橋隧交叉同步施工管理技術(shù)指南征求意見稿

1T/CASMEXXXX—XXXX橋隧交叉同步施工管理技術(shù)指南本文件規(guī)定了橋隧交叉同步施工管理技術(shù)指南的術(shù)語定義、總則、一般規(guī)定、基本要求、主要技術(shù)設(shè)計、施工工藝、施工質(zhì)量保證措施、安全管理措施、環(huán)境保護措施、竣工驗收。本文件適用于橋隧交叉同步施工管理。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。主席令第八十八號中華人民共和國安全生產(chǎn)法國務(wù)院令第393號建筑工程安全生產(chǎn)管理條例JTG/T3650-2020公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范JTG2182-2020公路工程質(zhì)量檢驗評定標準JTGD60-2015公路橋涵設(shè)計通用規(guī)范JTG3362-2018公路鋼筋混凝土及預(yù)應(yīng)力混凝土橋涵設(shè)計規(guī)范JGJ130-2011建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術(shù)規(guī)范JGJ/T231-2021建筑施工承插型盤扣式鋼管腳手架安全技術(shù)標準JTG3363-2019公路橋涵地基與基礎(chǔ)設(shè)計規(guī)范CJJ11-2011（2019年版）城市橋梁設(shè)計規(guī)范CJJ/T281-2018橋梁懸臂澆筑施工技術(shù)標準JGJ311-2013建筑深基坑工程施工安全技術(shù)規(guī)范JGJ120-2012建筑基坑支護技術(shù)規(guī)程GB50497-2019建筑基坑工程監(jiān)測技術(shù)標準3術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1橋隧bridgeandtunnel橋梁和隧道3.2交叉同步crosssynchronization兩個或兩個以上相關(guān)聯(lián)的事件同時進行。3.3施工管理constructionmanagement在建筑項目的實施過程中，對各項工程活動進行組織、協(xié)調(diào)、監(jiān)督和控制的過程。2T/CASMEXXXX—XXXX4總則4.1應(yīng)遵守國家建設(shè)工程的有關(guān)法律法規(guī)，建立健全質(zhì)量保證體系，明確質(zhì)量責任，加強質(zhì)量管理。4.2應(yīng)遵守國家安全生產(chǎn)的有關(guān)法律法規(guī)，建立健全安全生產(chǎn)管理體系，明確安全責任，制定安全技術(shù)措施，嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程，保障施工人員的職業(yè)健康。4.3應(yīng)遵守國家環(huán)境保護的有關(guān)法律法規(guī)，節(jié)約用地，少占農(nóng)田，減少污染，保護環(huán)境。5一般規(guī)定5.1為控制工程項目總體進度，通過倒排工期確定關(guān)鍵工程節(jié)點及計劃。每天召開現(xiàn)場生產(chǎn)碰頭會，主要解決現(xiàn)場施工難題，落實周計劃內(nèi)容；每周日召開周交班會并總結(jié)該周生產(chǎn)情況，落實計劃內(nèi)容，確保工期滿足要求。工程設(shè)計單位應(yīng)根據(jù)勘察和調(diào)查結(jié)果進行施工圖設(shè)計，必要時選擇有代表性的場地進行工藝試驗。5.2明確工期要求，根據(jù)理論工效分析來確定進場設(shè)備及人員數(shù)量。5.3施工過程中，應(yīng)做好質(zhì)量控制、安全生產(chǎn)和環(huán)境保護等工作。5.4工程資料編制應(yīng)及時、真實、準確、齊全。6基本要求6.1項目部按總進度計劃、月進度計劃和周進度計劃三個階段來控制施工進度，及時跟蹤計劃完成情況，做好項目進度動態(tài)管理，發(fā)現(xiàn)計劃完成滯后及時溝通發(fā)現(xiàn)原因并協(xié)調(diào)解決。。6.2連續(xù)梁以四個主墩為分界點，設(shè)置四個工作面同時施工，左右幅施工錯位不超過兩個節(jié)段，施工順序安排先左幅后右幅。6.3基坑開挖必須在降水效果明顯、立柱樁、圍護樁、冠梁、砼支撐、砼連系梁等達到設(shè)計要求強度后方可進行。6.4隧道主體結(jié)構(gòu)采用底板及側(cè)墻采用鋼模板立模，頂板采用竹膠板，混凝土強度達到80%后拆除。鋼筋現(xiàn)場按設(shè)計及規(guī)范要求加工安裝?；炷敛捎蒙唐坊炷?，泵送入模，插入式振動器振搗。7主要技術(shù)設(shè)計7.1總體方案介紹7.1.1橋梁主墩0#塊墩頂段采用支架現(xiàn)澆法施工，中邊跨連續(xù)梁采用菱形掛籃懸臂澆筑法施工，邊跨現(xiàn)澆梁及合龍段采用滿堂支架現(xiàn)澆法施工，中跨合龍段采用吊架法施工。7.1.2隧道主體結(jié)構(gòu)為現(xiàn)澆鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，采用順作法由基底向上進行結(jié)構(gòu)施工，施工時遵循“豎向分層，橫向分段，從下至上”的施工原則，橫向每層整體施作，豎向從底板開始自下而上施作。結(jié)構(gòu)施工順序：主體結(jié)構(gòu)豎向（立面）劃分為墊層（及防水）→底板保護層→底板及側(cè)墻腋角上15cm→側(cè)墻→護墻/頂板等步驟。7.2橋梁施工7.2.1主墩墩頂現(xiàn)澆段施工：墩頂現(xiàn)澆段利用承臺作為基礎(chǔ)，采用支架現(xiàn)澆施工。承臺頂至梁底約5m，擬定0#塊支撐結(jié)構(gòu)方案采用落地盤扣支架，其上架設(shè)工字鋼+方木的組合承重結(jié)構(gòu)，支撐結(jié)構(gòu)采用間距3T/CASMEXXXX—XXXX60cm盤扣支架，支架頂布設(shè)10#工字鋼、方木次梁及竹膠板底模，翼板及外腹板采用整體定型鋼模，支撐于支架頂工字鋼上，底板縱向長度、翼板寬度上均需考慮施工作業(yè)預(yù)留寬度。由于墩頂梁段最大高度為4.6m,支架及模板承受壓力不大，故將墩頂現(xiàn)澆段底腹板和頂板整體進行砼澆筑。7.2.2墩頂現(xiàn)澆段施工工藝流程：地基處理，支架體系設(shè)計與施工，支架驗收，盤扣支架安裝，支座安裝，模板鋪設(shè)，堆載頂壓，模板安裝，鋼筋加工安裝，預(yù)應(yīng)力孔道安裝，墩頂現(xiàn)澆段砼澆筑，墩頂現(xiàn)澆段預(yù)應(yīng)力施工，墩頂現(xiàn)澆段管道壓漿，模板及支架拆除。7.2.3掛籃懸臂澆筑施工：0號塊施工完畢后，主跨80m（左右幅）連續(xù)梁在0#塊上拼裝菱形掛籃，進行邊中跨側(cè)1～9#梁段懸臂施工，同步對稱施工，混凝土澆筑采用一次澆筑成型。懸臂段鋼筋、波紋管安裝、預(yù)埋件和預(yù)留孔設(shè)置、預(yù)應(yīng)力張拉、孔道壓漿施工工藝同支架現(xiàn)澆塊施工。7.2.4掛籃懸臂澆筑施工工藝流程：掛籃拼裝，掛籃預(yù)，掛籃檢查驗收，掛籃設(shè)計，掛籃立模，懸臂節(jié)段（1～9#節(jié)段）施工，懸臂段掛籃前移，掛籃拆除。7.2.5過渡墩現(xiàn)澆段施工：隨著懸澆梁段與邊跨支架現(xiàn)澆的施工，待左右幅邊跨9#塊施工，施工邊跨11#塊及邊中跨合龍段。過渡墩現(xiàn)澆段采用φ48盤扣支架搭設(shè)滿堂支架，過渡墩現(xiàn)澆段混凝土澆筑采用一次澆筑成型，現(xiàn)澆段鋼筋、模板、波紋管安裝、預(yù)埋件和預(yù)留孔設(shè)置、預(yù)應(yīng)力張拉、孔道壓漿施工工藝與懸澆段掛籃施工工藝相同。7.2.6合龍段施工：該連續(xù)梁左右幅各有6個合龍段，2個中跨合龍段，4個邊跨合龍段，左右幅中跨合龍段長度均為2m，邊跨合龍段采用支架法現(xiàn)澆，中跨采用吊架法施工。連續(xù)梁合龍是主橋連續(xù)梁施工的主要環(huán)節(jié)，是控制全橋受力狀況和線性控制的關(guān)鍵工序，技術(shù)含量高，質(zhì)量要求嚴，本連續(xù)梁邊跨合龍段長度為2m，重57.12t；中跨合龍段長度為2m，重78.02t，擬定先合龍6～7#墩、8～9#墩邊跨，最后進行7～8#墩中跨合龍段施工，即全聯(lián)合龍完畢。選擇一天中氣溫最低時間段內(nèi)快速、連續(xù)澆筑合龍，必須嚴格控制混凝土澆筑質(zhì)量。7.2.7合龍段施工工藝流程：邊跨合龍段施工，邊跨合龍段配重，合龍段臨時鎖定措施，合龍段混凝土澆筑與養(yǎng)護，邊跨合龍段預(yù)應(yīng)力張拉壓漿，邊跨合龍段體系轉(zhuǎn)換，中跨合龍段施工，中跨合龍段吊架，中跨合龍段施工配重，中跨合龍段臨時鎖定措施，合龍段混凝土澆筑及養(yǎng)護，連續(xù)梁體系轉(zhuǎn)換，拆除工程。7.3隧道施工7.3.1下穿地道支護及開挖專項施工：主體部份采用單箱雙孔鋼筋砼框架結(jié)構(gòu)，其余采用鋼筋混凝土U型槽結(jié)構(gòu)，總寬約28.5m，暗埋段基坑最大深度約為12.6m，暗埋段頂板最小覆土約為0.8m，最大覆土約為1.1m，敞開段基坑最大深度約為10.5m。