鋼筋工程質(zhì)量通病防治措施

鋼筋工程質(zhì)量通病防治措施鋼筋工程——實例講解

一、鋼筋存放管理質(zhì)量常見問題1．現(xiàn)象鋼筋品種、強度等級混雜不清，直徑大小不同的鋼筋堆放在一起；雖然具備必要的合格證件（出廠質(zhì)量證明書或試驗報告單），但證件與實物不符；非同批原材料碼放在一堆，難以分辨，影響使用。2．原因分析原材料倉庫管理不當，制度不嚴；鋼筋出廠所捆綁的標牌脫落；對直徑大小相近的鋼筋，用目測有時分不清；合格證件未隨鋼筋實物同時送交倉庫。3．預防措施倉庫應(yīng)設(shè)專人驗收入庫鋼筋；庫內(nèi)劃分不同鋼筋堆放區(qū)域，每堆鋼筋應(yīng)立標簽或掛牌，表明其品種、強度等級、直徑、合格證件編號及整批數(shù)量等；驗收時要核對鋼筋類型，并根據(jù)鋼筋外表的廠家標記（一般都應(yīng)有廠名、鋼筋品種和直徑）與合格證件對照，確認無誤；鋼筋直徑不易分清的，要用卡尺測量檢查。4．治理方法發(fā)現(xiàn)混料情況后應(yīng)立即檢查并進行清理，重新分類堆放；如果翻垛工作量大，不易清理，應(yīng)將該堆鋼筋做出記號，以備發(fā)料時提醒注意；已發(fā)出去的混料鋼筋應(yīng)立即追查，并采取防止事故的措施。二、鋼筋縮徑現(xiàn)象常見治理方法1．現(xiàn)象鋼筋實際直徑（用卡尺測量多點）較進貨單標明直徑稍大，便按實際直徑代換使用。2．原因分析鋼筋生產(chǎn)工藝落后（通常是非正規(guī)廠家），材質(zhì)不均勻；個別生產(chǎn)廠為了牟利，故意按正公差生產(chǎn)，以增加重量；利用舊式軋輥軋制，有的是英制直徑。3．預防措施要求供料單位正確書寫進貨單，按貨單上的鋼筋直徑作為檢驗依據(jù)。4．治理方法對于存在正公差直徑的鋼筋，只能按相應(yīng)公稱直徑取用。特別注意直徑6.5mm和6mm的應(yīng)按《低碳鋼熱軋圓盤條》（GB/T701-2008）規(guī)定，公稱直徑既有6mm的，也有6.5mm的。但設(shè)計單位作施工圖絕大部分取6mm；相反施工單位進料卻絕大部分取6.5mm，以致用料混亂的情況屢見，在工程中應(yīng)根據(jù)實際直徑作代換，以免造成質(zhì)量事故或浪費；尤其是當實際直徑大小混淆不清時（例如實際6.35mm，考慮公差后易被充當6.5mm），更應(yīng)注意確認實物狀況。三、直螺紋鋼筋加工質(zhì)量常見問題1．現(xiàn)象（1）鋼筋端部45d范圍內(nèi)混有焊接接頭，或端頭氣割切斷。（2）鋼筋下料時，鋼筋端面不垂直于鋼筋軸線，端頭出現(xiàn)撓曲或馬蹄形。（3）鋼筋下料后，安裝時長度不足。2．原因分析（1）操作工下料前未仔細挑選鋼筋原材料，距端頭45d范圍內(nèi)混有其他接頭。（2）鋼筋下料前未調(diào)直，導致切口與鋼筋軸線不垂直或產(chǎn)生撓曲。（3）鋼筋翻樣時未考慮鋼筋鐓粗時長度有損失。3．防治措施（1）所用鋼材應(yīng)符合有關(guān)鋼筋的國家標準的要求。（2）鋼筋端部應(yīng)先調(diào)直后下料，端頭如微有翹曲，應(yīng)進行調(diào)直處理后斷料。特別對定尺鋼筋，要檢查端部截面質(zhì)量，不符合要求的端部重新切割后再鐓粗，并及時記錄和反饋鋼筋真實長度信息，作好標識。（3）鋼筋切割下料的機械設(shè)備宜采用砂輪切割機，以滿足加工精度的要求，不能使用刀片式切斷機或氧氣切割。（4）鋼筋翻樣時，應(yīng)充分考慮鋼筋鐓粗時的長度損失。四、盤條冷拉質(zhì)量常見問題1．現(xiàn)象一些廠家對施工單位委托的熱軋盤條光面鋼筋進行超出規(guī)范要求的超張拉加工，導致鋼筋截面面積和力學性能不符合標準要求。超張拉后的鋼筋脆性增加、延性降低，危及建筑工程結(jié)構(gòu)安全。2．原因分析鋼筋調(diào)直不采用專用機械，調(diào)直時超出規(guī)范允許的冷拉率張拉。3．