(yè)效率的方法。用途如下：①調(diào)查運轉(zhuǎn)率低的原因；②是操作者的負(fù)荷調(diào)查，用以決定每人負(fù)責(zé)的機臺數(shù)；⑤決定人——機系統(tǒng)的作業(yè)重點；④研討設(shè)備布局的依據(jù)。(2)人——機作業(yè)分析的方法基本上是與作業(yè)流程分析用相同的方法進行。下表為分析實例。聯(lián)合作業(yè)分析的實例(人一機作業(yè)分析)作業(yè)者名張三機械名壓注成形機A，B，C部門工場科室小組機械自動操作者與機械聯(lián)合作業(yè)，機械手動;作業(yè)者與機械同時等待以上記號可以按各企業(yè)需要自訂時間作業(yè)者成形機A成形機B成形機C時間5走到A等待35成形80成形10203040506070809010011012013014015040機械A(chǔ)的調(diào)整40成形準(zhǔn)備工作等待5走到B成形50機械B的調(diào)整成形準(zhǔn)備工作25等待5走到C60機械C的調(diào)整65成形60成形準(zhǔn)備工作30等待人——機作業(yè)分析作業(yè)檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內(nèi)容Check說明YesNol是否有替代作業(yè)可達到同樣目的1．明確作業(yè)目的2．其它替代手段2．作業(yè)口省略口減輕口合并1．明確有無不必要的東西2．變形順序3．使用不同的設(shè)備4．改變配置(布置)5．產(chǎn)品設(shè)計變更6．作業(yè)員培訓(xùn)3．略動口省略口減輕口組合1．去除某些作業(yè)2．改變保管場地3．改變配置4．改變設(shè)備5．改變作業(yè)程序6．設(shè)置皮帶4．檢查口省略口減輕口組合1．去除不必要的檢查;2．消除重復(fù)檢查3．改變程序4．變?yōu)槌闄z5．作業(yè)員培訓(xùn)(專業(yè)方面)5．等待可否省略1．改變作業(yè)程序2．使用不同設(shè)備3．改變配置6．機械運轉(zhuǎn)的有效時間內(nèi)可否加入更多作業(yè)內(nèi)容1．材料自動供料2．加工的自動化3．加工完成后的自動卸料4．加工完成及產(chǎn)品不良或材料不良時的自動處理5．改善操作者與機械的時間關(guān)系7．機械作業(yè)時間的節(jié)短1．改良工程2．送料提速及高速運轉(zhuǎn)8．提高機械的運轉(zhuǎn)1．增加人均數(shù)2．新型號設(shè)備的使用3．機械自動運轉(zhuǎn)時間內(nèi)的作業(yè)準(zhǔn)備共同作業(yè)分析多人共同進行一項工作時，對作業(yè)者相互間的時間關(guān)聯(lián)狀態(tài)進行之錄分析的方法，即共同作業(yè)分析。分析的用途有以下兩點：(1)用于將工作進行合理的分配，使操作者的工作量平均化。(2)發(fā)現(xiàn)浪費時間的作業(yè)內(nèi)容，進行重點改善。聯(lián)合作業(yè)分析的使用由于聯(lián)合作業(yè)分析是用于發(fā)現(xiàn)相互間時間關(guān)系的方法，所以使用上主要是用來發(fā)現(xiàn)作業(yè)上的問題點。主要包括以下兩個方面。對人與機械，人與人之間的聯(lián)合作業(yè)狀態(tài)進行調(diào)查發(fā)現(xiàn)操作者及機械的空閑時間。去除或有效利用這部分浪費時間，從而提高整個作業(yè)的效率。(2)確認(rèn)改善效果時使用可以用于改善立案時的方案比較及改善后的結(jié)果確認(rèn)兩個階段，用于確認(rèn)改善效果。共同作業(yè)分析檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內(nèi)容Ckgk說明YesNo1．是否有替代作業(yè)可達到同樣目的1．明確作業(yè)目的2．其它替代手段2．作業(yè)口省略口減輕口合并1．明確有無不必要的東西2．變形順序3．使用不同的設(shè)備4．改變配置(布置)5．產(chǎn)品設(shè)計變更6．作業(yè)員培訓(xùn)3．移動口省略口減輕口組合1．去除某些作業(yè)2．改變保管場地3．改變配置4．改變設(shè)備5．改變作業(yè)程序6．設(shè)置皮帶4．檢查口省略口減輕口組合1．去除不必要的檢查2．消除重復(fù)檢查3．改變程序4．變?yōu)槌闄z5．作業(yè)員培訓(xùn)(專業(yè)方面)5．等待可否省略1．改變作業(yè)程序2．使用不同設(shè)備3．改變配置6．