隧道基坑開挖長度455m，寬度28.5m，開挖面積約1.3㎡，開挖深度10.5m（泵房處12.6m），隧道基坑安全等級分三級，K2+349.5~K2+368.5段為一級（H≥12mK2+208~K2+349.5和K2+368.5~K2+467段為二級（12m＞H＞7mK2+124~K2+208和K2+467~K2+579段為三級（H≤7m）。隧道采用明挖順作法施工，即開挖至基坑底后順作底板、側(cè)墻及頂板和其他結(jié)構(gòu)。圍護結(jié)構(gòu)的支撐系統(tǒng)采用鋼筋混凝土水平支撐+鋼支撐?；佑缮钪翜\分別采用鉆孔灌注樁+止水帷幕、SMW工法樁圍護、重力式擋墻。7.3.2下穿地道支護及開挖施工工藝流程：鉆孔灌注樁施工，高壓旋噴樁施工，SMW工法樁基坑圍護，雙軸攪拌樁加固軟土層，基坑降排水施工，基坑支撐施工，隧道基坑開挖，土方出運。4T/CASMEXXXX—XXXX7.3.3隧道主體結(jié)構(gòu)模板工程及支撐體系施工：根據(jù)周邊建筑及管線影響，隧道從暗埋段向兩側(cè)推進施工。隧道以相鄰兩個變形縫作為一個結(jié)構(gòu)段，共分為15個結(jié)構(gòu)段施工，最長段長63m，最短段長28m?？v向施工縫留設(shè)一般為：底板腋角上一道，頂板腋角下或側(cè)墻/護墻交界面一道；根據(jù)隧道結(jié)構(gòu)斷面形式變化，隧道結(jié)構(gòu)分為敞開段、暗埋段兩種情況施工。7.3.4敞開段基坑開挖完成后，先進行樁身質(zhì)量檢驗、驗槽，再澆筑墊層，平板振動器與振搗棒配合振搗，人工抹平。砼達到強度后施做防水層、防水保護層；混凝土縱向分段，橫向由兩側(cè)向中部澆筑。側(cè)墻澆至底板上150mm處，插入式振搗器振搗。板面進行壓實、抹光處理；待底板強度滿足設(shè)計要求后拆除鋼支撐，進行側(cè)墻施工。側(cè)墻模板采用組合鋼模；砼支撐下側(cè)墻達到設(shè)計強度后，拆除混凝土支撐，施工剩余部分側(cè)墻。7.3.5暗埋段基坑開挖完成后，先進行樁身質(zhì)量檢驗、驗槽，再澆筑墊層，平板振動器與振搗棒配合搗固，人工抹平。砼達到強度后施做防水層、防水保護層；混凝土縱向分段，橫向由兩側(cè)向中部澆筑。側(cè)墻澆至腋角上300mm處，插入式振搗器振搗。板面進行壓實、抹光處理；待底板強度滿足設(shè)計要求后拆除最下一道支撐，進行側(cè)墻、中隔墻施工。中隔墻、側(cè)墻采用組合鋼模，側(cè)墻澆筑至頂板腋角下30cm，中隔墻澆筑至頂板腋角（中隔墻與頂板的施工縫設(shè)在腋角位置剩余部分側(cè)墻與頂板一同澆筑。頂板混凝土縱向分段，橫向由兩側(cè)向中部澆筑。先澆筑側(cè)墻、中隔墻砼，再澆筑頂板，板面進行壓實、抹光處理。7.3.6隧道主體結(jié)構(gòu)模板工程及支撐體系施工工藝流程：模板支架設(shè)計，側(cè)墻模板支架搭設(shè)，盤扣式模架搭設(shè)，模板支架拆除，組合鋼模板支架吊裝，支撐體系監(jiān)控檢測，主體結(jié)構(gòu)施工。8施工工藝8.1主墩墩頂現(xiàn)澆段施工8.1.1地基處理。8.1.1.1考慮現(xiàn)澆支架每邊設(shè)置1m寬臨時通道的規(guī)劃，地基處理灰土寬度范圍為梁頂寬+2×1.5m，砼硬化寬度范圍為梁寬+2×1m。8.1.1.2橋梁0#塊承臺基坑處理方法為先將基坑影響范圍內(nèi)積水全部清除，先分層回填灰土至整平標高，基坑范圍內(nèi)采用小型機具進行夯實，頂部按灰土處理深度50cm5%灰土進行翻拌，或填筑50cm建筑道渣進行底部硬化，頂部澆筑20cm厚C25砼結(jié)構(gòu)層施工，作為支架基礎(chǔ)。8.1.1.3通過在支架兩側(cè)設(shè)置臨時排水邊溝的方式，排除箱梁施工過程中的雨水和養(yǎng)護、沖洗用水。排水溝底寬50cm，邊坡1:1，縱坡為0.1%-0.3%，排水溝出水口與地方內(nèi)河河道相連接，邊溝每100-200m長度內(nèi)設(shè)置集水井一處，定期將水排除，施工過程中多疏通，保持邊溝排水通暢。8.1.2支架體系設(shè)計與施工8.1.2.1墊層基礎(chǔ)上搭設(shè)直徑為Φ60×3.2mm、橫桿直徑為Φ48×2.5mm盤扣式支架，支架整體布置設(shè)計如下：支架立桿間距順橋向統(tǒng)一為60cm，橫橋向立桿間距根據(jù)結(jié)構(gòu)形式設(shè)定，不同部位立桿間距(順橋向×橫橋向)為：橫梁及腹板部位60×60cm，箱室部位60×90cm，翼緣板部位605T/CASMEXXXX—XXXX×90cm。橫桿步距高度為1.5m，支架頂層1步距均調(diào)整為0.5m，以增加架體的整體剛度，立桿伸出頂層水平桿長度不大于30cm，底部底托距離第一道水平桿<55cm。8.1.2.2控制頂托和底座螺桿伸出量不超過30cm。0#塊底板部位以10#工字鋼作為主梁，橫橋向布置于支架頂托上，工字鋼順橋向間距均為60cm，底板部分橫橋向跨徑在橫梁(腹板)及箱室部位分別為60cm、90cm。8.1.2.30#塊翼緣板頂部以10#工字鋼作為主梁，縱橋向布置于支架頂托上，工字鋼橫橋向間距均為90cm，縱橋向跨徑60cm。工字鋼布置時控制其平面位置位于頂托中線，避免其偏位造成支架偏心受壓。8.1.2.4墩頂現(xiàn)澆段采用木模與鋼模板兩種形式模板體系，0#塊中橫梁兩側(cè)邊腹板處有橫梁張拉槽口，采用長度3.5m木模結(jié)構(gòu)，模板采用2.44*1.22*0.015m竹膠板拼接，竹膠板后面水平向布設(shè)9cm*9cm方木，間距25cm，方木外側(cè)豎向布設(shè)雙拼10#槽鋼，槽鋼順橋向間距60cm。針對該段外側(cè)模支架支撐方式為：設(shè)置Ф16對拉螺桿間距為縱向0.6米，豎向0.6米。0#塊兩側(cè)邊腹板超過橫梁處采用整體鋼模板長度4.5米，整體鋼模板采用面板6mmQ345+8#槽橫楞+10#槽豎楞+10#槽骨架整體制作而成，設(shè)置Ф16對拉螺桿間距為縱向0.75米，豎向0.75米。8.1.3支座安裝8.1.3.1安裝前測量橋墩中心的距離，復(fù)測支承墊石標高，檢查錨栓孔位置及深度要符合要求。鑿毛支座位置的支承墊石表面，清除預(yù)留錨栓孔中的雜物。8.1.3.2用吊車吊裝支座組件并就位，用混凝土楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座頂面調(diào)整到設(shè)計標高，支座面板相對高差不得大于1mm（2mm在支座底面與支承墊石間預(yù)留約20-30mm空隙，安裝灌漿用模板。8.1.3.3采用重力灌漿方式，灌注支座下部及錨栓孔間隙處，灌漿過程從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。8.1.3.4灌漿材料終凝后，拆除模板及四角混凝土楔塊，檢查是否有漏漿之處，必要時對漏漿處進行補漿，并用砂漿填堵混凝土楔塊抽出后的空隙，擰緊下座板螺栓。8.1.3.5安裝完畢應(yīng)對支座情況進行檢查，并及時涂裝預(yù)埋板及錨栓外露表面，以免生銹。8.1.4模板鋪設(shè)8.1.4.1支架搭設(shè)完成后進行底模鋪設(shè)，采用大面積竹膠板，每塊板尺寸1220×2440×15mm，順橋向鋪設(shè)，為支架預(yù)壓做好準備工作。支架預(yù)壓完成，根據(jù)沉降數(shù)據(jù)進行支架調(diào)整后再調(diào)整模板的拼縫，鋪設(shè)腹板模板及翼緣板底模，腹板及翼緣板模板同樣采用順橋向鋪設(shè)的大塊竹膠板，連續(xù)梁底板、0#塊中橫梁邊腹板部位、翼緣板、內(nèi)箱模板均采用1.5cm厚竹膠板作為外模；其余邊腹板、翼緣板模板利用掛籃標準鋼模板作為側(cè)模，腹板與底板模板連接均采用側(cè)包底形式。8.1.4.2所有模板對縫鋪設(shè)，板間預(yù)貼雙面膠，防止板縫漏漿。模板與方木背楞間隔用鐵釘釘牢，背楞與工字鋼分配梁用鐵絲扎牢，施工過程中如有變形，對變形處進行鐵釘加密，保證模板在砼澆筑前后均能保持線形一致，也為調(diào)校模板提供依據(jù)。8.1.5堆載預(yù)壓6T/CASMEXXXX—XXXX8.1.5.10#塊壓載主要是為了消除支架非彈性變形，測出支架的彈性變形，檢驗支架承載力，由于0#塊中橫梁位于主橋承臺上，屬于剛性基礎(chǔ)，此部分支架不預(yù)壓。故本次預(yù)壓只壓載兩側(cè)箱體段支架，箱體段支架壓載按砼重量的120%預(yù)壓，壓載重量詳見支架預(yù)壓荷載計算表。邊跨現(xiàn)澆段左幅、先期施工的0#塊進行按方案的標準預(yù)壓，以獲得必要的變形數(shù)據(jù)，邊跨現(xiàn)澆段右幅按照相應(yīng)邊跨現(xiàn)澆段左幅及0#塊支架彈性變形數(shù)據(jù)，以此對支架預(yù)拋高進行設(shè)置。8.1.5.2支架預(yù)壓采用土袋在支架頂堆載的方法實施，土袋重1.0t/袋，在支架頂均勻布置，堆載在順橋向分兩段進行，以主墩中心為界，先預(yù)壓中跨側(cè)，再預(yù)壓邊跨側(cè)，以形成流水作業(yè)。