防治措施（1）建設(shè)、監(jiān)理、施工單位聯(lián)合驗收1）由施工單位工程項目技術(shù)負責人、質(zhì)量檢查員、材料員和監(jiān)理工程師（建設(shè)單位采購的，建設(shè)單位項目負責人必須參加）共同對所有進場鋼筋聯(lián)合驗收，以上人員對進場鋼筋的驗收承擔驗收責任。2）聯(lián)合驗收是對原鋼筋和加工后的鋼筋進場時，共同檢查進場鋼筋的外觀質(zhì)量、品種、規(guī)格、進場數(shù)量、產(chǎn)品出廠檢驗報告、合格證等（產(chǎn)品合格證應(yīng)當是原件，復印件必須有保存原件單位的公章、責任人簽名、送貨的重量和規(guī)格、送貨日期及聯(lián)系方式）。3）聯(lián)合驗收應(yīng)形成驗收記錄，其驗收責任單位、責任人必須按規(guī)定簽字，以便溯源追究責任。4）驗收合格后施工單位將進場鋼筋登記入庫或進行安裝，建立進場臺賬。不合格鋼筋立即退回（退回的相關(guān)資料長期保存）。（2）施工單位現(xiàn)場自檢施工單位應(yīng)按照工程設(shè)計要求、施工技術(shù)標準對鋼筋進行檢驗。檢驗由施工單位項目技術(shù)負責人組織，項目部質(zhì)量檢查員負責，采用便攜式儀器（如游標卡尺等），重點對原鋼筋和加工后鋼筋直徑進行檢查，檢查后應(yīng)有書面記錄和檢查人員簽字。（3）取樣送檢施工單位取樣人員在監(jiān)理單位見證人員見證下，按相關(guān)標準規(guī)定的批次、抽檢數(shù)量進行見證取樣和送檢（第三方有資質(zhì)的檢測單位進行檢測），合格后方可對該批鋼筋進行加工或安裝。五、閃光對焊接頭夾渣或未焊透1.現(xiàn)象接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣。2.原因分析（1）焊接工藝方法使用不當。（2）焊接參數(shù)選擇不合適。（3）燒化過程太弱或不穩(wěn)定。（4）燒化過程結(jié)束到頂鍛開始之間的過度不夠急速或有停頓，空氣侵入焊口。（5）頂鍛速度太慢或帶電頂鍛不足。（6）頂鍛留量過大，頂鍛壓力不足，使焊口封閉太慢或未能真正密合。3.防治措施（1）選擇適當?shù)暮附庸に?。?）重視預熱作用，掌握預熱要領(lǐng)，減少預熱梯度。（3）確保帶電頂鍛過程，采取正常的燒化過程。（4）避免采用過高的變壓器級數(shù)施焊，以提高加熱效果。（5）加快頂鍛速度。（6）增大頂鍛壓力。六、閃光對焊接頭脆斷1．現(xiàn)象在低應(yīng)力狀態(tài)下，接頭處發(fā)生無預兆的突然斷裂。脆斷可分為淬硬脆斷、過熱脆斷和燒傷脆斷幾種情況。這里著重闡述對接頭強度和塑性都有明顯影響的淬硬脆斷問題。其斷口以齊平、晶粒很細為特征。2．原因分析（1）焊接工藝方法不當，或焊接規(guī)范太強，致使溫度梯度落陡降，冷卻速度加快，因而產(chǎn)生淬硬缺陷。（2）對于某些焊接性能較差的鋼筋，焊后雖然采取了熱處理措施，但因溫度過低，未能取得應(yīng)有的效果。3．防治措施（1）針對鋼筋的焊接性，采取相應(yīng)的焊接工藝。通常以碳當量（Ceq）來估價鋼材的鋼材的焊接性。碳當量與焊接性的關(guān)系，因焊接方法而不同。鋼筋閃光對焊大致是：Ceq≤0.55%焊接性“好”0.55%＜Ceq≤0.65%焊接性“有限制”Ceq＞0.65%焊接性“差”鑒于我國的鋼筋狀況是，Ⅱ級及以上都是低合金鋼筋，而且有的碳含量已達到中碳范圍，因此應(yīng)根據(jù)碳當量數(shù)值采取相應(yīng)的焊接工藝。對于焊接性“有限制”的鋼筋，不論其直徑大小，均宜采取“閃光-預熱-閃光焊”；對于焊接性“差”的鋼筋，更要考慮預熱方式。一般說來，預熱頻率盡量低些為好，同時焊接規(guī)范應(yīng)該弱一些，以利減緩焊接時的加熱速度和隨后的冷卻速度，從而避免淬硬缺陷的發(fā)生。（2）正確控制熱處理程度。對于難焊的Ⅳ級鋼筋，焊后進行熱處理時：1）待接頭冷卻至正常溫度，將電極鉗口調(diào)至最大間距，重新夾緊。2）應(yīng)采用最低的變壓器參數(shù)，進行脈沖式通熱加熱，每次脈沖循環(huán)，應(yīng)包括通電時間和間歇時間，并宜為3s。