高速公路施工質(zhì)量通病防治辦法培訓(xùn)文件

中鐵二十二局集團(tuán)第三工程有限公司

公路工程質(zhì)量通病防治措施

公司所屬各單位：

為全面貫徹中鐵二十二局集團(tuán)第三工程有限公司對(duì)公路項(xiàng)目現(xiàn)場

治理和過程操縱標(biāo)準(zhǔn)化工作的要求，并落實(shí)相關(guān)的建設(shè)治理要求，

安全質(zhì)量部依照現(xiàn)行工程質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)、施工安全技術(shù)規(guī)程、施工

技術(shù)指南，以及項(xiàng)目施工中存在的一些質(zhì)量通病，特編制《公路工

程質(zhì)量通病防治措施》，并要求各在建公路項(xiàng)目通過認(rèn)確實(shí)有針對(duì)性

的組織培訓(xùn)學(xué)習(xí)，采納實(shí)物與理論相結(jié)合的培訓(xùn)方式，強(qiáng)化防范質(zhì)

量通病的思想教育，幸免質(zhì)量通病的發(fā)生。

附表：《公路工程常見質(zhì)量通病防治措施》

二。一四年二月十六日

第一章軟基處理

一、填方路基施工后沉降迅速或不均勻沉陷

1、形成緣故：

(1)粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距達(dá)不到設(shè)

計(jì)要求。

(2)粉噴樁復(fù)攪深度達(dá)不到要求或噴粉量未達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

(3)擠密碎石樁未進(jìn)行反插。

(4)預(yù)壓或超載預(yù)壓沉降未穩(wěn)定，即卸載。

(5)軟基處理質(zhì)量未達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

(6)樁未打穿軟弱層。

2、防治措施：

(1)粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板寸丁入深度、間距應(yīng)達(dá)到

設(shè)計(jì)要求。

⑵粉噴樁應(yīng)整樁復(fù)攪，噴粉量應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

(3)擠密碎石樁應(yīng)進(jìn)行反插。

(4)應(yīng)進(jìn)行連續(xù)的沉降觀測，待沉降穩(wěn)定后方可卸載。

(5)在現(xiàn)場進(jìn)行試樁，按試樁結(jié)果調(diào)整設(shè)計(jì)樁長。

二、路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯(cuò)臺(tái)

1、形成緣故：

(1)清表不到位，路基底存在軟弱層。

(2)溝塘清淤不完全，清淤回填不均勻或壓實(shí)度不足。

(3)路基壓實(shí)度不均勻。

2、防治措施：

(1)應(yīng)認(rèn)真清表及時(shí)查明路基底是否存在暗溝、暗塘等。

(2)溝、塘淤泥應(yīng)清理潔凈，并采納水穩(wěn)性好的材料嚴(yán)格分層回

填，并達(dá)到設(shè)計(jì)要求壓實(shí)度。

(3)提高路基壓實(shí)度。

三、路基出現(xiàn)滑裂面

1、形成緣故：

(1)基底存在軟土且厚度、承載力不均勻。

(2)淤泥、腐蝕土清除換填不完全。

(3)填土速度過快。

2、防治措施：

(1)軟土處理要到位，并及時(shí)發(fā)覺暗溝、暗塘等。

⑵加強(qiáng)沉降觀測和側(cè)向位移觀測，及時(shí)發(fā)覺側(cè)滑苗頭。

⑶半填半挖路段按照規(guī)范要求做好臺(tái)階。

⑷板填半挖路段填筑結(jié)合面應(yīng)完全清除雜草、樹根等。

第二章路基工程

一、路基碾壓出現(xiàn)“彈簧”

1、形成緣故：

(1)碾壓時(shí)土的含水量超過最佳含水量較多。

⑵高塑性粘性土、膨脹土“砂化”未達(dá)到應(yīng)有的效果。

(3)翻曬、拌和不均勻。

(4)碾壓層下存在軟弱層。

2、防治措施：

(1)低塑性高含水量的土應(yīng)翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。

(2)高塑性粘性土、膨脹土難以粉碎，應(yīng)進(jìn)行兩次拌灰并存放一

段時(shí)刻，使其充分“砂化二

(3)對(duì)產(chǎn)生的“彈簧”應(yīng)翻挖摻灰后重新碾壓。

二、路基壓實(shí)度不夠

1、形成緣故：

(1)碾壓遍數(shù)不夠。

(2)壓路機(jī)質(zhì)量偏小。

(3)松鋪厚度過大。

(4)碾壓不均勻，局部漏壓。

(5)含水量偏離最佳含水量規(guī)定值。

2、防治措施：

(1)確保壓路機(jī)的質(zhì)量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。

(2)采納振動(dòng)壓路機(jī)配合三輪壓路機(jī)碾壓保證碾壓均勻。

(3)壓路機(jī)應(yīng)進(jìn)退有序，前后應(yīng)重疊。

(4)應(yīng)在土質(zhì)接近最佳含水量時(shí)進(jìn)行碾壓。

三、路基積水嚴(yán)峻

1、形成緣故：

⑴路基表面不平坦。

⑵路基表面未設(shè)橫坡或出現(xiàn)反坡。

2、防治措施：

⑴路基壓實(shí)前應(yīng)整平。

⑵路基表面應(yīng)設(shè)2—4%的橫坡。

四、路基邊坡被沖刷

1、形成緣故

(1)過早的削坡而邊坡防護(hù)工程未能及時(shí)跟上。

⑵未設(shè)臨時(shí)急流槽和攔水埋。

(3)每次雨水沖刷后未及時(shí)修補(bǔ)路基。

⑷邊坡未植草防護(hù)。

2、防治措施：

⑴削坡后邊坡防護(hù)工程應(yīng)及時(shí)跟上。

⑵應(yīng)設(shè)臨時(shí)急流槽、攔水度和排水溝。

(3)應(yīng)及時(shí)修補(bǔ)沖刷溝。

(4)大雨過后應(yīng)及時(shí)組織人員上路排除積水。

五、壓實(shí)層表面松散

1、形成緣故：

⑴施工路段偏長，拌和粉碎、壓實(shí)機(jī)具不足。

(2)粉碎、拌和后未及時(shí)碾壓表層失水過多。

(3)壓實(shí)層土的含水量低于最佳含水量過多。

2、防治措施：

(1)確保壓實(shí)層土的含水量與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。

⑵適當(dāng)灑水后重新進(jìn)行拌和碾壓。

⑶結(jié)合壓實(shí)機(jī)具情況，科學(xué)的安排施工路段。

六、路基表面網(wǎng)狀裂縫

1、形成緣故：

(1)土的塑性指數(shù)偏高或?yàn)榕蛎浲痢?/p>

(2)碾壓時(shí)含水量偏大，且未能及時(shí)覆土。

⑶壓實(shí)后養(yǎng)護(hù)不到位，表面失水過多。

2、防治措施

(1)采納合格的填料，膨脹土采取摻灰處理。

⑵在填土接近最佳含水量時(shí)及時(shí)碾壓。

⑶加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，幸免表面水分過分損失。

(4)認(rèn)真進(jìn)行施工安排，科學(xué)劃分施工段落。

七、路基表面起皮

1、形成緣故

(1)壓實(shí)層土的含水量不均勻且失水過多。

(2)為調(diào)整高程而貼補(bǔ)薄層。

(3)碾壓機(jī)具不足，碾壓不及時(shí)，未配置膠輪壓路機(jī)。

2、防治措施：

(1)確保壓實(shí)層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規(guī)定范圍

內(nèi)。

(2)認(rèn)真進(jìn)行施工技術(shù)治理，及時(shí)調(diào)整每層填土厚度。

(3)配備足夠合適的機(jī)具保證翻曬均勻、及時(shí)碾壓。

八、路基壓實(shí)度超百

1、形成緣故：

(1)未認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)，最大干密度誤差較大。

(2)路基填料不均勻。

(3)采納重型壓實(shí)機(jī)械，壓實(shí)功偏大。

2、防治措施:

(1)在取土坑取具有代表性的土樣認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)，不同

土樣應(yīng)分不進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)。

(2)選擇均勻的路基填料。

九、路基灰土灰劑量不均勻

1、形成緣故：

(1)路基土(膨脹土)的砂化不充分。

(2)路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。

(3)拌和不均勻，細(xì)度不夠。

(4)使用的袋裝生石灰粉重量不足。

2、防治措施：

(1)液限較大的粘性土(膨脹土)應(yīng)充分砂化。

(2)嚴(yán)格按施工工藝進(jìn)行灑灰、粉碎拌和，采納穩(wěn)定土拌和機(jī)進(jìn)

