鍋爐再熱器的檢修工藝規(guī)程

鍋爐再熱器的檢修工藝規(guī)程1.1概述蒸汽在汽輪機(jī)高壓缸做功后，經(jīng)由冷段再熱管道引回鍋爐，進(jìn)入再熱器系統(tǒng)。再熱器減溫器位于冷端再熱管道上。再熱蒸汽流程主要如下:再熱器由三個(gè)主要部分組成:a)末級(jí)再熱器；b)后屏再熱器；c)墻式輻射再熱器。末級(jí)再熱器位于水平煙道內(nèi)，在水冷壁后墻懸吊管和水冷壁排管之間，一共有60片，管徑為Φ63，以228.6mm橫向節(jié)距沿爐寬方向布置。后屏再熱器位于后屏過(guò)熱器和水冷壁懸吊管之間，一共30片，管徑Φ63，以457.2mm橫向節(jié)距沿寬度方向布置。墻式輻射再熱器布置在水冷壁前墻和水冷壁側(cè)墻靠近前墻的部分，受熱面高度為18593mm,其最下端在分隔屏下4267mm。前墻輻射再熱器有234根Ф50×1.5管，12Cr1MoVG，兩側(cè)墻輻射再熱器共有180根Ф50×1.5管，12Cr1MoVG，以S=50.8mm的節(jié)距沿水冷壁表面密排而成。設(shè)備規(guī)范名稱材質(zhì)規(guī)格數(shù)量墻式輻射再熱器前側(cè)墻12Cr1MoVGФ50×1.5234根左、右墻各90根后屏再熱器第1圈（最外圈）低溫段中上部12Cr1MoVGφ63×1.530排，每排14圈U型彎低溫段下部SA-213T91φ63×4底部U彎及高溫段SA-213TP304出口短節(jié)(長(zhǎng)度300mm)SA-213T91φ63×5第2圈低溫段中上部12Cr1MoVGφ63×4低溫段下部SA-213T91底部U彎及高溫段下部SA-213TP304高溫段中上部SA-213T91高溫穿頂棚處SA-213TP304出口短節(jié)(長(zhǎng)度300mm)12Cr1MoVGφ63×5第3-14圈高溫段、低溫段12Cr1MoVGφ63×4第13圈底部U彎φ63×7第14圈底部包扎管末級(jí)再熱器第1圈（最外圈）低溫段頂棚以外12Cr1MoVGφ63×1.560排，每排7圈U型彎頂棚以外材質(zhì)全部12Cr1MoVG低溫段穿頂棚處SA-213TP304φ63×4低溫段SA-213T91底部U彎及高溫段SA-213TP304高溫段頂棚以外SA-213T91第2-6圈低溫段12Cr1MoVG底部U彎及高溫段SA-213T91高溫段穿頂棚處SA-213TP304高溫段頂棚以外12Cr1MoVG第7圈（最內(nèi)圈）高、低溫段頂棚以外12Cr1MoVG高、低溫段穿頂棚處SA-213TP304高、低溫段SA-213T911.3檢修項(xiàng)目1.3.1大修A級(jí)檢修項(xiàng)目1.3.1.1清除管子外壁積灰；1.3.1.2檢查管子磨損、脹粗、彎曲情況，并做好防爆記錄；1.3.1.3檢查修理管子支吊架、耐熱鋼卡、梳型定位板；1.3.1.4割管檢查其內(nèi)部的腐蝕情況；1.3.1.5反沖洗過(guò)熱器。1.3.2小修B級(jí)檢修項(xiàng)目1.3.2.1清除管子外壁積灰；1.3.2.2檢查管子磨損、脹粗、彎曲情況。1.4檢修工藝1.1.1過(guò)熱器管排表面積灰沖洗1.1.1.1檢查皮管是否牢固，皮管泵壓不泄漏，并接至現(xiàn)場(chǎng)；1.1.1.2沖洗閥門不泄漏，配電盤用塑料布包好；1.1.1.3防護(hù)用品齊全。(按《安規(guī)》要求)1.1.1.4沖洗前通知運(yùn)行準(zhǔn)備40℃～50℃熱水，并檢查尾部落灰管及灰斗是否堵塞，應(yīng)保持其暢通；1.1.1.5通知運(yùn)行人員開(kāi)泵，并保持水溫；1.1.1.6對(duì)過(guò)熱器自上而下一層層往下沖，直至管排下部流出清水為止。屏式過(guò)熱器當(dāng)折焰角上部積灰沖洗完后，再?zèng)_洗管屏；1.1.1.7清理管排間雜物，沖洗完通知運(yùn)行人員停泵，并清理地面積水。1.1.2過(guò)熱器檢查1.1.2.1宏觀檢查各過(guò)熱器是否有彎曲、鼓皰、重皮、變色、碰傷、裂紋、腐蝕、磨損等現(xiàn)象；1.1.2.2管徑測(cè)量時(shí)應(yīng)消除氧化層，銼至露出金屬光澤，再用卡尺測(cè)量；1.1.2.3必要時(shí)測(cè)量厚度、彎曲度及脹粗值；1.1.2.4對(duì)彎曲超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)的管子要進(jìn)行校直，彎曲嚴(yán)重的管子要進(jìn)行更換；51.1.2.5檢查、調(diào)整、更換過(guò)熱器、定位塊、夾具、吊掛、防磨罩、導(dǎo)流板等裝置；1.1.2.6檢查焊口有無(wú)裂紋、咬邊、砂眼等缺陷，作好記錄。必要時(shí)重新焊接，不得補(bǔ)焊。