操作可否更容易進行1．成員之間的作業(yè)平衡了2．減輕負(fù)荷最大作業(yè)者的工作量7．由于其他人影響造成的作業(yè)等待可否去除1．改變作業(yè)人數(shù)2．改變作業(yè)分配3．改變作業(yè)程序2.3流程經(jīng)濟原則流程的種類生產(chǎn)過程中的流程主要指產(chǎn)品從原料加工成部件又由部件組裝成成品的過程。物料在過程中進行流動變化，同樣，加工工藝、人員、信息在這一過程中也在流動中變化，由此我們發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的流程主體有很多種。在工場中流動周轉(zhuǎn)的因素包括信息、物料、機械、資金等，在制造現(xiàn)場直接相關(guān)的流程包括生產(chǎn)加工的工藝流程、人的作業(yè)流程、手的操作流程，以下就這幾方面的流程經(jīng)濟原則，進行具體說明。生產(chǎn)流程路線的經(jīng)濟原則生產(chǎn)流程是指原材料生產(chǎn)加工的工藝流程，在對這一過程進行路線分析時應(yīng)用程序分析的基本工序符號如停滯(▽)、搬運(O)、加工（○）、檢查(口)進行分析。圖5—7為此方法的實例，是印刷電路板裝配流程圖。以其生產(chǎn)的過程線路，即生產(chǎn)流程路線為例，我們對加工的生產(chǎn)流程線路與流水線的裝配分別進行經(jīng)濟原則的分析說明。(1)流程路線的經(jīng)濟原則(參見圖5-7)①路線越短越好觀察流程路線圖時，第一眼需要判斷的是整體流程范圍及路線的長短，范圍越小路線越短則越經(jīng)濟。②禁止孤島加工某一加工工序與其他工序間相隔離的狀態(tài)稱為孤島，這種形式必然造成工序間的停滯堆積及搬運的很大浪費。小工序則直接合并到生產(chǎn)線上，大型加工設(shè)備難以流水化生產(chǎn)線式布局時，則需自主開發(fā)小型專用設(shè)備。如大型的錫爐小型專用化自動化。③減少停滯的原則停滯比加工與檢查的總和多時稱為停滯多余，當(dāng)合計次數(shù)達到兩倍以上時，表示停滯極多，則必須大量減少這種浪費方可提高效率，目標(biāo)是原料與成品的停滯各一次。④消除重疊停滯現(xiàn)象加工與加工之間的停滯多數(shù)是工序等待，第一步消除的就是貨架等待。貨架的等待將會使前置時間過長，同時連續(xù)三個等待存在的情況下，必然有貨架至貨架的移動發(fā)生(稱為橫移)。應(yīng)該消除這種橫移的作業(yè)，以減少工序間的等待。⑤消除交叉工藝路線工藝路線的交叉會帶來混亂與浪費，按流程順序排布即可消除這種浪費。⑥禁止逆行的原則原本應(yīng)該指向出口的后工序，由于設(shè)備布局的限制，逆行反向折返的情況常有發(fā)生，只需根據(jù)流程自然指向出口布局即可。(2)生產(chǎn)線的經(jīng)濟路線原則生產(chǎn)線的經(jīng)濟路線原則與一般流程的經(jīng)濟原則有很大不同，主要在于前一項著眼于去除整體生產(chǎn)過程中大的浪費，而生產(chǎn)線上的經(jīng)濟原則用來去除中等的浪費。此處就生產(chǎn)線的平面流程線路與正面流程線路兩個方面進行分析。平面分析平面分析是將生產(chǎn)線的平面布局，按實際比例畫成圖紙，對流程進行記錄分析的方法，目的在于消除流程路線的起伏所致浪費，通過改造設(shè)備、機械、工裝、作業(yè)臺使流程呈直線運行，最大限度消除浪費。同時為減少行走距離將設(shè)備間距離壓致最小，使作業(yè)者的每步行走都可作業(yè)，其中影響設(shè)備間距的設(shè)備操縱盤，如不是每次都需操作的話，可考慮搬離設(shè)備與生產(chǎn)線。另外類似隧道爐投入口與取出口不同方向的設(shè)備，利用回送裝置使投入與取出口一致，這便是I／0一致的原則，這樣可以消除IN至OUT之間的無謂行走。②正面分析將生產(chǎn)線從正面進行流程的繪制與分析，從中發(fā)現(xiàn)物料的起浮，最大限度減少上下起浮造成的無謂勞動，因此統(tǒng)一工序平面高度是重點。無論是正面分析還是側(cè)面分析，目的都是要縮短制程距離，減少中間波動，以便減少浪費，特別是一人多工序作業(yè)時，這種改善尤其重要?？梢杂靡桓?xì)線，拉于制程兩端，調(diào)整相關(guān)設(shè)備，使人的作業(yè)保持平面及正面的直線最短狀態(tài)，這種方法稱為生產(chǎn)流程的經(jīng)濟路線原則。3．人的作業(yè)流程原則下面就對一般情況下人的作業(yè)流程及流水線生產(chǎn)時的作業(yè)分別進行經(jīng)濟原則說明。