8.1.6模板安裝8.1.6.1模板分兩次支立，第一次為底板、側(cè)模、翼板及橫梁隔板，第二次為箱梁內(nèi)模。8.1.6.2經(jīng)支架預(yù)壓，各項指標符合要求后，調(diào)整支架標高。底模板標高考慮支架彈性變形和預(yù)拱度設(shè)置。方木與頂托不緊密處用硬木塞緊，底模與支座的縫隙用木條、玻璃膠嵌縫并貼上包裝封口帶以防漏漿或接觸面凸凹。底模鋪設(shè)完畢后，用全站儀放出現(xiàn)澆段的中線和底板邊線。按照放線施工側(cè)模、翼板，綁扎底板、腹板鋼筋，定位波紋管，安裝內(nèi)模綁扎頂板鋼筋。模板接縫應(yīng)嚴密，板面平順，板與板之間高差控制在2mm之內(nèi)，不得錯縫立模板，模板的接縫不得使用膠帶，用雙面膠貼縫。端模使用δ=15mm木板制作，包括張拉錨穴位置的端模與內(nèi)外模骨架連接，形成封閉端。端模安裝就位后，檢查調(diào)整波紋管使之處于正確的設(shè)計位置。8.1.6.3所有模板拼裝完畢后，必須檢查幾何尺寸是否符合設(shè)計要求。安裝前，模板與砼所有接觸面應(yīng)均勻涂刷隔離劑。同時檢查支承模板的墊件、扣件是否完好、齊全。8.1.6.4墩頂現(xiàn)澆段是懸澆掛籃起步段，所以必須為掛籃的安裝、錨固、走行預(yù)留施工臨時孔洞，待掛籃移到下一塊之前及時把上一塊不用的孔洞封堵起來。箱梁頂板在隔板兩頭分別留箱梁底板齒板束張拉人孔，以方便張拉人員、機械等進入箱室內(nèi)施工作業(yè)。端模上有鋼筋和預(yù)應(yīng)力管道伸出，位置要求準確，模板采用木模板，以便拆模。為了確保施工安全，在外側(cè)模邊設(shè)置安全防護欄桿并設(shè)置安全防護網(wǎng)。8.1.7鋼筋安裝8.1.7.1(1)鋼筋直徑大于等于25mm時采用機械連接，小于25mm時采用焊接或綁扎接頭。鋼筋主筋接頭采用焊接，焊接前必須進行試焊，合格后方允許正式施焊，焊工必須持證上崗。鋼筋焊接接頭的焊接工藝、焊機焊條型號、焊接參數(shù)的確定等均應(yīng)符合規(guī)范要求。8.1.7.2(2)為了保證電弧焊接的質(zhì)量，每次改變鋼筋的級別、直徑、焊條牌號或調(diào)換焊工時，應(yīng)預(yù)先使用相同的材料、焊接條件和參數(shù)，制作抗拉試件，當試驗結(jié)果大于該級別鋼筋的抗拉強度時，方允許正式施焊。8.1.7.3(3)鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接部分應(yīng)預(yù)先折向一側(cè)，使兩被焊鋼筋軸線一致，接頭雙面焊縫的長度不得小于5d，單面焊縫的長度不得小于10d，焊縫高度不小于0.25d，并不小于4mm；焊縫寬度不小于0.7d，并不小于8mm。8.1.7.4(4)“同一連接區(qū)段”內(nèi)，同一根鋼筋上不得超過二個接頭。7T/CASMEXXXX—XXXX8.1.7.5“同一連接區(qū)段”長度：焊接接頭或機械連接接頭為35d（d為縱向受力鋼筋的較大直徑）且不小于500mm，綁扎接頭為1.3倍搭接長度且不小于500mm。凡接頭中點位于該連接區(qū)段長度內(nèi)的接頭均屬于同一區(qū)段。8.1.7.6底板底層鋼筋先沿縱向畫線安裝橫向鋼筋，再按照端模預(yù)留孔位置安裝縱向鋼筋。底層鋼筋綁扎完成后，安裝底板上下層聯(lián)系鋼筋，聯(lián)系鋼筋采用[型拉鉤筋，按照設(shè)計間距布置并焊接牢固。底板上層鋼筋先按照端模預(yù)留孔位置安裝縱向鋼筋，再沿縱向畫線安裝橫向鋼筋。底板倒角鋼筋在安裝倒角模板前安裝即可。8.1.7.7腹板箍筋與底板橫向鋼筋間距相同，箍筋安裝按照底板鋼筋布置，在安裝箍筋時先采用2～3道水平鋼筋對箍筋進行定位，其余水平鋼筋同步安裝。水平鋼筋的安裝按照端模腹板預(yù)留孔進行。兩層鋼筋網(wǎng)之間設(shè)聯(lián)系鋼筋，聯(lián)系鋼筋采用[型拉鉤筋，按照0.6m間距布置并焊接牢固。8.1.7.8中橫梁鋼筋與底板、腹板鋼筋交錯復(fù)雜，鋼筋綁扎需要自下而上穿插進行。中橫梁鋼筋安裝主要分為兩部分：一是與底板、支座加厚部分鋼筋同步綁扎到中橫梁進人洞模板底；二是在中橫梁進人洞模板安裝完成后，與腹板鋼筋同步安裝中橫梁進人洞模板兩側(cè)及頂部鋼筋。8.1.7.9豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋在腹板鋼筋綁扎完成后進行安裝并定位，縱向管道在豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋安裝完成后進行，橫梁橫向管道隨橫隔板鋼筋綁扎同步安裝就位。以上鋼筋和管道安裝完成后即可安裝內(nèi)模。8.1.7.10鋼筋安裝在頂板內(nèi)模安裝完成后進行。頂板鋼筋首先綁扎張拉槽口鋼筋。綁扎頂板底層鋼筋時先沿縱向畫線安裝橫向鋼筋，再按照端模預(yù)留孔位置安裝縱向鋼筋；橫向鋼筋安裝先安裝頂板倒角鋼筋，再安裝頂板上方和翼板外側(cè)鋼筋。底層鋼筋綁扎完成后，安裝底板上下層聯(lián)系鋼筋，聯(lián)系鋼筋采用[型拉鉤筋，按照0.6m間距布置并焊接牢固。頂板上層鋼筋先按照端模預(yù)留孔位置安裝縱向鋼筋，再沿縱向畫線安裝橫向鋼筋。8.1.7.11頂板倒角以上的管道在頂板底層鋼筋安裝完成后進行，先沿著縱向安裝橫向預(yù)應(yīng)力管道，然后根據(jù)端模預(yù)留孔安裝縱向波紋管道及定位鋼筋網(wǎng)片。8.1.7.12頂板鋼筋安裝完成之后安裝防撞墻預(yù)埋人行道梁及機非隔離鋼筋，在安裝時如與橫向預(yù)應(yīng)力束位置沖突，可適當對預(yù)埋鋼筋的縱向位置進行調(diào)整，但其橫向位置必須準確，安裝時在準確定位之后，通過在預(yù)埋鋼筋兩側(cè)及頂部設(shè)置鋼筋卡具，使預(yù)埋鋼筋高度一致、沿梁體縱向一條線。8.1.8預(yù)應(yīng)力孔道安裝8.1.8.1連續(xù)梁設(shè)計為三向預(yù)應(yīng)力體系，均采用金屬波紋管成孔，縱向預(yù)應(yīng)力管道采用12mm的“井”字形鋼筋進行定位，安裝時必須與梁段主筋點焊固定，預(yù)應(yīng)力定位鋼筋直線段按水平間距0.5m布置，曲線段按水平間距0.3m加密布置。曲線段在防崩鋼筋設(shè)置到位的情況下可不設(shè)置定位鋼筋。防崩鋼筋采用16mm鋼筋進行設(shè)置，防崩鋼筋設(shè)置于腹板束及底板束全段范圍，間距按20cm設(shè)置，頂板束在平彎及豎彎段也設(shè)置防崩鋼筋，間距為20cm。每根預(yù)應(yīng)力束設(shè)置4道錨下加強鋼筋網(wǎng)片，網(wǎng)片間距10cm。如管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時，允許普通鋼筋局部調(diào)整，保證預(yù)8T/CASMEXXXX—XXXX應(yīng)力管道定位。錨具墊板與喇叭口中心線要嚴格垂直，喇叭口與波紋管的銜接要平順，不得漏漿，并杜絕堵塞孔道。8.1.8.2橫梁預(yù)應(yīng)力鋼束采用先穿法施工，錨具為4孔扁錨，采用單端張拉，交錯張拉錨固，預(yù)應(yīng)力管道采用12mm的井字形鋼筋進行定位。8.1.8.3豎向預(yù)應(yīng)力為16mm無粘接豎向預(yù)應(yīng)力鋼棒，采用低回縮錨具。豎向預(yù)應(yīng)力鋼束和管道，在腹板鋼筋綁扎時同步進行安裝并定位。安裝前，將預(yù)應(yīng)力筋與鐵皮管拼裝成型，定位采取“井”字型鋼筋與梁體鋼筋有效連接，固定時嚴禁燒傷豎向無粘結(jié)環(huán)氧樹脂。8.1.9墩頂現(xiàn)澆段砼澆筑8.1.9.1澆筑布料順序為：墩頂處澆筑箱梁底板30cm厚→兩側(cè)懸臂端底板30cm厚循環(huán)下料→墩頂?shù)装逋瓿蓾仓鷥蓚?cè)懸臂端底板循環(huán)下料完成澆筑→兩側(cè)腹板→頂板，對稱分層布料完成澆筑。澆筑時應(yīng)統(tǒng)一指揮，混凝土宜由低向高澆筑，8.1.9.2由于梁段較高，在澆筑底板混凝土時，混凝土通過在頂板與腹板開天窗掛設(shè)串筒下料，以免混凝土離析及混凝土直接沖擊模板、鋼筋及波紋管，天窗設(shè)置避開預(yù)應(yīng)力筋位置，串筒下混凝土傾落高度不得大于2m。邊角處通過人工牽拉串筒布料。底板鋼筋布置不多，采用插入式振搗器搗固，這樣混凝土易于密實?；炷练謱雍穸瓤刂圃?0cm左右。底板腹板處的混凝土是振搗的重點，必須將振搗器伸入到倒角下振搗，確保該處不出現(xiàn)翻漿、蜂窩麻面、露筋等混凝土質(zhì)量缺陷。8.1.9.3振搗人員須經(jīng)培訓后上崗，定人、定位、定責任，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、拐（死）角，應(yīng)指定專人進行搗固，操作人員需固定，做好交底工作。8.1.9.4首段混凝土澆筑方量大，需配備足夠人員，使作業(yè)人員保持充沛的體力，保證澆筑質(zhì)量?；炷翝仓仨氝B續(xù)進行，嚴禁中途停止?jié)仓?，以防出現(xiàn)冷縫及薄弱環(huán)節(jié)。使用插入式高頻振搗棒振搗，配備Φ30、Φ50震動棒10套。插入振搗厚度以30cm厚為宜，垂直等距離插入到下一層5～10cm左右，其間距不得超過35cm?