行拌和。

(3)或采納集中拌和。

(4)若使用生石灰粉應(yīng)加強(qiáng)單袋重量和鈣鎂含量抽檢頻率。

十、路基灰土灰劑量不足

1、形成緣故：

(1)施工單位偷工減料，未按固定打格灑灰。

(2)石灰堆放時(shí)刻過長；或拌和碾壓不及時(shí)。

(3)較長時(shí)刻堆放的石灰未覆蓋。

(4)使用的生石灰粉摻有大量石粉，鈣鎂含量低。

(5)使用的袋裝生石灰粉重量不均勻。

2、防治措施：

(1)確保石灰摻量。

(2)生石灰消解后要在7T0天內(nèi)及時(shí)用完；袋裝生石灰粉應(yīng)隨

用隨進(jìn).存放時(shí)刻不宜超過三天。

(3)堆放時(shí)刻較長的石灰，應(yīng)用彩條布或土覆蓋，使用前重新測

定有效鈣鎂含量，必要時(shí)重新調(diào)整灰劑量。

(4)灑灰后應(yīng)及時(shí)拌和碾壓。

(5)使用生石灰粉時(shí)要加大測定鈣鎂含量和每袋重量的抽查頻

率。

十一、路基邊緣部分壓實(shí)度不夠

1、形成緣故：

(1)壓實(shí)機(jī)具未走到邊緣。

(2)路基填筑寬度不足，未進(jìn)行超寬填筑、超寬碾壓。

2、防治措施：

⑴路基按設(shè)計(jì)要求超寬填筑。

⑵操縱碾壓工藝，壓路機(jī)一定要行駛到路基邊緣。

十二、填石路堤未能達(dá)到規(guī)定的壓實(shí)要求

1、形成緣故：

(1)碾壓機(jī)具質(zhì)量偏小。

(2)碾壓遍數(shù)不夠。

(3)填石材料大小分布不均，空洞太多。

(4)厚度過大。

2、防治措施：

(1)確保壓路機(jī)質(zhì)量及碾壓遍數(shù)。

(2)填石材料大小應(yīng)分布均勻，無雜草、樹根等不宜材料。

(3)應(yīng)人工逐層擺放平穩(wěn)，孔洞用小石塊或石屑嵌壓密實(shí)。

(4)厚度應(yīng)操縱在50厘米以下，最大粒徑不能超過層厚的2

(5)加強(qiáng)沉降量觀測的頻率。

十三、土石混填路堤未能達(dá)到規(guī)定的壓實(shí)標(biāo)準(zhǔn)

1、形成緣故

(1)碾壓機(jī)具質(zhì)量偏小。

(2)碾壓遍數(shù)不夠。

(3)填筑材料大小分布不均。

(4)厚度過大。

2、防治措施：

(1)確保壓路機(jī)質(zhì)量及碾壓方法和遍數(shù)。

(2)填石材料大小分布應(yīng)均勻，無雜草、樹根等不宜材料。

(3)較大石塊應(yīng)人工逐層擺放平穩(wěn)，孔隙用土或石屑填充密實(shí)。

(4)厚度應(yīng)操縱在30—40厘米以下,最大粒徑不能超過壓實(shí)

層厚的2/3。

(5)輔以其他方法檢查壓實(shí)度。

十四、石方路塹邊坡易滑坡、坍塌

1、形成緣故

(1)施工時(shí)采納大、中型爆破，損壞了邊坡巖體。

(2)邊坡坡度未達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

(3)坡頂上有大體積堆積物、松散石未及時(shí)清除

(4)坡頂排水不暢。

2、防治措施

(1)石方開挖接近邊坡坡面時(shí)，必須采取光面或預(yù)裂爆

破，幸免擾動(dòng)和損壞邊坡巖體。

(2)按照典型斷面所示，準(zhǔn)確的修整邊坡。

(3)完全清除邊坡上松散石、危石。

(4)及時(shí)清除坡頂堆積物，必要時(shí)輔以臨時(shí)排水溝。

(5)軟石、風(fēng)化石應(yīng)采取機(jī)械開挖。

十五、土方路塹路槽積水、翻漿

1、形成緣故

(1)土方路塹路槽表面不平坦。

(2)路槽表面未設(shè)置橫坡或有反坡。

(3)路槽底面位于過濕土或翻漿土上面。

2、防治措施

(1)碾壓前應(yīng)整平。

(2)路槽表面應(yīng)設(shè)置2%—4%的橫坡。

(3)清除過濕土、翻漿土，換以透水性好的土質(zhì)。

(4)做臨時(shí)運(yùn)輸?shù)缆返穆范?，?yīng)在其表面預(yù)留30厘米

厚度，待到路面施工前再開挖。

第三章路面工程

（一）路面底基層

一、灰土（二灰土）抗壓強(qiáng)度不合格

1.形成緣故：

（D石灰劑量不足，石灰等級(jí)較低，粘土粉碎不夠，拌和不均勻。

⑵灰土抗壓試件制備不標(biāo)準(zhǔn)，高度超標(biāo)，密度較小。

⑶試件養(yǎng)生溫度濕度不符合要求，養(yǎng)護(hù)期間失水過多。

2.防治措施：

⑴實(shí)際石灰劑量應(yīng)比設(shè)計(jì)劑量高出0.5—1.0%個(gè)百分點(diǎn)。

⑵采納有效鈣加氧化鎂含量較高的石灰，并充分消解。

（3）土塊粉碎至規(guī)定尺寸，拌和應(yīng)均勻。

(4)灰土試件高度誤差應(yīng)在±0.2mm范圍內(nèi)。

(5)試件應(yīng)用塑料膜覆蓋養(yǎng)生，養(yǎng)生溫度濕度應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)。

二、灰土(二灰土)底基層表面起皮

1.形成緣故：

(1)灰土含水量過大或過小。

(2)灰土表層失水過多，未及時(shí)碾壓。

(3)碾壓未按先輕后重的原則。

(4)灰土拌和不均勻。

2.防治措施：

(1)灰土的含水量宜大于最佳含水量1%時(shí)開始碾壓，并及時(shí)壓

實(shí)。

(2)及時(shí)清除粘附在壓路機(jī)上的灰土，并清除出路面以外。

(3)應(yīng)按先輕后重的碾壓程序逐步壓實(shí)。

(4)對(duì)表面起皮層應(yīng)及時(shí)清除出路面以外，標(biāo)高用基層引、足，

也可及時(shí)刨松厚度不小于10cm打碎灑水拌和均勻后再壓實(shí)。

(5)嚴(yán)格按放樣線施工，不得采納貼補(bǔ)薄層的方法補(bǔ)足高程。

三、灰土(二灰土)表面松散

1.形成緣故:

(1)灰土表層含水量較低，不能壓實(shí)。

(2)灰土表層凍壞松散。

(3)冬季覆蓋土內(nèi)水分下滲，使底基層表面吸水而漲松。

(4)灰劑量不足或石灰失效過期。

2.防治措施：

(1)高溫干燥氣候，啜壓過程中應(yīng)適當(dāng)灑水。

(2)做好灰土過冬的防凍措施。

(3)可采納含水量較小、透水性小的土作為覆蓋層，且碾壓密實(shí)。

四、灰土(二灰土)表面開裂

L形成緣故：

(1)碾壓含水量過大。

(2)用土塑性指數(shù)過高。

(3)地基沉降尚未穩(wěn)定，地基沉降不均勻。

2.防治措施：

(1)嚴(yán)格操縱碾壓含水量。

(2)選用符合規(guī)范要求的土料或鋪筑灰土底基層，采取二次摻灰

的方法降低土的塑性指數(shù)。

(3)地基沉降速率連續(xù)兩個(gè)月不大于5mm/月時(shí)再施工底基層。

(4)裂縫處應(yīng)加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。

五、灰土(二灰土)表面“鼓包”

1.形成緣故：

(1)灰土底基層碾壓完畢后尚有過火石灰未消解。

(2)消解石灰未按規(guī)定過篩。

2.防治措施：

(1)生石灰應(yīng)在使用前一周灑水充分消解。

(2)消解石灰必須通過10mm篩后才能使用。

(二)路面基層(底基層)

一、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)抗壓強(qiáng)度不合格

1.形成緣故：

(D水泥劑量不足。

⑵水泥質(zhì)量等級(jí)較低。

⑶抗壓強(qiáng)度試件制備不標(biāo)準(zhǔn)。

(4)未能保濕養(yǎng)護(hù)。

⑸碎石級(jí)配、質(zhì)量不符合要求。

(6)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和不均勻。

(7)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)成型后養(yǎng)護(hù)溫度偏低。

2.防治措施：

(1)選用符合質(zhì)量要求的水泥。

(2)添加其他添加劑。

(3)選用級(jí)配較好的碎石材料。

(4)提高水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和均勻性并及時(shí)作成型試件。

(5)成型后及時(shí)覆蓋塑料薄膜灑水養(yǎng)護(hù)，保濕養(yǎng)護(hù)應(yīng)許多于7

天。

(6)盡可能在氣溫較高時(shí)施工。

二、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)壓實(shí)度不符合要求

1.形成緣故：

(1)含水量不符合規(guī)定。

(2)壓路機(jī)質(zhì)量較小，碾壓遍數(shù)不夠，局部漏壓。

(3)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和不均勻，局部細(xì)料偏多，骨料偏

少。

(4)靠近中央分隔帶處加寬不夠。

2.防治措施：

(1)嚴(yán)格操縱水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)混合料拌和過程中含水量，

使碾壓前含水量接近最佳含水量。

(2)采納重型壓路機(jī)反復(fù)碾壓，按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實(shí)度