3）焊后熱處理溫度在750～850℃選擇，隨后在環(huán)境溫度下自然冷卻。七、電渣壓力焊軸線偏移1.現(xiàn)象電渣壓力焊焊接完成后，發(fā)現(xiàn)成型鋼筋軸線偏移、彎折。2.原因分析（1）鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜。（2）夾具長期使用磨損，造成上下不同心。（3）頂壓時用力過大，使上鋼筋晃動和移位。（4）焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻，使上鋼筋傾斜。3.防治措施（1）矯直鋼筋端部。（2）正確安裝夾具和鋼筋。（3）避免過大的擠壓力。（4）及時修理或更換夾具。八、電渣壓力焊鋼筋咬邊1.現(xiàn)象鋼筋與鋼筋連接處發(fā)生咬邊現(xiàn)象。2.原因分析（1）焊接時電流太大，鋼筋熔化過快。（2）上鋼筋端頭沒有壓入熔池中，或壓入深度不夠。（3）停機太晚，通電時間過長。3.防治措施（1）減小焊接電流。（2）縮短焊接時間。（3）注意上鉗口的起始點，確保上鋼筋擠壓到位。九、電弧焊焊縫裂紋1．現(xiàn)象按其產(chǎn)生的部位不同，可分為縱向裂紋、橫向裂紋、熔合線裂紋、焊縫根部裂紋、弧坑裂紋以及熱影響區(qū)裂紋等；按其產(chǎn)生的溫度和時間的不同，可分為熱裂紋和冷裂紋兩種。2．原因分析（1）焊接碳、錳、硫、磷化學成分含量較高的鋼筋時，在焊接熱循環(huán)的作用下，近縫區(qū)易產(chǎn)生淬火組織。這種脆性組織加上較大的收縮應(yīng)力，容易導致焊縫或近縫區(qū)產(chǎn)生裂紋。（2）焊條質(zhì)量低劣，焊芯中碳、硫、磷含量超過規(guī)定。（3）焊接次序不合理，容易形成過大內(nèi)應(yīng)力引起接頭裂紋。（4）焊接環(huán)境溫度偏低或風速大，焊縫冷卻速度過快。（5）焊接參數(shù)選擇得不合理，或焊接線能量控制不當。十、電弧焊夾渣1．現(xiàn)象焊縫金屬中存在塊狀或彌散狀非金屬夾渣物。2．原因分析產(chǎn)生夾渣的原因很多，主要是由于準備工作未做好或操作技術(shù)不熟練引起的，如運條不當、焊接電流小、鈍邊大、坡口角度小、焊條直徑較粗等。夾渣也可能來自鋼筋表面的鐵銹、氧化皮、水泥漿等污物，或焊接熔渣滲入焊縫所致。在多層施焊時，熔渣沒有清除干凈，也會造成層間夾渣。夾渣3．防治措施（1）采用焊接工藝性能良好的焊條，正確選擇焊接電流，在坡口焊中宜選用直徑3.2mm的焊條。焊接時必須將焊接區(qū)域內(nèi)的臟物清除干凈；多層施焊時，應(yīng)層層清除熔渣。（2）在搭接焊和幫條焊時，操作中應(yīng)注意熔渣的流動方向，特別是采用酸性焊條時，必須使熔渣滯留在熔池后面；當熔池中的鐵水和熔渣分離不清時，應(yīng)適當將電弧拉長，利用電弧熱量和吹力將熔渣吹到旁邊或后邊。（3）焊接過程中發(fā)現(xiàn)鋼筋上有污物或焊縫上有熔渣，焊到該處應(yīng)將電弧適當拉長，并稍加停留，使該處熔化范圍擴大，以把污物或熔渣再次熔化吹走，直至形成清亮熔池為止。十一、電弧焊焊縫氣孔1．現(xiàn)象焊接熔池中的氣體來不及逸出而停留在焊縫中所形成的孔眼，大半呈球狀。根據(jù)其分布情況，可分為疏散氣孔、密集氣孔和連續(xù)氣孔等。2．原因分析（1）堿性低氫型焊條受潮、變質(zhì)或剝落、鋼芯生銹；酸性焊條烘焙溫度過高，使藥皮變質(zhì)失效。（2）鋼筋焊接區(qū)域內(nèi)清理工作不徹底。（3）焊接電流過大，焊條發(fā)紅造成保護失效，使空氣侵入。（4）焊條藥皮偏心或磁偏吹造成電弧強烈不穩(wěn)定。（5）焊接速度過快，或空氣濕度太高。十一、電弧焊焊縫氣孔3．防治措施（1）各種焊條均應(yīng)按說明書規(guī)定的溫度和時間進行烘焙。藥皮開裂、剝落、偏心過大以及焊芯銹蝕的焊條不能使用。（2）鋼筋焊接區(qū)域內(nèi)的水、銹、油、熔渣及水泥漿等必須清除干凈，雨雪天氣不能焊接。（3）引燃電弧后，應(yīng)將電弧拉長些，以便進行預熱和逐漸形