；炷琳駬v應(yīng)使其表面出現(xiàn)灰漿與光澤為止，緩慢拔出振搗棒，不得留有孔隙。振搗過程中，振搗棒不得觸及波紋管。8.1.9.5澆筑腹板與底板相連的倒角部位時，需在內(nèi)模倒角處加放壓板封閉，防止振搗時引起倒角處翻漿。腹板澆筑過程中，安排專人用小錘敲擊內(nèi)模及側(cè)模，檢查混凝土是否密實。增大底板腋角混凝土時間間隔，避免腹板混凝土局部下陷，造成混凝土空洞。澆筑過程中，注意保護各類預(yù)埋件，振搗棒絕不直接觸及預(yù)埋件。錨墊板處應(yīng)采用30棒設(shè)專人振搗、專人旁站，防止漏振。8.1.9.6搗固混凝土時，避免振搗棒觸及波紋管，隨時對管道進行檢查，保證管道位置準確無位移，并及時清除滲入管內(nèi)的灰漿。8.1.10墩頂現(xiàn)澆段預(yù)應(yīng)力張拉8.1.10.1預(yù)應(yīng)力鋼束采用兩端同時張拉，以對稱于構(gòu)件截面的中軸線、上下左右均衡為原則,同時考慮不使構(gòu)件的上下緣混凝土應(yīng)力超過容許值，鋼束張拉順序為:中橫梁鋼束→縱向腹板鋼束→縱向頂、底板鋼束→橋面板橫向鋼束.→豎向鋼束。鋼束張拉采用引伸量與張拉力雙控，預(yù)施應(yīng)力值以油壓表讀數(shù)為主，以預(yù)應(yīng)力鋼束伸長值進行校核,張拉預(yù)應(yīng)力鋼束要在箱梁混凝土強9T/CASMEXXXX—XXXX度達到95%以上且彈性模量達到95%，混凝土齡期不小于7天后方可進行,張拉順序:先張拉腹板束(先邊腹板后中腹板)后張拉頂板束，先長束后短束，從外到內(nèi)左右對稱進行，最大不平衡束不超過一束。8.1.10.2在預(yù)應(yīng)力筋張拉、錨固過程中及錨固完成后，均不應(yīng)大力敲擊或震動錨具。預(yù)應(yīng)力筋錨固后需要放松時，對夾片式錨具宜采用專門的放松裝置松開，對支撐式錨具可采用張拉設(shè)備緩慢地松開。不應(yīng)在預(yù)應(yīng)力筋存在拉力狀態(tài)下直接將錨具卸去。對于需再次錨固的預(yù)應(yīng)力筋，不應(yīng)使有夾痕的部分進入受力段。8.1.10.3預(yù)應(yīng)力筋在實施張拉或放張作業(yè)時，應(yīng)具備張拉、放松方案及施工記錄。張拉過程中應(yīng)采取有效的安全防護措施，預(yù)應(yīng)力筋軸線方向不應(yīng)站人及通行。8.1.10.4施工時，嚴禁撞擊錨頭和鋼束。使用切割機切割多余的鋼絞線，嚴禁電弧切割和乙炔切割，切割后的剩余長度應(yīng)滿足圖紙有關(guān)要求。8.1.11墩頂現(xiàn)澆段管道壓漿8.1.11.1壓漿前，清除孔道內(nèi)雜物、積水。使用采用砂輪片對錨塞尾端3-5cm處的鋼絞線進行切割，嚴禁使用乙炔切割鋼絞線。8.1.11.2使用壓力水將管道沖洗干凈，若相鄰孔道存在串孔現(xiàn)象，應(yīng)清理串孔孔道內(nèi)的雜物、積水，再進行才壓漿。8.1.11.3在壓漿孔及出漿孔(排氣孔)上，分別安裝閥門管節(jié)，并連接壓漿咀。8.1.11.4使用專用拌漿機拌制漿液。并將過篩后的漿液存放于儲漿桶內(nèi)，此時漿液仍需低速攪拌(防止沉淀)，保持足夠的數(shù)量，以滿足每根管道的壓漿過程能一氣呵成。8.1.11.5采取單側(cè)壓注漿法時，漿液泵應(yīng)調(diào)至最高壓力(一般為0.5～0.7Mpa)，保證壓入管道內(nèi)的漿液密實，并有適當?shù)谋毫俊．攭鹤⒌臐{液從排氣孔排出，將排氣孔堵塞，一直壓注至另一端有濃漿流出，關(guān)閉出漿閥門，待壓力達到1Mpa(長束管道)時，壓漿泵停機，同時關(guān)閉進漿孔閥門，保持漿液密實。8.1.11.6孔道壓漿完畢后，需等待一定時間(夏季約30min左右，冬季則適當推遲2～3h)，待漿液喪失流動性后，拆除壓漿孔及出漿孔閥門管節(jié)，并將其沖洗干凈。卸管時，先檢查孔道內(nèi)漿液壓力是否完全消失，可先稍扭開旋塞閥，觀察是否存在漿液“反溢”現(xiàn)象，如有漿液“反溢”，則應(yīng)推遲卸管時間。拆卸下來的閥門應(yīng)及時沖刷，以備下次使用。8.1.11.7夏季壓漿施工時，環(huán)境溫度不應(yīng)高于35℃,冬季施工時，水泥漿液溫度不應(yīng)低于+5℃。否則，應(yīng)采取降溫或保溫措施。8.1.11.8孔道壓漿工作宜在漿液流動性未下降的30分鐘內(nèi)連續(xù)進行。8.1.11.9縱向及橫向預(yù)應(yīng)力鋼束可采取單側(cè)壓漿工藝，豎向預(yù)應(yīng)力鋼束管道應(yīng)以兩根作為一組，漿液從一根頂面壓入，從另一根頂面排出。8.1.11.10縱向預(yù)應(yīng)力孔道壓漿前，須先用砂漿將錨具與鋼絞線之間的縫隙填塞密實，且砂漿強度需滿足不被水泥漿沖散的要求后方能進行壓漿作業(yè)。T/CASMEXXXX—XXXX8.1.11.11壓漿合格后應(yīng)盡早進行封錨，封錨混凝土的強度及密實度不低于箱梁混凝土。封錨前應(yīng)對錨具進行防腐處理，并設(shè)置封端鋼筋網(wǎng)，以提高結(jié)構(gòu)耐久性。將帶彎鉤的螺栓擰入錨墊板的安裝螺孔，并于封端鋼筋綁扎形成鋼筋骨架后進行封錨施工。8.1.12模板及支架拆除8.1.12.1砼澆筑完成經(jīng)過養(yǎng)護達到規(guī)定強度時，開始拆除端模及內(nèi)模，首段縱向預(yù)應(yīng)力束張拉完成之后，開始進行其他模板拆除。模板總體拆除順序為：端模→內(nèi)?！鷤?cè)?！啄！Ｄ０宓跹b前選擇好吊點，索具綁扎牢固。模板安裝、拆除時，不得進行上下立體交叉作業(yè)，拆除模板，先拆除邊模，然后拆除底模。高處和臨邊作業(yè)應(yīng)設(shè)護欄安全網(wǎng)。如無可靠防護措施，必須佩帶安全帶，扣好帶扣。拆除底模及支撐結(jié)構(gòu)時，作業(yè)平臺將隨之拆除。其下部必須張設(shè)平網(wǎng)，鋪設(shè)腳手板，作業(yè)人員有立足之處，同時要佩戴好安全帶，并在腳手架上扣牢，防墜落事件發(fā)生。8.1.12.2底模拆除后方可進行支架拆除，支架的拆除為支架搭設(shè)的逆工序，先降低頂托落模，人工拆除模板及方木。先人工拆除側(cè)模鋼管支架及側(cè)模，再將翼板下的縱向分配梁用吊車吊走，底板下的縱向分配梁用倒鏈向兩側(cè)橫移，用同樣辦法吊走。8.2掛籃懸臂澆筑施工8.2.1掛籃拼裝8.2.1.1掛籃拼裝將墊梁按照間距50cm均勻布設(shè)在梁體預(yù)埋的預(yù)應(yīng)力筋間隙內(nèi)，墊梁長度為70cm，每側(cè)超過軌道的寬度不小于30cm。8.2.1.2從0#塊兩端向跨中安裝2節(jié)3m長軌道梁，找平軌道梁頂面，準確定出軌道梁中線，然后錨固螺栓、鎖定軌道梁。從行走梁后端穿入后支座、前端穿入前支座，并按照設(shè)計要求采用拉桿進行錨固。8.2.1.3掛籃主桁架共分為前斜桿，豎桿、上玄桿、水平桿后斜桿、中門架和四個箱體。具體拼裝順序為：首先吊裝水平桿，將水平桿與軌道進行錨固，其次安裝豎桿，并設(shè)臨時支撐，左右采用倒鏈與梁體預(yù)埋鋼筋連接固定，再安裝后斜桿，并與水平桿和豎桿鎖定，再安裝前斜桿，后斜桿，最后安裝門架。8.2.1.4第一片主桁架安裝完成后及時采用纜風繩和2t手拉葫蘆在豎桿兩側(cè)進行固定，保證主桁架橫向穩(wěn)定。待第二片主桁架安裝完成后安裝兩片主桁架支架的橫向門聯(lián)架，安裝第三片主桁架及橫向門聯(lián)架，最后安裝主桁架安全防護及爬梯踏步。同一側(cè)掛籃的主桁架中心間距誤差不大于10mm，主桁架順橋向截面前后誤差不超過10mm。8.2.1.5安裝前上橫梁及上橫梁平臺。安裝上橫梁之前，先要保證主梁后錨安裝完成，以保證掛籃的抗傾覆性，前橫梁與主桁架之間焊接并限位。8.2.1.6在安裝完畢掛籃主桁架后，立即安裝掛籃后錨扁擔梁，并對掛籃施加預(yù)應(yīng)力進行錨固，然后進行掛籃前吊桿的安裝，具體安裝方法為：在0#塊或1#將底模、側(cè)模吊桿、銷軸托槽拼裝完畢，整體吊裝至掛籃前上橫梁對應(yīng)位置，側(cè)模吊桿同時安裝。8.2.1.7吊桿頂部鎖定后將底模吊桿下端與底模前、后下掛梁吊耳通過銷子聯(lián)結(jié)并鎖定；然后安裝底縱梁，底縱梁安裝時單端與前、后下橫梁焊接連接。安裝吊桿時，確保各吊桿垂直，避免T/CASMEXXXX—XXXX受彎，所有錨固吊桿必須用錨墊板和雙螺母進行錨固。底縱梁安裝完畢后，將底模吊裝至底縱梁上進行拼裝。8.2.1.8在0#塊施工時即可進行側(cè)模導(dǎo)梁的安裝工作。安裝過程如下：首先確定掛籃側(cè)模與0#塊已澆筑節(jié)段聯(lián)結(jié)牢固后即可通過卷揚機將側(cè)模導(dǎo)梁吊裝穿入側(cè)模導(dǎo)梁槽口，安裝前后吊桿及掛架。8.2.1.9側(cè)模前后吊桿安裝完畢后，提升螺紋鋼使側(cè)模底口脫離底部支架。在側(cè)模模板桁架前端和側(cè)滑道梁前端之間安裝5t倒鏈，通過倒鏈牽引側(cè)模前移至底模前后下掛梁之間，下放前后吊桿，使側(cè)模下落至底模前后下掛梁之間。8.2.1.10側(cè)模移動就位后提升后端吊桿，使底模和側(cè)模緊貼已澆段砼，采用千斤頂施加預(yù)應(yīng)力進行錨固。