符合規(guī)定為止。

(3)提高水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和均勻性。

(4)中央分隔帶處應(yīng)設(shè)有一定的加寬。

三、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)壓實(shí)度不均勻

1.形成緣故：

(1)水源穩(wěn)定碎石配合比和含水量不均勻。

(2)水泥穩(wěn)定碎石碾壓遍數(shù)不一致，局部漏壓。

2.防治措施：

(1)嚴(yán)格操縱各料倉喂料速度和加水量，做到配料準(zhǔn)確，含水量

符合規(guī)定。

(2)操縱碾壓遍數(shù)，均勻碾壓。

四、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層攤鋪離析

1.形成緣故：

(1)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)運(yùn)到攤鋪現(xiàn)場差不多離析。

(2)水泥穩(wěn)定碎石骨料含量偏高，超過85%,骨料最大粒徑超

過設(shè)計(jì)要求。

(3)攤鋪機(jī)工作狀態(tài)不佳。

2.防治措施：

(1)按設(shè)計(jì)配合比拌制水泥碎石混合料，集料級(jí)配應(yīng)在設(shè)計(jì)級(jí)配

范圍以內(nèi)。

(2)成品料堆應(yīng)經(jīng)常鏟平，幸免形成錐體粗料流向堆底。

(3)攤鋪機(jī)應(yīng)調(diào)整到最佳狀態(tài)，螺旋布料器中混合料面應(yīng)呈與路

面平行的平面，并將布料器掩蓋。

五、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層開裂

1.形成緣故：

(1)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)混合料中水泥比例偏大；集料級(jí)配中

細(xì)料偏多。

(2)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)碾壓時(shí)含水量偏大。

(3)成型溫度較高，強(qiáng)度形成較快。

(4)碎石(砂礫)中含泥量較高。

(5)路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。

(6)養(yǎng)護(hù)不及時(shí)。

(7)切縫不及時(shí)。

2.防治措施：

⑴優(yōu)化水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)配合比設(shè)計(jì)，嚴(yán)格按施工配合比

拌制混合料，選擇合格的集料。

(2)操縱碾壓時(shí)含水量不超過同意范圍。

(3)待沉降穩(wěn)定后再鋪筑基層。

(4)及時(shí)切縫、覆蓋塑料薄膜養(yǎng)護(hù)。

(5)對(duì)已開裂的基層加鋪玻纖網(wǎng)加固，對(duì)縱向裂縫應(yīng)采納鋼筋混

凝土跨縫加固，防止裂縫對(duì)瀝青面層反射阻礙。

六、二灰碎石表面“鼓包”

1.形成緣故：

(1)石灰未充分消解。

(2)石灰未過篩或篩孔太大。

2.防治措施：

(1)石灰使用前應(yīng)充分消解，必須在施工前7-10天加水充分消

解。

(2)消解石灰應(yīng)通過lOnrni篩后才能使用。

(3)保證碾壓時(shí)的含水量。

七、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)表面松散

1.形成緣故：

⑴穩(wěn)定碎石(砂礫)表面水分蒸發(fā)，含水量偏低，無法碾壓成

型。

(2)穩(wěn)定碎石保濕養(yǎng)護(hù)不足，表面未成型。

(3)穩(wěn)定碎石表層被凍壞。

(4)穩(wěn)定碎石碾壓功不能滿足要求。

(5)施工車輛碾壓損壞。

2.防治措施：

(1)在氣溫高、相對(duì)濕度較小的季節(jié)施工，在碾壓過程中應(yīng)適當(dāng)

灑水，保持在最佳含水量狀態(tài)下壓實(shí)，且碾壓時(shí)要按照試驗(yàn)段要求

直至壓實(shí)度符合規(guī)定為止。

(2)對(duì)過冬的穩(wěn)定碎石應(yīng)采取有效防凍措施，防上表層被凍壞。

(3)及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù)，保證表面形成強(qiáng)度。

(4)實(shí)行必要的交通管制。

八、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層厚度不均勻

1.形成緣故：

(1)底基層或路槽表面高程超標(biāo)。

(2)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)攤鋪的鋼絲設(shè)置放樣誤差過大。

(3)松鋪系數(shù)不準(zhǔn)確。

2.防治措施:

(1)對(duì)底基層和路槽表面按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測驗(yàn)收。

(2)嚴(yán)格操縱攤鋪厚度鋼絲的設(shè)置，對(duì)其高程應(yīng)進(jìn)行復(fù)核。

(3)認(rèn)真做好試驗(yàn)段工作，及時(shí)總結(jié)施工經(jīng)驗(yàn)。在施工中嚴(yán)格掌

握松鋪系數(shù)。

九、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層平坦度超標(biāo)

1.形成緣故：

(1)混合料中存在過大顆粒會(huì)產(chǎn)生如下阻礙：①阻礙了材料的均

勻性，造成材料在級(jí)配中的份量分配不均；②過大骨料會(huì)對(duì)攤鋪機(jī)

造成損害，如：打壞葉片、卡死進(jìn)料口等；③攤鋪表面出現(xiàn)拉槽；

④過大顆粒會(huì)使碾壓造成不均勻，局部壓實(shí)系數(shù)差異。

(2)壓路機(jī)漏壓或碾壓不到位造成部分路段密實(shí)程度不均勻，后

期通車后不平坦。

(3)攤鋪機(jī)作業(yè)中途停頓，每次接頭處不平；攤鋪過程中隨意變

換速度；攤鋪機(jī)履帶下不平坦；

(4)材料級(jí)配不良，出現(xiàn)離析現(xiàn)象。

(5)壓路機(jī)碾壓沒有按“先輕后重”的原則碾壓；同時(shí)碾壓時(shí)

刻、碾壓程序沒有掌握好。

(6)找準(zhǔn)系統(tǒng)不準(zhǔn)確，造成基層忽高忽低。

(7)混合料含水量操縱不嚴(yán)格。

(8)底基層平坦度、高程誤差較大。

(9)接縫處理不當(dāng)。

2.防治措施：

(1)應(yīng)盡量減少和消除材料離析現(xiàn)象。

(2)加強(qiáng)材料驗(yàn)收，杜絕其中含有較大粒徑的顆粒。

(3)掌握機(jī)械特性,重視機(jī)械操作，提高機(jī)械治理水平，嚴(yán)格操

作程序。

(4)按照攤鋪的找平方式，著重掌握掛絲的特點(diǎn)，提供準(zhǔn)確的基

準(zhǔn)面。

(5)采納適當(dāng)?shù)姆椒ㄌ幚斫涌p，做好拼幅和搭接的工作。

(三)瀝青路面下封層

一、下封層與基層表面不粘結(jié)

1.形成緣故：

(1)基層表面浮灰雜物未清掃潔凈。

(2)乳化瀝青破乳凝聚速度太快。

(3)乳化瀝青的基質(zhì)瀝青與石料粘附性較差。

(4)不按規(guī)定的施工工藝施工。

2.防治措施：

(1)穩(wěn)定碎石基層表面應(yīng)進(jìn)行清掃、水洗、風(fēng)吹等工序清除基層

表面浮灰和雜物。

(2)對(duì)乳化瀝青進(jìn)行破乳速度試驗(yàn)，選擇慢凝乳化瀝青。

(3)對(duì)乳化瀝青進(jìn)行與石料粘附性試驗(yàn)，選擇與石料粘附性好的

優(yōu)質(zhì)乳化瀝青。

(4)適當(dāng)增加輪胎壓路機(jī)對(duì)下封層的碾壓遍數(shù)。

二、下封層脫落

1.形成緣故：

(1)下封層被行駛車輛輪胎粘結(jié)而脫落。

(2)下封層未能將水封住。

(3)穩(wěn)定碎石基層表面受凍害。

(4)穩(wěn)定碎石基層表面不潔凈，有浮灰或局部松散的細(xì)料。

2.防治措施：

(1)加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，下封層施工結(jié)束后一周內(nèi)禁止各種車輛行駛。

(2)采取各種防凍措施，幸免下封層過冬而凍壞。

(3)提高穩(wěn)定碎石基層施工質(zhì)量。

三、基層外露

1.形成緣故：

(1)下封層乳化瀝青噴灑量過少或漏灑。

(2)下封層礦料撒鋪量過少，被行駛車輪粘走。

2.防治措施：

(1)操縱乳化瀝青噴灑數(shù)量在合格范圍內(nèi)，漏灑處應(yīng)補(bǔ)灑乳化瀝

青。

(2)礦料撒鋪量應(yīng)足夠或稍多,在鋪下面層前清掃回收再利用。

四、下封層滲水

1.形成緣故：

(D下封層乳化瀝青噴灑量過少或噴灑不均勻。

(2)基質(zhì)瀝青針入度過大，標(biāo)號(hào)過低，不能形成完整封層。

2.防治措施：

(1)噴灑乳化瀝青量在設(shè)計(jì)范圍內(nèi)，接封搭接好，不漏噴，做到

均勻?yàn)⒉肌?/p>

(2)選擇基質(zhì)瀝青標(biāo)號(hào)比較適中的乳化瀝青。

(四)路緣石工程

一、路緣石折斷或缺角破損

1.形成緣故:

(1)預(yù)制鋼模變形。

⑵混凝土強(qiáng)度偏低。

⑶運(yùn)輸路緣石時(shí)野蠻裝卸，將路緣石摔斷。

2.防治措施：

(1)注意模板的拼裝及接封的處理。

(2)禁止使用破損折斷的路緣石，折斷路緣石應(yīng)廢棄。

⑶禁止野蠻裝卸路緣石。

(4)提高混凝土預(yù)制強(qiáng)度。

二、路緣石預(yù)制尺寸不一，光潔度差

1.形成緣故：

(1)預(yù)制鋼模質(zhì)量差，尺寸不一。

⑵混凝土配合比不合理，振搗不夠。

⑶養(yǎng)護(hù)不足。

2.防治措施：

⑴嚴(yán)格鋼模制作，保證每個(gè)鋼模尺寸一致，形狀一致。

⑵選擇合理的混凝土配合比，加強(qiáng)振搗，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

三、路緣石色差較大

1.形成緣故:

(1)石料和水泥不均勻。

(2)脫模劑質(zhì)量差。

2.防治措施：

(1)應(yīng)將鋼模表面除銹，采納潔凈的脫模劑，批量生產(chǎn)。

(2)采納同一品種時(shí)，同一廠家的水泥和石料。

(3)養(yǎng)護(hù)和運(yùn)輸時(shí)注意不受污染。

四、路緣石砌筑不合格

1.形成緣故：

(1)未嚴(yán)格放樣，拉線砌筑。

(2)路緣石下砂漿不飽滿，塊與塊間的平順性未調(diào)整到位。

(3)縫寬不一致，勾縫質(zhì)量差。

2.防治措施：

(1)先用經(jīng)緯儀放樣，后拉線砌筑。

(2)應(yīng)先坐漿后刮漿砌筑路緣石及勾縫，保證塊與塊平順，縫寬

一致。

(3)加強(qiáng)施工過程中的目測檢查，及時(shí)調(diào)整路緣石。

(五)路面面層

一、路面面層離析

1.形成緣故:

(1)混合料集料公稱最大粒徑與鋪筑面層厚度之間比例不匹配。

(2)瀝青混合料級(jí)配不佳。

(3)混合料拌和不均勻，運(yùn)輸中發(fā)生離析。

(4)攤鋪機(jī)工作狀態(tài)不佳，未采納二臺(tái)攤鋪機(jī)。

2.防治措施：

(1)適當(dāng)選擇小一級(jí)集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪

面厚度相適應(yīng)。

(2)適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級(jí)配，使稍粗集料接近級(jí)配范圍上

限，較細(xì)集料接近級(jí)配范圍下限。

(3)運(yùn)料裝料時(shí)應(yīng)分至少三次裝料，幸免形成一個(gè)錐體使粗料滾

落錐底。

(4)攤鋪機(jī)調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒

徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)差不多一致，料面應(yīng)高出

螺旋布料器的2/3以上。

二、瀝青面層壓實(shí)度不合格

1.形成緣故：

(1)瀝青混合料級(jí)配差。

(2)瀝青混合料碾壓溫度不夠。

(3)壓路機(jī)質(zhì)量小，壓實(shí)遍數(shù)不夠。

(4)壓路機(jī)未走到邊緣。

(5)標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。

2.防治措施：

(1)確保瀝青混合料的良好級(jí)配。

(2)做好保溫措施,確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。

(3)選用符合要求質(zhì)量的壓路機(jī)壓實(shí)，壓實(shí)遍數(shù)符合規(guī)定。

(4)當(dāng)采納埋置式路緣石時(shí)，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完

畢，壓路機(jī)應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當(dāng)采納鋪筑

式路緣石時(shí)，可用耙子將邊緣混合料稍稍耙高，然后將壓路機(jī)的外

側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出30—40cm,待壓完

第一遍后，將壓路機(jī)大部分重量位于已壓實(shí)過的混合料面上再壓邊

緣，減少邊緣向外推移。

(5)嚴(yán)格瀝青馬歇爾試驗(yàn)，保證馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性。

三、瀝青面層壓實(shí)度不均勻

1.形成緣故：

(1)裝卸、攤鋪過程中導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度

過低。

(2)碾壓混亂，壓路機(jī)臺(tái)套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。

(3)碾壓溫度不均勻。

2.防治措施：

(1)裝料過程料車前后移動(dòng)，運(yùn)料車應(yīng)覆蓋保溫。

(2)調(diào)整好攤鋪機(jī)送料器的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。

(3)合理組織壓路機(jī)，確保壓路機(jī)的重疊和壓實(shí)遍數(shù)。

四、枯料

1.形成緣故：

(1)砂及礦粉含水量過高，致使細(xì)料烘干時(shí)，粗料溫度過高。

(2)集料孔隙較多。

2.防治措施：

(1)細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細(xì)集料烘干前含水量

小于7%。

(2)混合料出廠溫度超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)廢棄。

(3)對(duì)孔隙率較大的粗集料，應(yīng)適當(dāng)延長加熱時(shí)刻，使孔隙中的

水分蒸發(fā)，但應(yīng)操縱加熱溫度。

五、瀝青面層空隙率不合格

1.形成緣故：

(1)馬歇爾試驗(yàn)空隙率偏大或偏小。

(2)壓實(shí)度未操縱在規(guī)定的范圍內(nèi)。

(3)混合料中細(xì)集料含量偏低。

(4)油石比操縱較差。

2.防治措施：

(1)在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦

料級(jí)配符合規(guī)定。

(2)確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。

(3)操縱碾壓溫度在規(guī)定范圍。

(4)選用規(guī)定要求的壓路機(jī)，操縱碾壓遍數(shù)。

(5)嚴(yán)格操縱壓實(shí)度。

六、瀝青混合料油石比不合格

1.形成緣故：

(1)實(shí)際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。

(2)混合料中細(xì)集料含量偏高。

(3)拌和樓瀝青稱量計(jì)誤差過大。

(4)承包商設(shè)定拌和樓油石比時(shí)采納生產(chǎn)配合比誤差下限值。

(5)油石比試驗(yàn)誤差過大。

2.防治措施：

(1)保證石料的質(zhì)量和均勻型。

(2)對(duì)拌和樓瀝青稱量計(jì)進(jìn)行檢查標(biāo)定，并取得計(jì)量認(rèn)證。

(3)調(diào)整生產(chǎn)配合比確保油石比在規(guī)定的范圍內(nèi)。

(4)按試驗(yàn)規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行油石比試驗(yàn)。

(5)保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確。

(6)將每日瀝青用量和集料礦料用量進(jìn)行計(jì)算，驗(yàn)證油石比是否

滿足要求。

七、瀝青面層施工中集料被壓碎

1.形成緣故：

(1)石灰?guī)r集料壓碎值偏大。

(2)粗集料針片狀顆粒較多。

(3)石料中軟石含量或方解石含量偏高。

(4)碾壓程序不合理。

2.防治措施：

(1)選擇壓碎值較小的粗集料。

(2)選用針片狀顆粒含量小的粗集料。

(3)操縱碾壓遍數(shù)，以達(dá)到規(guī)定壓實(shí)度為限，不要超壓。

(4)應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪,

終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進(jìn)行。

八、瀝青混合料檢驗(yàn)中粉膠比不合格

1.形成緣故：

(1)用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)。

(2)礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。

(3)石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎

增加小于0.075mm級(jí)配數(shù)量。

(4)集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)，集料未用水洗法篩

分。

(5)拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。

2.防治措施：

(1)嚴(yán)格操縱瀝青混合料生產(chǎn)配合比。

(2)選用壓碎值小、針片狀顆粒含量少、0.075mm以下顆粒含量

較少的石料。

(3)生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)，集料篩分應(yīng)用洗法。

(4)保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。

九、瀝青面層厚度不夠

1.形成緣故：

(1)試鋪時(shí)未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)。

(2)施工時(shí)未依照每天檢測結(jié)果對(duì)松鋪厚度進(jìn)行調(diào)整。

(3)攤鋪機(jī)或找平裝置未調(diào)試好。

(4)基層標(biāo)高超標(biāo)。

2.防治措施：

(1)試鋪時(shí)認(rèn)真確定松鋪系數(shù)，每天施工中依照實(shí)際檢測情況進(jìn)

行調(diào)整。

(2)調(diào)整好攤鋪機(jī)及找平裝置的工作狀態(tài)。

(3)下面層施工前認(rèn)真檢查下封層標(biāo)高，基層超標(biāo)部分應(yīng)刮除部

分基層，補(bǔ)好下封層，再攤鋪下面層。

(4)依照每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進(jìn)行調(diào)整。

十、瀝青面層橫向裂縫

1.形成緣故：

(1)基層開裂反射到瀝青面層。

(2)基層開挖海槽埋設(shè)管線。

⑶通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。

2.防治措施：

(1)處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向裂縫。

(2)基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖

網(wǎng)，以降低對(duì)面層的阻礙，減少面層橫向裂縫。

十一、瀝青面層縱向裂縫

1.形成緣故：

(1)地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。

(2)路基填筑使用了不合格填料(如膨脹土)，路基吸水膨脹引發(fā)