人的作業(yè)流程的經(jīng)濟原則①路線最短原則提高人的生產(chǎn)效率時縮短線路是最重要的改善。②消除間隔物料堆放區(qū)與機械，機械與機械之間徹底消除間隔，另外放置區(qū)與機械的規(guī)格縮小，去掉機械上不需要的部分，消減機械正面寬度，以減少工序間距。③工藝流程原則不論任何工場都有其產(chǎn)品特性，不同產(chǎn)品的加工、生產(chǎn)、裝配流程都有自身固有的特點與模式，因此根據(jù)此流程模式及特點進行現(xiàn)場物料及機械的布局是一個基本通用原則。④I／0一致原則原料的放置區(qū)與成品放置分離的情形對于人的流程線路來講是致命的缺點，當(dāng)將成品放完后，生產(chǎn)流程也就完成。但多數(shù)情況下這種外業(yè)是循環(huán)往復(fù)周期進行的，那么人就不得不再次折向原料區(qū)以繼續(xù)這一工作，因此原料堆放區(qū)與成品區(qū)一致是最效率最經(jīng)濟的方法。③禁止流程路線逆行的原則工具和檢驗集中布置時會造成很多局部流程逆行的地方，對此只要根據(jù)流程將工具、檢具和機械進行生產(chǎn)線流水化同步布置，消除回折的流程線路即可。⑥零等待的原則當(dāng)機械輸送時人只是在等待，這時若能兼顧其他工序則可節(jié)約時間提高效率。解決辦法是多能工及無需人監(jiān)控的自動化。(2)生產(chǎn)線生產(chǎn)的經(jīng)濟原則生產(chǎn)線方式流水化生產(chǎn)的情況下，主要需對物料的流動進行平面及正面的流程線路分析，以改善減少物流移動中的搬運及無謂移動損失，同時前述6項原則一樣適用于生產(chǎn)線作業(yè)。流程經(jīng)濟原則流程原則說明產(chǎn)品工藝線路一般1．路線最短原則2．禁止孤島加工3．禁止局域路線分離4．減少停滯的原則5．禁止重復(fù)的停滯6．禁止交叉7．禁止逆行路線長度、范圍越小越好減少工序的分離減少(去除)很難流水線化的大型設(shè)備減少中間停滯禁止重復(fù)的停滯禁止交叉流動禁止逆行流動生產(chǎn)線8．減少物流前后搖擺9．減少無謂移動10．去除工序間隔11．I／0一致原則12．物料上下移動減少減少物料流動的左右搖擺減少無實際作業(yè)內(nèi)容的移動去除加工設(shè)備間的間隔投入(1N)與取出(0UT)一致減少去除生產(chǎn)過程中物料的上下移動作業(yè)流程一般生產(chǎn)線1．線路最短原則2．去除間隔的原則3．與產(chǎn)品工藝一致原則4．I／0一致的原則5．禁止逆行的原則6．零等待的原則路線長度、范圍越小越好去除加工設(shè)備的間隔作業(yè)內(nèi)容全部集中產(chǎn)品流程內(nèi)完成投入(IN)與取出(0UT)一致禁止逆行流動消除機械自動狀態(tài)下的等待第三章節(jié)動作分析與動作經(jīng)濟原則3.1動作分析(動作研究)概述定義對生產(chǎn)活動中的全部作業(yè)動作進行觀測分析，研究人的各種動作浪費，從而尋求省力、省時、安全、經(jīng)濟的作業(yè)方法時采用的IE手法。目的打破現(xiàn)有方法程序，使工作進行得更輕松、更有效，及設(shè)定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),最終提高作業(yè)效率意義動作分析與IE其他手法相結(jié)合，使生產(chǎn)管理與改善有了堅實的科學(xué)依據(jù)與方法指導(dǎo)，是真正做到科學(xué)管理的基礎(chǔ)。IE基礎(chǔ)手法的程序分析、動作分析、時間研究是培養(yǎng)現(xiàn)場管理與改善能力與眼力的理論基礎(chǔ)。注意事項從生產(chǎn)作業(yè)的全部因素入手;注意所用材料、工裝夾具、機械及作業(yè)環(huán)境對作業(yè)方法的影響;通過定點、定容、定量方式進行。程序(1)觀察(生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)者的動作，包括眼睛的移動)與進行記錄(2)對分析記錄結(jié)果中的浪費進行改善(去除產(chǎn)生浪費的動作及將費時的動作改為較快的動作)(3)對照“動作經(jīng)濟原則”進行動作改善。(4)重新編制作業(yè)方法觀察方法（按精度不同分）(1)目視動作觀測者以目視直接對現(xiàn)場作業(yè)進行觀測。優(yōu)點：能直接對現(xiàn)場瓶頸工序?qū)崟r改善；缺點：時間測定及細(xì)微動作的觀測困難。(2)動素分解將人的全部動作包括大腦的思考行為詳細(xì)細(xì)分為18種最小動作單位（稱動素），進行觀察