根據(jù)測量控制點調(diào)整掛籃前后位置，同時移動底側(cè)模使之準確就位。鎖定底側(cè)模后錨8.2.1.11內(nèi)模安裝在掛籃預(yù)壓、底腹板鋼筋安裝及腹板內(nèi)模完成后進行，先安裝吊桿連接器及內(nèi)導(dǎo)梁，然后安裝內(nèi)模桁架，最后安裝內(nèi)模板。8.2.2掛籃預(yù)壓8.2.2.1預(yù)壓之前須對模板進行調(diào)整：使底模及底?？v梁處于水平狀態(tài)，外側(cè)模板暫不立模狀態(tài)。預(yù)壓方式：通過在0#塊腹板端面焊接倒三角架利用千斤頂反壓掛籃底模。8.2.2.20#塊澆筑時在腹板端面設(shè)置預(yù)埋件，上下預(yù)埋件分別與三角架上下節(jié)點焊接牢固。三角架直接利用0#塊或1#塊外側(cè)托架，水平桿為2I32a工字鋼，豎桿、斜桿為2I32a工字鋼。三角架的水平桿與斜桿節(jié)點處設(shè)置400t千斤頂進行反壓，三處腹板共設(shè)置3組千斤頂，千斤頂下設(shè)置2I40a工字鋼，用于預(yù)壓荷載的分配和傳遞，工字鋼在千斤頂位置的腹板處進行加勁補強。8.2.2.3根據(jù)圖紙及規(guī)范要求按照最大受力的120%對掛籃進行預(yù)壓，分4級預(yù)壓，設(shè)置三組千斤頂及三角架反壓1#塊最重，重量為146.44t，施工荷載5t，按照最大受力的120%對掛籃進行預(yù)壓，則掛籃最大受力為175.72t，共設(shè)置三組千斤頂及三角架反壓，每組受力為60.58t。8.2.2.4掛籃監(jiān)測點每個斷面9個監(jiān)測點(兩側(cè)翼緣板對應(yīng)位置、邊腹板、中腹板和底板（每箱室2個）共4處位置)，主要布置斷面為前橫梁上、前下橫梁上共計18個監(jiān)測點。觀測點采用粘貼反光貼或噴涂油漆標志以布置，以便于進行變形觀測。8.2.2.5先進行初始觀測，然后預(yù)壓同步分階段進行，為確保預(yù)壓安全，預(yù)壓分四步加載到位，第一次加載10%（15t)，記錄主梁的變形數(shù)據(jù)；相隔6h后，加載到50%(75.7t)，再記錄主梁的變形數(shù)據(jù)；相隔6h后，再加載到100%(151.44t)，相隔12h后，再加載到120%(181.7t)，再記錄主梁的變形數(shù)據(jù)，然后持載24h，中間每隔6h記錄一次主梁的變形數(shù)據(jù)。當各監(jiān)測點最初24小時的變形平均值小于1mm或各監(jiān)測點連續(xù)72小時的變形平均值小于5mm，完成預(yù)壓開始卸載。按120%、50%、10%、0%四次卸載完畢。8.2.3懸臂節(jié)段（1#～9#)施工T/CASMEXXXX—XXXX8.2.3.1連續(xù)梁段懸澆從1#節(jié)段開始，每段懸澆的長度均按設(shè)計要求一次連續(xù)澆筑成型。在掛籃懸臂施工前建立混凝土梁線型控制點、橋梁中線控制點。懸臂澆筑過程中，應(yīng)作好節(jié)段懸澆的監(jiān)測、監(jiān)控工作。8.2.3.2掛籃模板應(yīng)與前段梁段緊密結(jié)合，嚴格按設(shè)計要求進行接縫處理。嚴防接縫處錯臺和漏漿，掛籃底模后下橫梁剛度要大，采用強度高的后短吊帶收緊，以防底板接縫處錯臺和漏漿。8.2.3.3清除梁面上一切不必要的荷載，尤其施工機具和施工材料等，并且要確保兩側(cè)堆集荷載重量一致。梁段混凝土懸臂澆筑，嚴格遵照對稱、平衡的原則進行，嚴格控制各澆筑節(jié)段混凝土超方，任何梁段實際澆筑的混凝土重量不得超過該梁段理論重量的2.5%；箱梁頂板頂面澆筑混凝土平整度偏差應(yīng)小于5mm；箱梁底板厚度亦應(yīng)予以嚴格控制。橋墩兩側(cè)的澆筑速度應(yīng)盡量做到對稱、均衡。在混凝土灌注時，嚴格控制施工荷載，力求兩端平衡。為有效控制箱梁兩端的混凝土灌注重量偏差，嚴格控制兩端的混凝土澆筑重量，做到兩端混凝土等量對稱進行，灌注方量和速度保持一致.為避免新舊混凝土產(chǎn)生裂縫，使掛籃的微小變形大部分實現(xiàn)，混凝土澆筑宜先從掛籃前端開始。8.2.3.4梁體混凝土等級為C50，采用商砼混凝土，混凝土罐車運送至工地現(xiàn)場，采用汽車泵進行泵送。確?；炷磷杂蓛A落高度不超過2m，由于節(jié)段梁體高度，超過2m時在泵車泵管尾部設(shè)置串筒。腹板砼澆筑的時候，分別在箱室內(nèi)兩側(cè)腹板處開孔，作為混凝土振搗窗，確?；炷琳駬v密實，待底板、腹板混凝土澆筑至接近頂板時，封堵頂板處及腹板處的振搗窗。兩懸臂端、同一懸臂端處的兩側(cè)腹板混凝土均須對稱進行澆筑，確保兩端平衡，其兩端不平衡重不得大于梁段重的1/4。頂板混凝土澆筑完成，及時進行混凝土的覆蓋養(yǎng)護。8.2.3.5梁段懸灌混凝土強度達到設(shè)計值的95%，并不少于7天的齡期后（夏季不小于5天）方可張拉預(yù)應(yīng)力束。張拉順序為先縱向、后橫向、再豎向，先腹板束，從外到內(nèi)左右對稱張拉。8.2.3.6重復(fù)以上步驟，1#～9#節(jié)段均為對稱進行施工，待邊跨現(xiàn)澆段節(jié)段施工完成后，進行邊跨合龍。最后，利用懸臂施工較慢T構(gòu)的掛籃向中跨合龍段前移作為中跨合龍段吊架進行中跨合龍段施工。8.2.4懸臂段掛籃前移8.2.4.1當前一節(jié)段預(yù)應(yīng)力張拉、壓漿完成后，拆除后托梁上底籃后錨，下放掛籃底籃系統(tǒng)，底籃系統(tǒng)下放主要由前懸吊鋼吊帶和后懸吊進行控制，下放高度約20cm。下放內(nèi)外導(dǎo)梁及模板系統(tǒng)至完全脫離梁體。8.2.4.2清理已澆筑混凝土節(jié)段的頂面。在清理節(jié)段頂板面軌道位置處進行砂漿找平，測量放樣并用墨線彈出箱梁中線、軌道中線和軌道端頭位置線。用全站儀和垂線相互校核主桁方位并控制掛籃行走時的軸線位置。8.2.4.3軌道行走前先拆除后錨梁以后的軌道安裝到下一個塊段，且軌道中心線與橋梁中心間距誤差不大于5mm，橫橋斷面軌道應(yīng)在同一標高上，軌道放置后要復(fù)核3組軌道的間距，用連接器將精軋螺紋鋼接長到能錨固到軌道的長度，將軌道進行錨固。注意行走小車前端1m位置先不設(shè)置軌道錨固，前支點走過錨固點后立即完成相應(yīng)位置的軌道錨固系統(tǒng)，對于后面行走小車到達T/CASMEXXXX—XXXX的軌道錨固若有擋道情況先予以拆除，走過后再進行恢復(fù)。錨固軌道安裝行走保險壓梁，放松主桁后錨。8.2.4.4拆除掛籃后錨固后，將上拔力轉(zhuǎn)給行走小車，此時行走小車滾輪受力，用行走小車抵消掛籃傾覆力。8.2.4.5拆除底籃后錨、側(cè)模后錨、后吊桿、內(nèi)模后錨、主桁后錨等，同時調(diào)節(jié)側(cè)模支撐，使側(cè)模下端支撐在底籃前后托梁上。8.2.4.6確保內(nèi)模、側(cè)模、底籃脫離梁體，限制掛籃行走的錨固必須全部拆除。用穿心千斤頂頂推掛籃前移，底模、側(cè)模、主桁系統(tǒng)及內(nèi)模導(dǎo)梁一起向前移動，移動時需轉(zhuǎn)換行走小車的軌道錨梁，兩錨固點之間的距離不能大于1.0m。行走過程中注意控制所有主桁架在同一面內(nèi)，同時到達終點位置。8.2.4.7通過油泵控制液壓穿心千斤頂，推動掛籃及模板整體同時向前滑動，行走過程中需要對掛籃進行實時檢測，若發(fā)現(xiàn)前移過程中阻力過大，或模板前移滯后，需停止前移查明原因，直至掛籃前移到位，及時完善錨固系統(tǒng)。掛籃前移過程要同步進行，可以在滑軌上畫刻度線進行行程控制。8.2.4.8掛籃就位后，用掛籃后結(jié)點千斤頂進行錨固轉(zhuǎn)換，將上拔力由行走小車轉(zhuǎn)給主桁后錨桿，此時行走小車不再受力。8.2.4.9安裝底籃后錨、側(cè)模后錨、后吊桿、內(nèi)模后錨等，同時放松側(cè)模后支撐以及外側(cè)后懸吊。首先調(diào)整底籃、側(cè)模達到技術(shù)要求，其次安裝底板及腹板鋼筋，再安裝內(nèi)模，最后安裝梁段頂板鋼筋。8.2.5掛籃拆除8.2.5.1先將掛籃護欄橫桿拆除，再拆除鋼格道網(wǎng)，鋼格道板拆除從平臺的一側(cè)向另一側(cè)進行。8.2.5.2每拆除一塊鋼格道板后，將對應(yīng)的L型梁處構(gòu)件螺栓卸下并將L型梁移除。8.2.5.3底籃側(cè)面平臺由于在底籃下放過程中，還需做臨時通道用，一般在底籃下放到位后再拆除。拆除時，將連接下橫梁與平臺小縱梁及護欄、下橫桿之間連接螺栓全部拆除后，將構(gòu)件分解并歸類。拆除前上橫梁平臺待底籃及滑梁結(jié)構(gòu)完全拆除完成后，進行前上橫梁平臺拆除。先拆除護欄橫桿，通過主桁通道運至箱梁頂面，再從橫梁端頭和橫梁中間依次向主桁方向拆除鋼格道板、護欄立桿，底橫梁。主桁通道拆除在前上橫梁拆除后，將其與主桁之間連接螺栓解除，整體吊裝拆除。8.2.5.4在最后一塊懸澆段張拉完成后，首先進行內(nèi)模拆除，內(nèi)模及骨架在箱內(nèi)分解。8.2.5.5使用人工搬運出箱梁。內(nèi)滑梁使用手拉葫蘆在合龍段位置或箱梁頂部預(yù)留孔拖出。8.2.5.6將掛籃外側(cè)模下放至底籃橫梁上，使用滑梁和導(dǎo)梁做為支撐。底模及側(cè)模固定成一整體。先降側(cè)模，將側(cè)?；杭茉诘啄５那?