路面開裂。

2、防治措施：

(1)加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M(jìn)行處理后再填

筑路基。

(2)在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采納厚度不小于20cm的

鋼筋混凝土補(bǔ)平基層的措施進(jìn)行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪

筑瀝青面層。

十二、路面不均勻沉降

1.形成緣故：

⑴軟基處理不完全造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻

沉降。

(2)軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻

沉降引起路面不均勻沉降。

(3)堆載預(yù)壓時(shí)刻不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。

(4)路基清表時(shí)未發(fā)覺的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路

面不均勻沉降。

(5)路基或路面基層、底基層壓實(shí)度不夠造成路面不均勻沉降。

2.防治措施：

(1)規(guī)范進(jìn)行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進(jìn)行路面鋪筑。

(2)依照設(shè)計(jì)要求和沉降速率操縱堆載預(yù)壓時(shí)刻，幸免提早卸

載。

(3)嚴(yán)格操縱路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實(shí)度。

十三、瀝青面層污染

1.形成緣故：

(1)交叉施工，運(yùn)料車行駛滴油撒料造成路面被污染。

(2)其他工程施工產(chǎn)生的砂漿污染。

(3)中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化工程時(shí)將士灑落到路面上造

成路面污染。

(4)各種施工機(jī)械柴油泄漏。

(5)澆水產(chǎn)生泥水污染。

2.防治措施：

(1)實(shí)行路面交通管制，規(guī)范施工車輛行駛線路，禁止車輛滴油

撒料。

(2)邊坡、壓頂、隔離柵施工時(shí)，中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化

工程時(shí)都應(yīng)在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。

(3)中央分隔帶澆水應(yīng)噴灑，不應(yīng)沖澆，或采納開溝挖坑澆水。

(4)在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會(huì)產(chǎn)生污染的工程。

十四、瀝青混凝土殘留穩(wěn)定度不合格

1.形成緣故：

(1)4號(hào)粉塵含量過高，砂當(dāng)量不合格。

(2)礦粉親水系數(shù)不合格。

(3)用油量偏低。

(4)小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標(biāo)。

(5)試驗(yàn)方法不規(guī)范。

2.防治措施：

(1)選用合格的原材料進(jìn)行施工。

(2)嚴(yán)格操縱好瀝青用量，確保油石比符合要求。

(3)規(guī)范油石比檢測試驗(yàn)操作方法。

十五、瀝青面層寬度不足

1.形成緣故：

(1)偷工減料。

(2)攤鋪機(jī)未調(diào)整好。

2,防治措施:

⑴做好施工放樣。

⑵調(diào)整好攤鋪機(jī)的寬度。

十六、瀝青面層平坦度超標(biāo)

1.形成緣故：

(1)攤鋪機(jī)及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平坦。

⑵攤鋪過程中停車待料。

(3)運(yùn)料車倒退卸料撞擊攤鋪機(jī)。

⑷下承層平坦度專門差。

2.防治措施：

⑴認(rèn)真設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機(jī)及找平裝置處于良好的工作狀

態(tài)，并依照試鋪效果進(jìn)行隨時(shí)調(diào)整。

(2)施工過程中攤鋪機(jī)前應(yīng)有運(yùn)料車在等候卸料，確保攤鋪連

續(xù)、均勻的進(jìn)行，不得中途停頓，不得時(shí)快時(shí)慢，做到每天攤鋪僅

在收工時(shí)才停機(jī)。

(3)路面各個(gè)結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴(yán)格操縱好各層的平坦度。

(六)水泥混凝土面板

一、面層混凝土試件抗彎拉強(qiáng)度不合格

1.形成緣故：

(1)混合料取樣不具有代表性，試件成型不規(guī)范。

(2)混凝土配合比不準(zhǔn)確。

(3)試件養(yǎng)生條件不合格。

2.防治措施：

(1)標(biāo)定稱料衡器，使配料準(zhǔn)確。

(2)按規(guī)程要求成型試件，振搗要密實(shí)。

(3)試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。

二、混凝土面板壓紋深度不均勻

1.形成緣故：

(1)壓紋機(jī)重量不夠或操作手不熟練。

⑵局部石子頂在面層頂面，壓紋機(jī)不能壓下。

(3)壓紋間隔時(shí)刻過長，部分混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。

(4)混凝土面板不平坦。

2.防治措施：

(1)選用重量合適的壓紋機(jī)配以熟練的操作手。

⑵采納人工壓紋時(shí)因保證壓紋槽間隔與深度均勻。

(3)在混凝土表面抹平后混凝土初凝前應(yīng)及時(shí)進(jìn)行壓紋。

(4)采納刻槽機(jī)在混凝土達(dá)到一定強(qiáng)度后刻槽。

三、混凝土面板斷裂

1.形成緣故：

(D切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。

⑵施工停頓時(shí)刻過長。

(3)路基發(fā)生不均勻沉降。

2.防治措施：

(1)掌握切縫時(shí)刻，采納多臺(tái)切縫機(jī)施工，縫深符合要求。

(2)施工中應(yīng)有備用設(shè)備，減少中間停頓。

⑶假如必須中間長時(shí)刻停頓，應(yīng)設(shè)工作縫。

⑷按設(shè)計(jì)處理地基，確保地基沉降均勻，工后沉降符合設(shè)計(jì)規(guī)

定。

四、混凝土面板平坦度差、

1.形成緣故：

2.防治措施：

(1)加強(qiáng)基層施工治理，按操作規(guī)程施工，提高基層強(qiáng)度的均勻

性。

(2)調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機(jī)配套組合和碾壓程序，

確保壓實(shí)度和孔隙率符合要求。

三、泛油

1.形成緣故：

(1)瀝青用量偏高。

(2)瀝青下封層或粘層油用量偏多。

2.防治措施：

(1)嚴(yán)格操縱油石比。

(2)按設(shè)計(jì)操縱下封層瀝青用量。

四、唧漿

1.形成緣故：

(D瀝青混凝土開裂或產(chǎn)生坑槽后水進(jìn)入基層產(chǎn)仁抽吸作用。

⑵基層表面強(qiáng)度不足。

2.防治措施：

(1)采納水泥穩(wěn)定碎石基層。

(2)加強(qiáng)半剛性基層頂面清掃和沖洗。

(3)瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。

五、失去粘結(jié)力

1.形成緣故：

⑴瀝青混合料中石料與瀝青的粘結(jié)性差。

⑵石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。

⑶瀝青路面孔隙率過大，導(dǎo)致瀝青混凝土長期受水侵害。

⑷瀝青用量不足。

(5)石料被壓碎或石料吸水性大。

⑹瀝青拌和過程中溫度偏高，產(chǎn)生老化。

2.防治措施：

⑴摻加抗剝落劑。

(2)嚴(yán)格操縱石料含泥量。

(3)完善瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機(jī)組合，操縱壓實(shí)度。

(4)按施工配合比操縱瀝青用量。

(5)嚴(yán)格操縱瀝青混合料拌和溫度。

(八)路肩工程

一、路肩排水管埋設(shè)過高、堵塞

1.形成緣故：

(1)對(duì)路肩排水管作用認(rèn)識(shí)不足。

2.防治措施：

(1)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求標(biāo)高和位置埋設(shè)排水管，并預(yù)先將管口臨時(shí)

封閉。

第四章橋梁工程

(一)混凝土澆筑

一、混凝土強(qiáng)度偏低

1.形成緣故：

(D無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進(jìn)行硬化的地面；水泥庫

房的地面沒有硬化或防潮措施，致使水泥受潮，水泥標(biāo)號(hào)降低，阻

礙混凝土強(qiáng)度。

(2)不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、級(jí)配等指

標(biāo)達(dá)不到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵

石、泥塊等雜質(zhì)，黃砂的級(jí)配差，石英含量低。

(3)砂、石料和拌和用水計(jì)量不準(zhǔn)確或全然沒有計(jì)量。

(4)混凝土拌和用水不符合要求。

(5)未按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工。

2.防治措施：

(1)應(yīng)選擇在地勢較高處搭設(shè)地面硬化，且有防潮處理的水泥庫

房。

(2)對(duì)進(jìn)場用砂石料進(jìn)行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂，擴(kuò)大砂

石料的堆放場地，并硬化、分類堆放。應(yīng)用高壓水泵對(duì)含泥量高的

粗集料進(jìn)行沖洗。

(3)現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置計(jì)量設(shè)備，混凝土澆筑前應(yīng)測定砂石料含水量。

(4)應(yīng)選擇合格的拌和及養(yǎng)生用水。

(5)嚴(yán)格按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工。

二、混凝土構(gòu)件出現(xiàn)裂紋、裂縫

1.形成緣故:

(1)水泥安定性不合格。

(2)大體積混凝土未采納緩凝和降低水泥水化熱的措施。

(3)未及時(shí)養(yǎng)生。

(4)同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差大，導(dǎo)致混凝土凝固時(shí)因收縮后