1.1.3管排蠕脹檢查與測(cè)量過(guò)熱器的管壁金屬長(zhǎng)期工作在高溫?zé)煔獾娜渥儏^(qū)域，因管排散亂形成的煙氣走廊、燃燒火焰偏斜以及管排內(nèi)部流動(dòng)阻力不一造成熱偏差時(shí)，會(huì)進(jìn)一步加速其蠕脹，甚至造成爆管。在檢修時(shí)，應(yīng)先對(duì)管排進(jìn)行宏觀檢查，觀察管子的顏色、脹粗、鼓包情況，對(duì)于發(fā)現(xiàn)異常的部位應(yīng)重點(diǎn)檢查。對(duì)過(guò)熱器的監(jiān)視管段由專人進(jìn)行測(cè)量并登記在專用的表格上，表格形式見(jiàn)附錄。1.1.4管排磨損的檢查與修理用標(biāo)準(zhǔn)卡規(guī)或游標(biāo)卡尺測(cè)量磨損、腐蝕情況。必要時(shí)用測(cè)厚儀檢查。1.1.53更換或割管檢查1.1.1.1根據(jù)化學(xué)要求進(jìn)行割管檢查，割下管子應(yīng)編號(hào)記錄；1.1.1.2換新管時(shí)材質(zhì)應(yīng)經(jīng)光譜檢查與原材質(zhì)相同，焊后應(yīng)進(jìn)行熱處理，領(lǐng)用新管時(shí)應(yīng)首先檢查出廠證明及貨架上的標(biāo)牌；1.1.1.3量出需換管段的精確尺寸，并考慮到焊縫間隙。1.1.1.4所換新管內(nèi)外壁應(yīng)光滑，不允許有重皮、裂紋、凹陷及嚴(yán)重點(diǎn)蝕現(xiàn)象；1.1.1.5新?lián)Q管應(yīng)測(cè)量壁厚并做好記錄，可用特制的樣板進(jìn)行，樣板一端為允許的最大值，另一端為最小值，如果同時(shí)要檢查同一截面的管壁厚度時(shí)，可再用塞尺同時(shí)測(cè)量，檢查時(shí)可以沿管壁一端的圓周上選取3～4個(gè)位置來(lái)測(cè)量；1.1.1.6換新管應(yīng)檢查管徑和橢圓度，檢查工具是千分尺和自制樣板，檢查時(shí)從管子全長(zhǎng)中選取3～4個(gè)位置來(lái)測(cè)量；1.1.1.7新管應(yīng)進(jìn)行通球檢查。通球直徑為管子內(nèi)徑的80～85﹪。1.1.64過(guò)熱器割管1.1.6.1根據(jù)化學(xué)要求確定割管位置，在指定位置割管時(shí)連同上一次大修檢修換上的一段一同割下，以便比較腐蝕及結(jié)垢情況；1.1.6.2碳鋼管可用火焊切割，合金鋼管要用鋸割，管子割下后若不能及時(shí)恢復(fù)要加臨時(shí)堵頭并貼上封條，以免雜物落入；1.1.6.3割下的管段應(yīng)注明割管位置，做好記錄，送金屬、化學(xué)檢查試驗(yàn)；1.1.6.4將留下的管段打好坡口，再根據(jù)割管長(zhǎng)度配置新管。管子焊接前將焊口兩端部10～15mm范圍內(nèi)外表面漆、銹垢等清理干凈，打出金屬光澤；1.1.6.5用對(duì)口器把兩端焊口卡好；1.1.6.6施焊；1.1.6.7合金鋼管焊接后，要按規(guī)程要求進(jìn)行光譜復(fù)查、熱處理、探傷；1.1.6.8恢復(fù)管夾等定位、固定及防磨裝置；1.1.6.9水壓試驗(yàn)檢查。1.5質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)1.1.1管子局部腐蝕深度不得大于管壁子規(guī)定厚度的10﹪；1.1.2管子局部磨損面積不得大于10cm2，磨損厚度不得超過(guò)管壁厚的1/3；1.1.3管子脹粗：合金鋼管不能超過(guò)原直徑的2.5﹪，碳鋼管不能超過(guò)原直徑的3.5﹪；1.1.4各管排整齊,固定牢固,間隙均勻，誤差不得超過(guò)±5㎜，個(gè)別管子彎曲突出不得大于20mm，管排中各管子不得接觸；1.1.5割管標(biāo)準(zhǔn)：1.1.1.1割下管段應(yīng)注明割管位置，做好記錄；1.1.1.2切割點(diǎn)距離彎頭起點(diǎn)或聯(lián)箱外壁至少大于70mm，且兩焊口間距大于150mm；1.1.1.3管子不能強(qiáng)行對(duì)口，保證在無(wú)應(yīng)力下焊接；1.1.1.4焊條應(yīng)有合格證、元素化學(xué)分析報(bào)告單；1.1.1.5管子坡口形狀及對(duì)口要求如下圖1.1.1.6對(duì)接管口端面與管子中心線垂直，其偏斜度不大于管徑的1﹪，且不大于2mm；1.1.1.7對(duì)接管口內(nèi)壁應(yīng)平齊、局部錯(cuò)口不得超過(guò)壁厚的10﹪，且不大于1mm；1.1.1.8焊接變形，在距焊縫中心200mm處偏斜差不大于1mm；1.1.1.9焊縫邊緣應(yīng)圓滑過(guò)渡到母材，不得有裂紋、未焊透氣孔和夾渣