、后橫梁上，用底模托住側(cè)模，為防止兩塊側(cè)模向兩邊倒，采用抱箍形式讓其形成一個整體。T/CASMEXXXX—XXXX8.2.5.7掛籃下放一共采取6個吊點，在底模的前、后橫梁兩側(cè)各設(shè)2個吊點，為確保安全提前在底板箱室安裝1根下放保險吊桿，前上橫梁設(shè)置1根保險吊桿，共設(shè)置2個保險吊點，采用2根ф32精軋螺紋鋼作保險（單個吊點56T），兩側(cè)吊點各使用3根ф15.2鋼絞線（單個吊點合計78噸）。合計承載力在312噸以上，而底模及側(cè)?？傊刂挥?8噸，安全系數(shù)在6.5倍以上，所以承載力完全滿足要求，。施工中對于6個吊點安排專人進行操作，編號1-6進行控制，船上和岸邊安排專門的管理人員進行實時監(jiān)控，利用4個吊點使整個模板系統(tǒng)慢慢的下降。重復(fù)工序，來回循環(huán)，直至落到事先準備好的船上（提前吊裝擔兩根雙拼工資鋼作為受力點），船要等到模板快要接近水面時再駛?cè)肽０逑路健Ｂ浯髮⒛０宓醯礁浇哆?，安排人員進行拆解。施工工法如下：底模及側(cè)模固定成一整體。先降側(cè)模，將側(cè)?；杭茉诘啄５那啊⒑髾M梁上，用底模托住側(cè)模，為防止模板傾斜，單側(cè)側(cè)模使用4根[16槽鋼進行加固，使其與底板及下橫梁形成整體。8.2.5.8下放系統(tǒng)共由12根鋼絞線、12套13孔錨具及4臺80T液壓千斤頂組成。承載能力滿足要求。12套13孔工作錨，分別安裝在下橫梁底部、上橫梁頂部及千斤頂?shù)撞?，工作錨中穿入3根鋼絞線。下橫梁底部工作錨與鋼絞線通過工作夾片錨死，其余2套工具錨通過工具夾片交替錨死。8.2.5.9掛籃每道下橫梁兩側(cè)設(shè)置1個吊點，共計4個吊點。在下橫梁吊點位置的正下方焊接1套錨具，再將其余2套錨具及千斤頂安裝就位（3套錨具和千斤頂?shù)闹行谋仨毻?，錨具編號由上到下依次編號為1#、2#、3#），然后將3根鋼絞線穿入錨具中，并在3#錨具處用工作夾片錨死，鋼絞線伸出3#錨具長度不得小于1m。千斤頂活塞全部伸出，將4根鋼絞線鐙緊，并在1#錨具處將3根鋼絞線鎖死，拆除前后下橫梁與上橫梁連接精軋螺紋鋼筋和倒鏈，千斤頂回油，下放時，活塞緩慢縮入千斤頂內(nèi)，掛籃隨其往下下放，油頂預(yù)留2cm伸縮量停止下放，在2#錨具處將3根鋼絞線鎖死，油頂全部回程，松掉1#錨具處夾片，油頂伸長并預(yù)留2cm伸縮量停止伸長，鎖死1#錨具處3根鋼絞線，油頂全部伸出，松掉2#錨具處3根鋼絞線夾片，掛籃下放。重復(fù)上述操作，直到掛籃下放至船泊為止。8.2.5.10前上橫梁和后下橫梁兩個吊點位置各安裝1做下放保險，并同時就位，下放掛籃時，2根32精軋螺紋鋼下放裝置必須同步，保持勻速，確保掛籃平穩(wěn)下放至船倉。8.3過渡墩現(xiàn)澆段施工8.3.1支架基礎(chǔ)施工8.3.1.1邊跨現(xiàn)澆段先進行地基處理段落范圍內(nèi)的清表，清除表面雜填土、苗木、淤泥等，將清表后的地面整平，用素土回填壓實，壓實標準同原地面。按灰土處理深度50cm的標準用挖機進行原地面翻挖晾曬，至土壤含水量適中時摻入5%灰土（或填筑50cm道渣）進行翻拌，用18—25T振動壓路機進行碾壓密實，壓實度90%，處理寬度為支架寬度加1.5m。地基表面設(shè)置向外1%的橫坡，四周開挖排水溝，及時排除表面雨水和施工積水?；彝恋鼗瓿珊笃渖蠞仓?5cm厚C25進行硬化處理，作為支架搭設(shè)基礎(chǔ)。8.3.1.2通過在支架兩側(cè)設(shè)置臨時排水邊溝的方式，排除箱梁施工過程中的雨水和養(yǎng)護、沖洗用水。排水溝底寬50cm，邊坡1:1，縱坡為0.1%-0.3%，排水溝出水口與地方雨水管道相連接，邊溝在靠近管道處設(shè)置集水井，邊溝集水經(jīng)沉淀后排入市政管網(wǎng)，減少對管網(wǎng)的污染，施工過程中經(jīng)常進行邊溝疏通，保持邊溝排水通暢，防止雜物埋入河道。T/CASMEXXXX—XXXX8.3.2邊跨現(xiàn)澆段模板支架施工8.3.2.1邊跨現(xiàn)澆段擬采用48盤扣式滿堂支架整段一次現(xiàn)澆施工，盤扣式滿堂支架自下往上布設(shè)為：地基夯實+水泥硬化地面+可調(diào)底托+立桿+可調(diào)頂托+縱向10#工字鋼+橫向方木（9cm*9cm）+竹膠板（15mm）。根據(jù)現(xiàn)澆段箱梁施工技術(shù)的要求、荷載重量、荷載分布狀況、地基承載力情況等技術(shù)指標，通過計算確定支架布置形式。8.3.3盤扣支架施工8.3.3.1支架采用盤扣式腳手架拼裝組成，支架材料壁厚3.2mm，外徑φ48mm，上下托采用可調(diào)式托架，采用配套斜拉桿。支架順橋向立桿間距60cm，橫橋向立桿間距90cm，在梁節(jié)腹板位置立桿間距加密為60cm，步距150cm支架縱橫向均設(shè)置豎向斜拉桿，斜桿應(yīng)每步與立桿扣接。翼板位置做局部斜撐處理。支架底層縱橫向水平桿作為掃地桿距離地面不大于550mm，立桿上端伸出頂層水平桿的距離不大于650mm，可調(diào)螺桿伸出立桿頂端不超過300mm。支架底托直接支撐在混凝土表面，所有支架依據(jù)搭設(shè)高度設(shè)置水平剪刀撐。水平剪刀撐采用48鋼管，沿支架豎向布局4~6個步距設(shè)置一層水平剪刀撐。支架頂設(shè)10#工字鋼主龍骨，上設(shè)9cm*9cm方木次龍骨，方木間距20cm，再鋪設(shè)15mm厚竹膠板。箱梁兩側(cè)圓弧腹板模板為8mm竹膠板面板；豎向設(shè)置雙48鋼管作豎向分配梁，間距按支架間距設(shè)置；順橋向水平設(shè)置9cm*9cm枋木背楞，背楞間距為30cm；豎肋外側(cè)用φ48mm鋼管垂直于模板方向進行支撐，斜撐按每豎向斷面不少于4根進行布置；另外設(shè)置2根反拉鋼管，反拉鋼管至少與3根豎向鋼管扣接，最后與橫桿扣接，以增加斜撐鋼管的受力效果。8.3.4鋼筋、預(yù)應(yīng)力及混凝土施工8.3.4.1按設(shè)計鋼筋間距綁扎梁段底板鋼筋，并按要求設(shè)置足夠的混凝土墊塊，用定位鋼筋固定底板縱向預(yù)應(yīng)力管道。綁扎端頭隔墻鋼筋，并安裝張拉底座。搭設(shè)側(cè)模支架，并安裝側(cè)模。綁扎腹板鋼筋并固定豎向預(yù)應(yīng)力管道及腹板上部的縱向預(yù)應(yīng)力管道。支立內(nèi)模及端頭模板。綁扎頂板底層鋼筋，固定縱向預(yù)應(yīng)力管道、及橫向預(yù)應(yīng)力管道。安裝預(yù)應(yīng)力管道時采用定位鋼筋固定，按照管道坐標嚴格進行定位，按梁體縱向直線段每隔60cm設(shè)置一道曲線段每個30cm設(shè)置一道定位筋，牢固的焊接在鋼筋骨架上，防止混凝土澆筑時預(yù)應(yīng)力管道上浮?？v向鋼束管道安裝完成后，還采用比波紋管內(nèi)徑小一號的塑料芯管貫穿整個鋼束管道，防止混凝土澆筑漏漿堵塞管道。8.3.4.2灌注底板和腹板混凝土時，導(dǎo)管從內(nèi)模頂部開口，先灌注底板混凝土，然后灌注腹板上部和頂板混凝土。底板和腹板灌注時，采用Φ50與Φ30插入式振搗棒配合使用，在鋼筋密的地方用Φ30插入式振搗棒，確保混凝土振搗密實。振搗作業(yè)選用經(jīng)驗豐富的混凝土工操作，防止漏搗或過搗。8.4合龍段施工8.4.1邊跨合龍段施工8.4.1.1利用邊跨現(xiàn)澆段支架續(xù)搭48型盤扣支架作為底模支撐結(jié)構(gòu)，安裝合龍段底模，底模及側(cè)模采用邊跨現(xiàn)澆段模式作為邊跨合龍段的模板8.4.2邊跨合龍段配重T/CASMEXXXX—XXXX8.4.2.1邊跨合龍段配重在懸臂T構(gòu)兩側(cè)進行平衡配重預(yù)壓，按照施工進度要求8#-9#墩左右幅邊跨合龍段先合龍，6#-7#墩左右幅邊跨合龍段后合龍，則中跨懸臂端掛籃保留在7#墩左右幅7#塊。8#墩邊中跨側(cè)掛籃合龍前進行拆除。則配重按照邊跨合龍段重量一半28.56t在邊9#、中9#塊上進行配重。由于7#墩中跨側(cè)保留掛籃，7#墩邊跨側(cè)掛籃進行拆除則8#-9#墩左右幅邊跨合龍段按照等彎矩配重，合龍段10#重量為57.12t噸距離0#塊36m。按照等彎矩配重中跨側(cè)掛籃處在8#塊距離0#塊33m重量約66.39T，邊跨側(cè)距離0#塊37米則配重為：邊跨10#塊配重59.21t,中跨側(cè)不配重利用掛籃自重，來保證懸臂對稱施工及合龍段施工前后混凝土一直處于穩(wěn)定受力狀態(tài)。配重采用自制水箱儲水加壓。8.4.2.2施工時在合龍段懸臂端設(shè)置水箱，水箱置于距懸臂端2m處，橫橋向中點處，水箱采用鋼管搭設(shè)內(nèi)鋪防水蓬布蓄水，8#左右幅邊9#塊水箱中預(yù)先配重28.56t水，澆筑邊跨合龍段混凝土的過程中，一邊澆筑邊跨合龍段混凝土，在澆筑合龍段混凝土的同時懸臂端水箱等重量放水，澆筑時，由施工員負責旁站，提前在水箱上按每1m3應(yīng)放的水量在水箱中用油漆作好標記，以利于抽水。隨時提供已澆混凝土數(shù)量，由專人負責監(jiān)督抽水工作，混凝土澆完時,水箱中的水恰好放完。8#左右幅邊9#塊水箱中預(yù)先配重59.21t水，澆筑時保持邊跨端水箱水量不變待合龍段強度滿足90%釋放水箱內(nèi)水位。