產(chǎn)生的收縮應(yīng)力超過混凝土極限抗拉強(qiáng)度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應(yīng)

力超過混凝土極限抗拉強(qiáng)度而產(chǎn)生裂縫。

(5)基礎(chǔ)與支架的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。

2.防治措施：

(1)采納安定性合格的水泥。

(2)大體積混凝土應(yīng)優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水

泥。

(3)優(yōu)化配合比：改善骨料級(jí)配、降低水灰比、摻加粉煤灰等毛

合材料、摻加緩凝劑。

(4)采納遮陽涼棚的降溫措施施以降低混凝土水化熱、推遲水化

熱峰值出現(xiàn)。

(5)及時(shí)養(yǎng)生。

(6)同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差應(yīng)在設(shè)計(jì)同意范圍內(nèi)。

(7)基礎(chǔ)與支架應(yīng)有較好的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性并應(yīng)采納預(yù)壓措

施。

三、混凝土構(gòu)件出現(xiàn)冷縫

1.形成緣故：

大件混凝土分層澆筑時(shí)，混凝土澆筑間斷時(shí)刻較長，下一層澆

筑的昆凝土差不多初凝才澆筑上一層的混凝土，將導(dǎo)致澆筑的混凝

土形成低強(qiáng)度的夾層。

2.防治措施：

(1)大構(gòu)件混凝土分層澆筑時(shí)刻較長，應(yīng)這增加攪拌能力。

(2)摻入緩凝劑減水劑。

(3)改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時(shí)刻小于前層混凝土

的初凝時(shí)刻。

四、混凝土離析

1.形成緣故：

(1)集料級(jí)配不合格引起混凝土離板。

(2)混凝土自由傾落高度大而未設(shè)置減速裝置。

(3)澆筑過程中過振。

2.防治措施：

(1)采納級(jí)配合格的集料。

(2)混凝土自由傾落高度超過2m時(shí)，應(yīng)設(shè)置串筒、溜槽或振動(dòng)

溜槽等設(shè)施，且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得超過1%傾

落高度超過2nl時(shí)，應(yīng)設(shè)置減速裝置。

(3)振搗時(shí)，混凝土停止下沉，不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、

泛漿即可，不得超振。

五、混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔

1.形成緣故：

(1)混凝土澆筑時(shí)漏提。

(2)模板漏漿。

2.防治措施：

(1)混凝土澆筑過程中插入式振動(dòng)器的移動(dòng)間距不應(yīng)超過其作

用半徑的1.5倍，與側(cè)模應(yīng)保持5—10cm的距離，插入下層混凝土

5-10cm的深度。

(2)表面振動(dòng)器移位應(yīng)能覆蓋已振實(shí)部分。

(3)操縱混凝土分層澆筑厚度，關(guān)于插入式及附著式振動(dòng)器不宜

超過300mmo

(4)模板拼接緊密，并加止水帶，防止漏漿。

六、混凝土施工縫處理質(zhì)量差

1.形成緣故：

(1)施工縫未鑿毛。

⑵用鋼筋拉毛替代鑿毛。

⑶施工縫鑿毛時(shí)刻過早導(dǎo)致混凝土表面松散。

2.防治措施：

(1)應(yīng)在設(shè)施工縫的先澆混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5Mpa后進(jìn)行鑿毛。

(2)鑿毛后毛面應(yīng)用清水洗刷潔凈。

七、混凝土漏漿、表面平坦度差

1.形成緣故：

⑴模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多表面不平坦。

⑵模板剛度不夠而造成變形。

(3)相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。

⑷模板的棒槽嵌接不緊密造成跑模。

2.防治措施：

(1)采納平坦度好、剛度符合要求的模板。

⑵處理好模板拼縫。

⑶將模板的梯槽嵌接緊密。

八、混凝土構(gòu)件表面有泌水現(xiàn)象，色差大

1.形成緣故:

(1)砂石料級(jí)配差。

(2)礦渣水泥泌水性大，導(dǎo)致混凝土保水性差。

(3)振搗過度。

2.防治措施：

(1)應(yīng)確保砂石料具有良好的級(jí)配。

(2)采納泌水率小的水泥。

(3)振搗恰當(dāng)。

九、混凝土表面粗糙

1、形成緣故:

(1)模板設(shè)計(jì)支護(hù)不合理，走?；蚰０鍎偠炔蛔阋鹱冃卧斐苫?/p>

凝土跑模，表面不平坦，線條不流暢。

(2)模板陳舊變形，拼裝后產(chǎn)生間隙且施工中又未能適當(dāng)填充密

封，造成“縱橫施工縫跑漿、漏漿污染相鄰面甚至產(chǎn)生縫處不平坦”,

模板縫明顯。同時(shí)分層厚度不一，分割澆筑時(shí)刻較長造成水平澆筑

層面痕跡明顯。

(3)分層太厚，且存在漏振、欠振，同時(shí)模板不潔凈，造成表面

出現(xiàn)氣泡、麻面等現(xiàn)象。

(4)使用了不同品種的水泥、隔離劑或易褪色的保濕遮蓋物等，

造成表面色澤差異較大。

2、防治措施：

(1)嚴(yán)格把好混凝土原材料進(jìn)場關(guān)。需要做好以下操縱：①選擇

同一產(chǎn)地、同一品牌、同一顏色的水泥、砂、碎石和外加劑等原材

料，同時(shí)同一單位工程盡量采納同一批原材料。②加強(qiáng)水泥現(xiàn)場檢

杳。③檢查水源的儲(chǔ)存條件,嚴(yán)禁使用過期或被雨水淋濕的水源。

④嚴(yán)禁使用山砂或深顏色的河砂，嚴(yán)格操縱其中級(jí)配、含泥量。

⑤混凝土粗骨料具有良好的級(jí)配，最大粒徑不得超過板厚的1/2或

結(jié)構(gòu)截面的最小尺寸的1/4,也不得大于鋼筋最小凈距3/4,且不

得超過lOOnUno

(2)操縱混凝土拌和物關(guān)鍵工序，即做好以下工作：①嚴(yán)格操縱

混凝土配合比設(shè)計(jì)。②合理選用水泥標(biāo)號(hào)，使水泥標(biāo)號(hào)與混凝土強(qiáng)

度之比操縱在13-20之間。③建立原材料計(jì)量崗位責(zé)任制，計(jì)量方

法簡單可靠。④嚴(yán)格操縱水灰比，保持混凝土良好的和易性。⑤嚴(yán)

格操縱混凝土坍落度。⑥嚴(yán)格操縱外加劑，必須按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)鑒定合

格并經(jīng)試驗(yàn)符合施工要求方可使用。

(3)施工過程中技術(shù)保證，需做好如下工作:

①模板安裝與清潔：.嚴(yán)禁使用木模.嚴(yán)格保持模板清潔.脫模

劑要涂刷均勻，不得漏刷；確保模板加固牢靠，施工過程中時(shí)刻注

意保持模板內(nèi)潔凈，時(shí)刻觀看模板、支架、堵縫等情況，使用前必

須檢查模板變形情況。

②混凝土布料與振搗：澆筑混凝土前，應(yīng)檢查鋼筋位置和愛護(hù)

層厚度是否準(zhǔn)確，是否按照要求固好墊塊；操作時(shí)不得踩踏鋼筋，

發(fā)覺鋼筋不直順時(shí).應(yīng)及時(shí)調(diào)直、補(bǔ)扣綁好，以免漏筋；混凝土自

由落下高度超過2m時(shí)，要用串筒或溜槽等下料，幸免混凝土離析；

嚴(yán)格操縱振搗間距，操縱振搗時(shí)刻，做到不漏振，只是振；注意振

搗方法，嚴(yán)格操縱振搗程序，先周圍后中間，并注意混凝土攤鋪四

周高中間低，振搗時(shí)，振動(dòng)棒不要碰撞鋼筋、模板、預(yù)埋件等，注

意愛護(hù)層砂漿墊塊處的混凝土振搗。

③嚴(yán)格遵照要求處理混凝土施工縫。

(4)嚴(yán)格混凝土拆模的監(jiān)控和養(yǎng)護(hù)，并注意以下幾點(diǎn)：

①拆模時(shí)刻。②拆模時(shí)的抗壓強(qiáng)度。③注意拆模方式方法。④

加強(qiáng)成品養(yǎng)護(hù)。⑤及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù)，保持表面濕潤，養(yǎng)護(hù)時(shí)刻最小7

天。⑥單位工程盡量同一條件養(yǎng)護(hù)，結(jié)構(gòu)物各部分物件在拆模前應(yīng)

