大型鐵路項目涵洞沉降觀測和質(zhì)量通病防治措施

大型鐵路項目涵洞沉降觀測和質(zhì)量通病防治措施一、涵洞沉降觀測1、框架及涵洞邊墻倆側(cè)設置沉降觀測標，測點數(shù)量為8個具體布置位置2、觀測頻次表1框構(gòu)及涵洞沉降觀測頻次觀測階段觀測頻次備注觀測期限觀測日期框構(gòu)及涵洞基礎施工完成//設置觀測點框構(gòu)及涵洞主體施工完成全程荷載變化前后各1次或1次/周測試點移至邊墻兩側(cè)洞頂填土施工全程荷載變化前后各1次或1次/周架橋機（運梁車）通過全程前2次通過前后各1次，其后每1次/天，連續(xù)2次，其后1次/3天，連續(xù)3次，以后1次/周至少進行2次通過前后的觀測橋梁主體工程完工～軌道鋪設前≥6個月1次/周軌道鋪設期間全程1次/天軌道鋪設完成后24個月0～3個月1次/月工后沉降長期觀測4～12個月1次/3個月13～24個月1次/6個月注：觀測承臺沉降時，應同時記錄結(jié)構(gòu)荷載狀態(tài)、環(huán)境溫度及天氣日照情況。3、沉降觀測數(shù)據(jù)處理將各次觀測記錄整理檢查無誤后，進行平差計算，求出各次每個觀測點的高程值，從而確定出沉降量。根據(jù)各觀測周期平差計算的沉降量，列統(tǒng)計表，進行匯總。繪制各觀測點的下沉曲線。根據(jù)下沉曲線計算全橋沉降值及相鄰墩臺身不均勻沉降差。二、涵洞工程質(zhì)量通病原因分析及預防措施涵洞施工出現(xiàn)的一些通病及分析通病現(xiàn)象原因分析預防措施1.混凝土表面缺漿、粗糙、凸凹不平。1.模板表面在混凝土澆筑前未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘損；2.模板表面脫模劑涂刷不均勻，造成混凝土拆模時發(fā)生粘模；3.模板拼縫處不夠嚴密，混凝土澆筑時模板縫處砂漿流走；1.模板表面認真清理，不得沾有干水泥砂漿等雜物；2.全部使用鋼模板；3.混凝土脫模劑涂刷均勻，不得漏刷；4.振搗必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，振搗手在振搗時掌握好止振的標準：混凝土表面不再有氣泡冒出。2.混凝土局部酥松，石子間幾乎沒有砂漿，出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。1.混凝土配比不準，原材料計量錯誤；2.混凝土未能充分攪拌，和易性差，無法振搗密實；3.未按操作規(guī)程澆筑混凝土，下料不當，發(fā)生石子與砂漿分離造成離析；4.漏振造成蜂窩；1.采用電子自動計量拌和站拌料，每盤出料均檢查混凝土和易性；混凝土拌和時間應滿足其拌和時間的最小規(guī)定；2.混凝土下料高度超過兩米以上應使用串筒或滑槽；3.混凝土分層厚度嚴格控制在30厘米之內(nèi)；振搗時振搗器移動半徑不大于規(guī)定范圍；振搗手進行搭接式分段，避免漏振；4.仔細檢查模板，并在混凝土澆筑時加強現(xiàn)場檢查。3.混凝土結(jié)構(gòu)直邊處、棱角處局部掉落，有缺陷。1.混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，邊角處水分散失，造成局部強度低，在拆模時造成前述現(xiàn)象；2.拆模時野蠻施工，邊角處受外力撞擊；3.成品保護不當，被車或機械刮傷。1.加強養(yǎng)護工作，保證混凝土強度均勻增長；2.設計模板時，將直角處設計成圓角或略大于90度；3.拆模時精心操作，保護好結(jié)構(gòu)物；4.按成品防護措施防護，防止意外傷害。鋼筋工程質(zhì)量通病預防措施通病現(xiàn)象原因分析預防措施1.鋼筋銹蝕保管不善1.對顆粒狀或片狀老銹必須清除；2.鋼筋除銹后仍留有麻點者，嚴禁按原規(guī)格使用；3.進場后加強保管，堆放處要下墊上蓋。2.鋼筋接頭的連接方法和接頭數(shù)量及布置不符合要求技術(shù)交底不細、工藝控制有誤、把關(guān)不嚴1.嚴格技術(shù)交底及工藝控制；2.合理配料，防止接頭集中；3.正確理解規(guī)范中規(guī)定的同一截面的含義。5.接頭尺寸偏差過大1.幫條長度符合施工規(guī)范，幫條沿接頭中心線縱向位移不大于0.5d，接頭處彎折不大于4°；鋼筋軸線位移不大于0.1d且不大于3mm；2.焊縫長度沿綁條或搭接長度滿焊，最大誤差0.5d。6.焊縫尺寸不足1.按照設計圖的規(guī)定進行檢查；2.圖上無標注和要求時，檢查焊件尺寸，焊縫寬度不小于0.7d，；焊縫厚度不小于0.3d。7.電弧燒傷鋼筋表面操作人員責任心不強，質(zhì)檢人員檢驗不及時1.防止帶電金屬與鋼筋接觸產(chǎn)生電弧；2.不準在非焊區(qū)引??；3.地線與鋼筋接觸要良好牢固。8.焊縫中有氣孔1.焊條受潮、藥皮開裂、剝落以及焊芯銹蝕的焊條均不準使用；2.焊接區(qū)應潔凈；3.適當加大焊接電流，降低焊接速度；4.雨雪天不準露天作業(yè)。9.閃光對焊接頭未焊透，接頭處有橫