8.4.3合龍段臨時鎖定措施8.4.3.1支架模板安裝好以后，進行鋼筋、管道及豎向預(yù)應(yīng)力筋的安裝，為使底板鋼束能順利通過合龍梁段，將底板鋼束在合龍段混凝土澆筑前全部穿入。8.4.3.2合龍段鎖定采用“外勁性骨架”方案，使得合龍前兩側(cè)懸臂端等高度連接，盡可能保持相對固定，保證合龍段凈空，防止在澆筑合龍段混凝土的過程中及合龍段混凝土未達到設(shè)計強度的養(yǎng)護過程中梁體兩端錯動，同時用來抵抗合龍段因溫度升高而產(chǎn)生的壓應(yīng)力及梁體錯動引起的豎向剪應(yīng)力。臨時鎖定是合龍段施工關(guān)鍵，勁性骨架焊接時應(yīng)在預(yù)埋件周邊混凝土上覆蓋濕布澆水降溫，避免燒傷混凝土。連接槽鋼與預(yù)埋鋼板施焊時可先焊接一側(cè)的所有焊點，待夜間溫度恒定的時間段由熟練的焊工，集中突擊焊接另一側(cè)所有焊點，盡可能縮短鎖定焊接時間，合龍段外剛性支撐待合龍段混凝土強度達到后，即可拆除勁性骨架，避免影響合龍段預(yù)應(yīng)力張拉后對混凝土的有效應(yīng)力。8.4.4合龍段混凝土澆筑及養(yǎng)護8.4.4.1混凝土澆筑選擇在夜間溫度最低的時間進行，在盡可能短的時間內(nèi)完成，合龍段混凝土澆筑過程中對合龍段兩側(cè)的配重進行同步置換?；炷翝仓椒謱樱B續(xù)進行澆筑，振搗要充分密實。8.4.4.2合龍段砼中摻入微膨脹劑，以補償砼的收縮變形。8.4.4.3合龍段混凝土澆筑完成后，按設(shè)計及規(guī)范要求進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不得少于7天。8.4.4.4箱梁澆筑過程中，應(yīng)控制好各梁段底模的立模標高，使成橋線型符合設(shè)計要求。T構(gòu)懸澆完成后,合龍段兩端高差不應(yīng)大于20mm，軸線偏差不大于10mm。確保主橋施工線形符合設(shè)計要求T/CASMEXXXX—XXXX8.4.4.5合龍段混凝土采用干硬性補償收縮混凝土。澆筑底板和腹板混凝土時，從內(nèi)模頂部開口，設(shè)串筒澆筑底板混凝土，同時在箱體內(nèi)腹板模板上開口，設(shè)導(dǎo)管澆筑底板和腹板下部，然后澆筑腹板上部和頂板混凝土。8.4.5合龍段預(yù)應(yīng)力張拉壓漿8.4.5.1待合龍段混凝土強度和齡期滿足圖紙設(shè)計要求后，拆除邊跨勁性骨架，拆除邊墩支座臨時鎖定，按圖紙要求先張拉端橫梁預(yù)應(yīng)力筋，后張拉縱向預(yù)應(yīng)力筋，再張拉橋面板橫向預(yù)應(yīng)力筋并壓漿。張拉的一般順序為：先底板束后頂板束，先長束后短束。8.4.6合龍段體系轉(zhuǎn)換8.4.6.1待主墩7#、8#T構(gòu)邊跨全部完成標準梁段施工后，安裝邊孔合龍段勁性骨架，綁扎鋼筋，進行兩邊跨合龍段施工，澆筑邊跨合龍段混凝土澆筑，待邊跨合龍段混凝土強度及彈性模量達到設(shè)計值，拆除邊跨合龍段勁性骨架，解除邊墩支座鎖定，對稱張拉邊跨合龍段底板鋼束和頂板鋼束，拆除邊跨臨時支架，拆除7#、8#主墩墩梁臨時固結(jié)，將梁體重力轉(zhuǎn)移到支座上，完成由雙懸臂梁向單懸臂梁的第一次體系轉(zhuǎn)換。8.5隧道基坑開挖8.5.1開挖前準備8.5.1.1支撐、圍檁材料準備到位?；娱_挖前聯(lián)系并進場土方挖掘與運輸設(shè)備。支撐進行質(zhì)量驗收，在地面上先進行鋼支撐的方式試拼裝，檢驗其平直度。降水效果達到設(shè)計要求（提前20天降水并從觀察孔測得水位，確保水位在基坑坑底以下1m）?；涌拥准庸虧M足設(shè)計要求。圍護結(jié)構(gòu)及冠梁達到設(shè)計強度。8.5.1.2地面排水系統(tǒng)完善并在基坑周圍頂面設(shè)置擋墻與截水溝，確保地面水不流入基坑；8.5.1.3在開挖前，由具有專業(yè)的監(jiān)控監(jiān)測單位編制隧道基坑監(jiān)控方案，方案通過后進行施工監(jiān)測裝置安裝并開展監(jiān)控監(jiān)測工作。8.5.1.4基坑開挖前必須具備以下現(xiàn)場條件：基坑四周設(shè)置合格可靠的安全欄桿踢腳擋板，防止高空墜物事故的發(fā)生。場地周圍及基坑內(nèi)必須有足夠的照明度。基坑四周不準堆放雜亂零散物質(zhì)，確保施工人員行走安全，嚴防雜物滾落坑內(nèi)傷及作業(yè)人員?，F(xiàn)場必須備足用于本施工節(jié)段的已經(jīng)拼裝好的符合質(zhì)量要求的鋼支撐，同時保證及時現(xiàn)澆鋼筋砼支撐。8.5.1.5布置測量網(wǎng)點。在基坑開挖前，先布置好每個基坑的測量網(wǎng)點，放出各軸線位置及地面標高。以保證支撐的及時安裝和控制挖土標高，這項工作對于整個隧道施工有著舉足輕重的影響，現(xiàn)場施工人員必須加以重視。8.5.1.6進行技術(shù)交底。在基坑施工前，對全體施工人員進行技術(shù)交底，使全體施工人員熟悉并掌握本工程所執(zhí)行的各項技術(shù)措施和技術(shù)標準。8.5.1.7落實好棄土地點?；娱_挖前，應(yīng)落實好棄土場地。通往棄土地點的道路和橋梁應(yīng)能承受大型出土車的載荷，否則應(yīng)作加固處理。8.5.2基坑開挖基本方法T/CASMEXXXX—XXXX8.5.2.1基坑開挖以機械挖土為主，人工修挖為輔。8.5.2.2在長臂液壓挖掘機工作半徑以外的土方和支撐下的土方采用小型液壓挖掘機或推土機，分層放坡開挖，并將土方翻挖或推到長臂液壓挖掘機工作半徑之內(nèi)，由長臂液壓挖掘機將土方挖出坑外裝車外運。機械挖不到的死角用人工翻挖，喂給小型液壓挖掘機翻挖至長臂挖機工作半徑。8.5.2.3當挖至離設(shè)計坑底標高30cm時，采用人工挖土修坡的方法平整基坑，不得超挖與擾動基底土，挖到設(shè)計坑底高程后，及時分塊分段澆搗砼墊層以減少坑底土體回彈，并對圍護起一定支撐作用減少圍護結(jié)構(gòu)的水平位移。8.5.2.4基坑開挖一般安排在每天晚上7：00～8：00開始挖土到第二天早上5：00前完成出土，白天時間內(nèi)按照“隨挖隨撐”的原則盡快完成支撐安裝作業(yè)。8.6隧道模板支架設(shè)計施工8.6.1腋角模板支架設(shè)計8.6.1.1頂板下腋角模采用δ=15mm厚竹膠板，次楞采用80×80mmm方木，主楞采用10#工字鋼。腋角處局部存在小梁懸挑大于計算書設(shè)計懸挑值時需增加斜撐，斜撐為同規(guī)格盤扣立桿鋼管，與滿堂支架立桿用扣件連接。8.6.1.2底板水平施工縫留設(shè)在加強腋角以上300mm的位置，擬定采用定型組合鋼模板與定型竹膠板相結(jié)合的形式，預(yù)埋Φ25地錨螺桿端部利用墊卡固定，下部與鋼筋點焊，確保預(yù)埋地腳螺栓穩(wěn)固，且與定型組合木板保證密封，不流漿。8.6.2中隔墻模板支架設(shè)計8.6.2.1下穿隧道中隔墻兩邊采用組合模板。主線中隔墻600mm厚，模板采用側(cè)墻澆筑用鋼模板。對拉螺桿固定，外側(cè)模板采用優(yōu)質(zhì)15mm竹膠板，豎向次楞采用80mm×80mm木方，間距200mm。橫向主楞采用10#工字鋼，間距700mm，采用M16對拉螺桿加固，縱豎向間距布置為600*700mm，拉桿孔統(tǒng)一采用20mm優(yōu)質(zhì)PVC管，在竹膠板上鉆直徑22mm孔,使PVC管順利穿過，PVC管和竹膠板之間的間隙采用泡沫膠填塞，確保砼澆筑時不漏漿（拆模后PVC管內(nèi)用高標號砂漿填充修補）。8.6.3頂板模板支架設(shè)計8.6.3.1隧道頂板厚度為1000mm，頂板腋角側(cè)墻位置1200mm×500mm、中隔墻位置1200mm×500mm。頂板支架采用盤扣式支架；模板統(tǒng)一采用15mm厚竹膠板；縱向主楞采用10#工字鋼，間距同立桿縱距；橫向次楞采用80mm×80mm木方，間距300mm。8.6.4泵房模板支架設(shè)計8.6.4.1泵房尺寸12000mm×8000mm，中板(350mm厚）模板支架采用盤扣支架，間距為900mm×900mm，標準步距為1500mm，縱向主楞采用10#工字鋼，間距同立桿縱距；橫向次楞采用80mm×80mm木方，間距300mm。側(cè)墻腋角處采用鋼管加頂托頂緊主、次楞（10#工字鋼，次楞80×80mm@300mm）作為側(cè)墻腋角模板支撐。8.6.5側(cè)墻模板支架搭設(shè)T/CASMEXXXX—XXXX8.6.5.1模板配置時，為便于模板倒運及安裝，側(cè)墻鋼模板采用吊車運輸及安裝。鋼模板使用前應(yīng)按要求打磨并涂刷脫模劑。8.6.5.2模板安裝之前檢查鋼筋骨架綁扎牢固穩(wěn)定，不得有變形和開焊，確保砼保護層、鋼筋型號、級別、直徑、間距、位置等符合設(shè)計及規(guī)范要求。預(yù)埋件固定牢固，位置準確，然后進行模板支架安裝。8.6.5.3定型鋼模拼裝前應(yīng)將模板表面的銹跡進行處理后涂刷高效脫模劑，模板連接穩(wěn)固、表面平整，相鄰兩模板之間拼縫采用雙面膠粘合，保證密封良好，不得使用凹凸不平板面模板。8.6.5.4模板與橫豎帶之間連接密切并與支架系統(tǒng)連接穩(wěn)固。8.6.5.5組合鋼模地腳螺栓埋件桿相互之間的距離為300mm，在靠近一端的起點與終點各布置一個埋件。埋件與地面成45度的角度，現(xiàn)場埋件預(yù)埋時要求拉通線，保證埋件在同一條直線上。地腳螺栓在預(yù)埋前應(yīng)對螺紋采取保護措施，用塑料布包裹并綁牢，以免施工時砼黏附在絲扣上，影響下一步施工時螺母的連接。因地腳螺栓不能直接與結(jié)構(gòu)主筋點焊，為保證砼澆筑時埋件不跑位或偏移，要求在相應(yīng)部位增加附加鋼筋，地腳螺栓點焊在附加鋼筋上，點焊時注意不要損壞埋件的有效直徑。8.6.5.6吊裝單側(cè)支架，將單側(cè)支架由堆放場地吊至現(xiàn)場，單側(cè)支架在吊裝時，應(yīng)輕放輕起，多榀支架堆放在一起時，應(yīng)在平整場地上相互疊放整齊，以免支架變形。8.6.5.7需由標準節(jié)和加高節(jié)組裝的單側(cè)支架，應(yīng)先在材料堆放場地裝拼好，然后吊至現(xiàn)場。8.6.5.8用主背楞連接件將模板背楞與單側(cè)支架部分連成一個整體。8.6.5.9調(diào)節(jié)單側(cè)支架后支座，直至模板面板上口向墻內(nèi)側(cè)傾斜約5-10mm因為單側(cè)支架受力后，模板將略向后傾。8.6.5.10模板安裝前結(jié)合機電安裝等附屬工程圖紙，確保預(yù)埋件及預(yù)留洞位置尺寸等正確，且多方確認無誤后方可安裝模板澆筑混凝土。8.6.6盤扣式模架搭設(shè)。8.6.6.1鑄鋼或鋼板熱鍛制作的連接盤的厚度不應(yīng)小于8mm，允許尺寸偏差應(yīng)為±0.5mm；鋼板沖壓制作的連接盤厚度不應(yīng)小于10mm，允許尺寸偏差±0.5mm。鑄鋼制作的桿端扣接頭應(yīng)與立桿鋼管外表面形成良好的弧面接觸，應(yīng)就有不小于500m2的接觸面積。楔形插銷的斜度應(yīng)確保楔形插銷楔入連接盤后能自鎖。鑄鋼、鋼板執(zhí)鍛或鋼板沖壓制作的插銷厚度不應(yīng)小于8mm，允許尺寸偏差應(yīng)為±0.1mm。立桿連接套管可采用鑄鋼套管或無縫鋼管套管。采用鑄鋼套管形式的立桿連接套長度不應(yīng)小于90mm，可插入長度不應(yīng)小于75mm；采用無縫鋼管套管形式的立桿連接套長度不應(yīng)小于160mm，可插入長度不應(yīng)小于110mm。套管內(nèi)徑與立桿鋼管外徑間隙不應(yīng)大于2mm。8.6.6.2立桿與立桿連接套管應(yīng)設(shè)置固定立桿連接件的防拔出銷孔，銷孔孔徑不應(yīng)大于14mm，允許尺寸偏差應(yīng)為±0.1mm；立桿連接件直徑宜為12mm，允許尺寸偏差應(yīng)為±0.1mm。連接盤與立桿焊接固定時，連接盤盤心與立桿軸心的不同軸度不應(yīng)大于0.3mm；以單側(cè)邊連接盤外邊緣處為測點，盤面與立桿縱軸線正交的垂直度偏差不應(yīng)大于0.3mm。T/CASMEXXXX—XXXX8.6.6.3底層縱、橫向橫桿作為掃地桿距地面高度不應(yīng)大于550mm，嚴禁施工中拆除掃地桿。立桿應(yīng)配置可調(diào)底座和基座，可調(diào)底座插入立桿長度不得少于150mm，絲桿外漏長度不宜大于300mm。8.6.6.4模板支架可調(diào)托座伸出頂層水平桿的懸臂長度嚴禁超過650mm，且絲桿外露長度嚴禁超過400mm，可調(diào)托座插入立桿長度不得少于150mm。8.6.7模板支架拆除8.6.7.1模板及定型鋼支架拆除時，混凝土強度應(yīng)達到2.5Mpa，且能保證構(gòu)件表面及棱角不因拆除模板而受損壞后方可拆除。8.6.7.2墻體定型模板及支架拆除時，拆除順序與模板安裝順序相反。墻體模架拆除，首先拆下模架單元間連接鋼管，再逐步拆除單元間連接件，并松開地腳螺，使模板及支架向后傾斜與墻體脫開。如果模板與混凝土墻面吸附或粘結(jié)不能離開時，可用撬棍撬動模板下口，不得在墻上口撬模板，或用大錘砸模板。拆除時砼強度達到能夠保證砼表面及棱角不因拆模而損壞即可，現(xiàn)場根據(jù)經(jīng)驗及實際情況確定拆模時間，拆除時一定保證砼表面不受損。8.6.7.3模架脫離砼表面后，用吊車吊走模架，并臨時用鋼管撐上，準備下一次流轉(zhuǎn)使用。。8.6.7.4頂板模拆除時符合施工規(guī)范規(guī)定，根據(jù)現(xiàn)場同條件試塊試壓強度報告，砼強度達到要求，拆模申請批準后，方可拆除頂板模板。8.6.7.5拆模強度控制：現(xiàn)澆頂板模拆除，以現(xiàn)場同條件試塊試壓強度為依據(jù)，各部位拆模時砼強度要求見表4-7。8.6.7.6中、頂板模板及支架拆除時，先拆掉盤扣支架，每根主楞留1～2根立桿支柱暫不拆。操作人員站在已拆除的空隙間，拆去近旁余下的支柱，使其龍骨自由墜落。用鉤子將模板鉤下，等該段的模板全部脫模后，集中運出碼好堆放。8.6.7.7支架拆除作業(yè)應(yīng)按先裝后拆、后裝先拆的原則進行，從頂層開始、逐層向下拆除，不得上下同時作業(yè)，不應(yīng)拋擲。8.6.7.8拆除模板時拆下的扣件、螺栓，及時收集整理。8.7隧道主體結(jié)構(gòu)施工8.7.1鋼筋工程施工8.7.1.1鋼筋在鋼筋加工場內(nèi)集中加工。在加工前，應(yīng)對基坑尺寸實際測量，根據(jù)施工各段結(jié)構(gòu)實際情況提出加工方案，加工材料表。8.7.1.2鋼筋表面潔凈，粘著的油污、泥土、浮銹等必須清除干凈。鋼筋用機械調(diào)直，經(jīng)調(diào)直后的鋼筋不得有局部彎曲、死彎、小波浪形等。8.7.1.3鋼筋切斷時，根據(jù)鋼筋下料表中編號、直徑、數(shù)量、尺寸進行搭配，先斷長料，后斷短料，盡量減少鋼筋接頭，節(jié)約鋼材。8.7.1.4鋼筋彎曲采用數(shù)控彎曲中心加工成型（小鋼筋直徑可采用人工彎曲鋼筋彎鉤形式有三種，分別為半圓鉤、直彎鉤和斜彎鉤。彎起鋼筋、中間部位彎折處的彎曲直徑D不小于鋼筋直徑的5倍。T/CASMEXXXX—XXXX8.7.1.5鋼筋彎曲成型，在常溫下進行，不允許熱彎曲，也不允許用錘擊或尖角彎折。鋼筋加工完成后，應(yīng)分類堆放，做好標志牌。8.7.1.6鋼筋焊接由操作熟練的專業(yè)技工（持證上崗）進行操作，每批鋼筋正式試焊前，按實際操作條件進行試焊，試焊合格后，方可正式成批焊接。所有橫向主筋接頭不得設(shè)于框架節(jié)點范圍內(nèi)，頂、底板和外墻的內(nèi)側(cè)橫向主筋接頭應(yīng)盡可能避免設(shè)置在跨中。8.7.1.7隧道主體結(jié)構(gòu)≥25mm鋼筋采用滾軋直螺紋套筒的機械連接方式。8.7.1.8底板通長鋼筋接頭采用采用滾軋直螺紋套筒的機械連接方式，接頭按規(guī)范要求錯開，其位置：板、梁的底筋在跨中，面筋在端部支點（板面筋在支點邊緣1/3跨度內(nèi)）。底板鋼筋施工前，將基底雜物清理干凈，由測量人員準確放樣各結(jié)構(gòu)的外緣尺寸、定位鋼筋的位置、預(yù)埋件的位置，并且做好清楚醒目的標志線。8.7.1.9底板鋼筋工程量大，穿插復(fù)雜，綁扎時按從下到上、由主到次的順序進行；底板底筋完成，安放好預(yù)制細石混凝土墊塊確保底板鋼筋保護層；面層鋼筋綁扎完成后，安放底板拉筋。8.7.1.10墻體豎向筋全部落在底板鋼筋上，上部接頭部位鋼筋要錯開，錯開長度為35d，底部受最后一道支撐和圍檁影響，鋼筋接頭無法錯開時，按一級連接標準進行連接，側(cè)墻的外側(cè)鋼筋應(yīng)在底板底層筋綁扎完后，面筋未綁扎之前完成。待面筋完成后，在施工側(cè)墻內(nèi)側(cè)插筋。8.7.1.11底板混凝土澆筑時，振動棒嚴禁直接接觸墻插筋，澆筑時有專人看守保護，隨時檢查其位置的正確性，發(fā)現(xiàn)移位隨時修復(fù)。8.7.1.12側(cè)墻豎向鋼筋在底板鋼筋綁扎時就要同時進行。本工程側(cè)墻豎向鋼筋高度較高，所以在綁扎鋼筋時，需搭設(shè)鋼管支架(在搭設(shè)鋼管支架時，先行搭設(shè)側(cè)墻或中隔墻兩側(cè)兩排鋼管支架，滿足側(cè)墻或中隔墻鋼筋連接和綁扎及側(cè)墻防水施工)。側(cè)、中墻鋼筋接頭采用套筒連接，墻鋼筋外墊預(yù)制砂漿墊塊形成砼保護層，墊塊用鐵絲按間距1500mmX1500mm梅花型布置固定好。8.7.1.13鋼筋接頭應(yīng)按規(guī)定錯開，同一斷面上的鋼筋數(shù)量不超過50墻內(nèi)水平分布筋沿高度每隔一根內(nèi)外排錯開搭接。8.7.2混凝土工程施工8.7.2.1根據(jù)本工程主體結(jié)構(gòu)底（頂）板的分段情況及底板的結(jié)構(gòu)特點，采用分層、分塊的結(jié)合澆筑方法。砼澆筑時布料根據(jù)分塊特點，兩臺砼泵管入倉。在結(jié)構(gòu)分段內(nèi)底板混凝土順隧道坡度方向由高向低連續(xù)澆筑。底板最大厚度達110cm，混凝土澆筑采用豎向分層，每層厚約25cm-30cm。8.7.2.2準備足夠的木板（廢模板）鋪墊在綁扎好的鋼筋上，以利行走和平倉振搗作業(yè)，澆筑完第二層將木板移走。8.7.2.3在砼初凝之前，對已振搗的砼進行一次二次振搗，以排除因泌水導(dǎo)致粗骨料、水平筋下部生成的水份和空隙，提高砼與鋼筋之間的握裹力，增強密實度，提高抗裂性，澆筑成型后的砼表面水泥砂漿較厚，按設(shè)計標高用刮尺刮平，在初凝后用打磨機進行光面并用抹子抹平、壓實，以閉合收水裂縫。