保持連續(xù)濕潤。⑦冬季混凝土澆筑完畢后，應(yīng)做好覆蓋保溫工作,

加強(qiáng)測溫，及時(shí)采取措施防凍。

(二)鋼筋制作與安裝

一、鋼筋接頭設(shè)置不符合要求

1、形成緣故：

(1)無專門技術(shù)人員配筋或配筋人員業(yè)務(wù)水平較低，對(duì)接頭所形

成的弱強(qiáng)度斷面的危害性認(rèn)識(shí)不足。

2.防治措施：

(1)應(yīng)由專門技術(shù)人員配筋，同時(shí)提高配筋人員業(yè)務(wù)水平。

(2)受拉主鋼筋焊接接頭應(yīng)避開最大應(yīng)力斷面。

(3)受拉主筋接頭在同一斷面數(shù)量不得超過50%。

(4)鋼筋接頭距鋼筋彎起點(diǎn)距離應(yīng)不小于10do

二、預(yù)制安裝的鋼筋骨架扭曲

1.形成緣故：

(1)未在牢固的工作臺(tái)上進(jìn)行拼裝。

(2)鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)未增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。

2.防治措施：

(1)應(yīng)在牢固的工作臺(tái)上進(jìn)行鋼筋骨架的拼接焊接。

(2)鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)應(yīng)增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。

三、焊接鋼筋不處于同一軸線上

1.形成緣故：

(1)搭接焊的鋼筋接頭未打折。

(2)搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成S形。

(3)閃光對(duì)焊的接頭有錯(cuò)位。

(4)幫條焊只有一根幫條。

2.防治措施：

(1)搭接焊的鋼筋接頭焊前應(yīng)打折。

(2)閃光對(duì)焊的接頭應(yīng)對(duì)齊。

(3)幫條焊應(yīng)有兩根幫極條。

四、焊接強(qiáng)度不夠

1.形成緣故：

(1)電流過大，鋼筋接頭局部燒傷。

(2)搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度不足，焊渣未及時(shí)清

除。

(3)未能選擇合適的焊條，如H級(jí)鋼筋使用結(jié)422的焊條焊接。

(4)冬天焊接過火。

⑸焊接后接頭驟冷。

2.防治措施：

(1)選擇合適的焊條，如H級(jí)鋼筋接頭應(yīng)采納結(jié)502或506的焊

條，同時(shí)使用前應(yīng)在烘箱烘干。

(2)冬天焊接防過火。

(3)焊接后接頭防驟冷。

(4)應(yīng)進(jìn)行崗位培訓(xùn)，持證上崗，堅(jiān)持自檢。

五、鋼筋受污染、銹蝕嚴(yán)峻

1.形成緣故：

(1)鋼筋加工場地沒有硬化。

(2)安裝好的鋼筋沒有用墊塊墊好。

(3)沒有采取防雨防潮措施。

(4)鋼筋加工安裝后長時(shí)刻不澆筑。

2.防治措施：

(1)鋼筋場地應(yīng)硬化。

(2)安裝好的鋼筋應(yīng)有愛護(hù)層墊塊墊好。

(3)應(yīng)采取防雨防潮措施。

(4)加工安裝后要及時(shí)澆筑混凝土。

(5)已銹蝕的鋼筋要用鋼絲刷除去浮銹后方可澆筑混凝土。

六、鋼筋間距不一、鋼筋愛護(hù)層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不

調(diào)直

1.形成緣故：

(1)質(zhì)量意識(shí)差，責(zé)任心差。

(2)質(zhì)保體系不健全，沒有認(rèn)真進(jìn)行自檢。

(3)愛護(hù)層墊塊偏少或偏薄。

2.防治措施：

(1)提高施工人員質(zhì)量意識(shí)，加強(qiáng)工作責(zé)任心，認(rèn)真進(jìn)行自檢。

(2)安裝足夠的合格的愛護(hù)層墊塊。

(3)盤圓鋼筋應(yīng)調(diào)直后使用。

(三)鉆孔灌注樁

一、鉆孔灌注樁斷樁

1.形成緣故：

(1)集料級(jí)配差，混凝土和易性差而造成離析卡管。

(2)泥漿指標(biāo)未達(dá)到要求、鉆機(jī)基礎(chǔ)不平穩(wěn)、鉆架擺幅過大、鉆

桿上端無導(dǎo)向設(shè)備、基底土質(zhì)差甚至出現(xiàn)流沙層而導(dǎo)致擴(kuò)孔或塌孔

而引起的澆筑時(shí)刻過長。

(3)攪拌設(shè)備故障而無備用設(shè)備引起混凝土澆筑時(shí)刻過長。

(4)混凝土澆筑間歇時(shí)刻超過混凝土初凝時(shí)刻。

(5)混凝土澆筑過程中導(dǎo)管埋置深度偏小，則管內(nèi)壓力過小。

(6)導(dǎo)管埋深過大，管口的混凝土已凝固。

2.防治措施：

(1)確保良好的集料級(jí)配和混凝土和易性。

(2)應(yīng)堅(jiān)持清孔確保泥漿的粘度、比重、砂率指標(biāo)達(dá)到要求。

(3)鉆孔前鉆機(jī)平臺(tái)應(yīng)進(jìn)行操平。

(4)鉆機(jī)平臺(tái)基礎(chǔ)應(yīng)墊實(shí)。

(5)鉆桿上端應(yīng)設(shè)導(dǎo)向設(shè)備。

(6)關(guān)于有流沙層的柱基摻加膨潤土、羥基纖維素、輅鐵木質(zhì)素

磺酸鈉鹽、煤堿劑、碳酸鈉等比重低、粘度好、固壁能力強(qiáng)的外加

劑以加強(qiáng)泥漿的粘結(jié)性能。

(7)攪拌設(shè)備工作狀態(tài)良好，應(yīng)配有備用設(shè)備。

(8)確保導(dǎo)管的埋深操縱在2-6m范圍內(nèi)。

(9)混凝土灌注時(shí)刻、間歇時(shí)刻不應(yīng)大于混凝土初凝時(shí)刻。

(10)導(dǎo)管下口至孔底的距離不應(yīng)過大，以保證導(dǎo)管的初始埋深。

二、樁身混凝土強(qiáng)度偏低

1、形成緣故:

(1)未按設(shè)計(jì)配合比進(jìn)行施工。

(2)導(dǎo)管下口初始埋深過小引起夾泥。

(3)清孔不到位置而引起夾泥。

(4)混凝土拌合不行、水灰比忽大忽小，出現(xiàn)離析

2、防治緣故:

(1)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)配合比進(jìn)行施工。

(2)導(dǎo)管下口初始埋置深度不應(yīng)小于1m。

(3)應(yīng)完全清孔。

三、樁頭主筋偏位大，將樁頭鋼筋扳成折線狀態(tài)進(jìn)行調(diào)整。

1、形成緣故:

(1)施工人員責(zé)任心不強(qiáng)，施工操縱不到位。

(2)施工放樣不準(zhǔn)確。

2.防治措施：

(1)增強(qiáng)施工人員責(zé)任心，加強(qiáng)施工治理，確保放樣精度。

(2)樁頭主筋偏位大時(shí)，應(yīng)往下破除樁頭直至樁基鋼筋傾斜度調(diào)

整至同意值以內(nèi)。

(四)梁、板制作與安裝

一、梁、板體裂縫

1.形成緣故:

(1)預(yù)制梁底?；蛑Ъ芑A(chǔ)不密實(shí)或強(qiáng)度較低，引起不均勻沉降

導(dǎo)致梁體裂縫?，F(xiàn)澆箱梁支架不均勻沉降引起梁體開裂。

(2)用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的混凝土試件強(qiáng)度作為施加張拉的條件，當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)

養(yǎng)護(hù)的試件強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)的張拉強(qiáng)度時(shí)，由于梁板養(yǎng)護(hù)條件不同

于標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)，其強(qiáng)度可能尚未達(dá)到設(shè)計(jì)的張拉強(qiáng)度，假如進(jìn)行，易

導(dǎo)致大梁副彎矩負(fù)彎矩區(qū)產(chǎn)生裂縫。

(3)混凝土石子的最大粒徑過小，級(jí)配差使混凝土的彈性模量偏

小。

(4)波浪管道于梁寬方向的偏位造成梁端負(fù)彎矩偏心而引起的

預(yù)應(yīng)力梁端部側(cè)面有縱向裂縫。

(5)波浪管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位。

(6)冬季施工時(shí)，蒸汽養(yǎng)護(hù)升溫或降溫速度過快，易引起大梁的

溫差裂縫。

(7)堆放時(shí)支點(diǎn)位置不當(dāng)造成大梁處于受扭狀態(tài)產(chǎn)生裂縫甚至

剪斷。

(8)梁板出坑起吊不規(guī)范，與底模表面吸力過大而裂縫。

2.防治措施:

(1)應(yīng)對(duì)底模或支架基礎(chǔ)進(jìn)行預(yù)壓，加強(qiáng)基礎(chǔ)的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)

定性，堅(jiān)持現(xiàn)澆箱梁支架按設(shè)計(jì)要求預(yù)壓和沉降測量，并應(yīng)保留完

整的記錄。

(2)混凝土石子的最大粒徑不宜過小。

(3)保證混凝土有較好的級(jí)配。

(4)堅(jiān)持混凝土的彈性模量試驗(yàn)。

(5)應(yīng)將操縱張拉的抗壓強(qiáng)度試塊與梁同條件養(yǎng)護(hù)，待強(qiáng)度達(dá)到

規(guī)定值方可張拉。

(6)波浪管位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。

(7)鋼絞線張拉順序應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。

(8)蒸汽養(yǎng)護(hù)應(yīng)預(yù)備測溫裝置，操縱降溫在5。C-10*C/h,做

好升溫、恒溫、降溫記錄。

(9)梁堆放耐支點(diǎn)位置應(yīng)對(duì)稱，斜撐應(yīng)設(shè)于翼板跟部，不能撐于

翼扳外緣。

(10)梁板出坑應(yīng)從一頭輕吊，消除底模表面間真空后再雙點(diǎn)起

吊。

二、預(yù)應(yīng)力損失過大

1.形成緣故:

(1)未及時(shí)進(jìn)行孔道壓漿而導(dǎo)致鋼絞線銹蝕。

(2)壓漿不飽滿或水泥漿強(qiáng)度低引起握裹力不夠。

(3)在孔道水泥漿強(qiáng)度未達(dá)到梁板自身混凝土強(qiáng)度的60%也未

超過22Mpa時(shí)即進(jìn)行吊運(yùn)，導(dǎo)致水泥漿開裂，握裹力降低。

(4)壓漿后未及時(shí)封錨導(dǎo)致錨端銹蝕。

(5)用電弧焊或氧焊割斷已張拉的鋼絞線。

2.防治措施：

(1)應(yīng)在張拉后14d內(nèi)做好孔道的水泥壓漿，并應(yīng)保留孔道壓漿

記錄。做好水泥壓漿的抗壓試塊。

(2)在孔道水泥壓漿強(qiáng)度達(dá)到梁板自身混凝土強(qiáng)度的60%且大

于22Mpa時(shí)才能進(jìn)行吊運(yùn)。

(3)壓漿后應(yīng)及時(shí)封錨。

(4)用砂輪等冷切割方式割斷鋼絞線。

三、梁的起拱值偏大或偏小

1.形成緣故：

(1)波浪管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位，則最大正彎矩發(fā)

生變化較大導(dǎo)致梁的起拱值過大或過小。

(2)用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的混凝土試塊彈性模量作為施加張拉的條件。

當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的試塊強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)的張拉強(qiáng)度時(shí)，由于梁板養(yǎng)護(hù)

條件不同，其彈性模量可能尚未達(dá)到設(shè)計(jì)值，導(dǎo)致梁的起拱值大。

(3)混凝土彈性模量不穩(wěn)定導(dǎo)致梁的起拱值的不穩(wěn)定。

(4)鋼絞線的自檢頻率不夠，鋼絞線張拉雙控的伸長指標(biāo)計(jì)算時(shí)

彈性模量值均采納2X105Mpa或采納其他'[k的鋼絞線的彈性模量

值。當(dāng)計(jì)算所采納的鋼絞線的彈性模量值大于實(shí)際鋼絞線的彈性模

量值時(shí)，則計(jì)算伸長量偏小,如此造成了實(shí)際預(yù)應(yīng)力不夠。

當(dāng)計(jì)算所采納的鋼絞線的彈性模量值小于實(shí)際鋼絞線的彈性模

量值時(shí)，則計(jì)算伸長量偏大，將造成超張拉。實(shí)際預(yù)應(yīng)力超過設(shè)計(jì)

預(yù)應(yīng)力易引起大梁的起拱值大，且出現(xiàn)裂縫。

(5)未推算初應(yīng)力伸長值，而是在施加應(yīng)力之前設(shè)置一個(gè)零點(diǎn)

至初應(yīng)力時(shí)的位移作為初應(yīng)力伸長值，不符合規(guī)范規(guī)定。則導(dǎo)致鋼

統(tǒng)線實(shí)際伸長值小于要求伸長值，造成了實(shí)際預(yù)應(yīng)力不夠，拱值小

于設(shè)計(jì)值。

(6)持荷時(shí)刻不足。

2.防治措施：

(1)波浪管的安裝定位應(yīng)準(zhǔn)確。

(2)操縱張拉的試塊應(yīng)與梁板同條件養(yǎng)護(hù)。

(3)增加鋼絞線的自檢頻率。伸長值的計(jì)算采納同批鋼絞線彈性

模量的實(shí)測值。

(4)張拉時(shí)，應(yīng)將鋼絞線10%—20%。k之間的測量伸長值作為

初應(yīng)力10%的伸長值，一般待張拉到10%。k時(shí)相關(guān)于一基準(zhǔn)點(diǎn)量

一長度，再等到張拉到20%。K,時(shí)相關(guān)于該基準(zhǔn)點(diǎn)量一長度，兩長

度之差即為初應(yīng)力時(shí)的推算伸長值。

(5)按要求的時(shí)刻持荷。

四、梁體混凝土出現(xiàn)空洞

1.形成緣故：

(1)鋼筋較密混凝土振搗不實(shí)。

(2)配合比設(shè)計(jì)不合理。

(3)因錨板為倒坡傾句梁端，其后面混凝土不易澆筑，由于振搗

不夠，混凝土出現(xiàn)空洞。

2.防治措施：

(1)調(diào)整混凝土配合比，如減少集料粒徑、增加混凝土混合料坍

落度、摻入減水劑。

(2)應(yīng)采納小直徑的振搗棒加強(qiáng)振搗，改進(jìn)施工工藝。

五、板梁較接縫未按規(guī)范進(jìn)行鑿毛

1.形成緣故：

(1)施工單位質(zhì)量意識(shí)差，對(duì)板梁較接縫鑿毛的重要性認(rèn)識(shí)不

足。

2.防治措施：

(1)應(yīng)對(duì)板梁較接縫踏毛引起足夠重視，待板梁混凝土達(dá)到一定

強(qiáng)度后進(jìn)行鑿毛，以確保較接縫連接質(zhì)量符合要求。

六、板梁支座脫空。

1.形成緣故：

(1)支座高程未操縱好。

(2)支座墊石頂?shù)纳皾{還未干，即放好支座安裝梁。

(3)預(yù)制板梁底板翹由。

2.防治措施：

(1)板梁安裝前應(yīng)做好測量工作；調(diào)整支座到規(guī)定高程。

(2)應(yīng)待支座墊石頂?shù)纳皾{稍凝固再安放板梁。

(3)預(yù)制板梁底板應(yīng)平坦密實(shí)，無翹曲。

七、板梁支座偏位較大

1.形成緣故：

(1)放樣不準(zhǔn)確。

⑵施工操縱不到位。

2.防治措施：

(1)做到準(zhǔn)確放樣。

(2)采納不同的基準(zhǔn)線校核。

八、支座墊塊不平坦

1.形成緣故：

(1)質(zhì)量意識(shí)差。

2.防治措施：

(1)采納水平尺方法檢查。

(2)應(yīng)用砂漿整平或用鋼板墊平。

九、安裝好的梁板底未勾縫

1.形成緣故：

(1)河道上不易搭支架。

⑵對(duì)勾縫認(rèn)識(shí)不清。

2.防治措施：

⑴應(yīng)于橋面上安裝掛籃腳手架進(jìn)行勾縫。

⑵于橋下搭腳手架勾縫。

⑶提高質(zhì)量意識(shí)。

十、橋梁伸縮縫損壞

1、形成緣故:

(D澆筑混凝土強(qiáng)度低。

(2)混凝土未及時(shí)養(yǎng)護(hù)。

(3)伸縮縫安裝不合格。

2、防治措施：

(1)確?；炷翉?qiáng)度。

(2)混凝土應(yīng)及時(shí)養(yǎng)護(hù)。

(3)依照施工氣和氣設(shè)計(jì)要求設(shè)置安裝時(shí)的縫寬，接縫鋼筋與

梁、臺(tái)鋼筋焊接順序應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。

十一、橋頭跳車

1.形成緣故：

(1)壓實(shí)機(jī)具不適用，使得靠近臺(tái)背處回填土壓實(shí)不夠，工后沉

降大。

(2)軟基路段臺(tái)前預(yù)壓長度不足。

(3)軟基路段橋頭堆載預(yù)壓卸載過早。

(4)軟基路段橋頭處軟基處理深度不到位，質(zhì)量不符合設(shè)計(jì)要

求。

(5)回填厚度過大以及回填不及時(shí)積水而引起的橋頭回填土壓

實(shí)度不夠。

2.防治措施：

(1)選用合適的壓實(shí)機(jī)具，確保臺(tái)背回填壓實(shí)度達(dá)到要求。

(2)保證足夠的臺(tái)前預(yù)壓長度。

(3)連續(xù)進(jìn)行沉降觀測，保證橋頭沉降速率達(dá)到規(guī)定范圍內(nèi)再卸

載。

(4)確保橋頭軟基處理深度符合要求，嚴(yán)格操縱軟基處理質(zhì)量。

(5)在臺(tái)背畫出回填層厚線，確?；靥詈穸仍谝?guī)定范圍內(nèi)。

⑹及時(shí)回填。

(7)采納砂石料等固結(jié)性好、變形小的填筑材料處理橋頭填土。

十二、瀝青混凝土橋面鋪裝的早期破壞

1.形成緣故：

(1)常規(guī)性破壞與一歿路面破壞原理相同。

(2)專門破壞和聯(lián)鎖破壞：

①橋頭跳車和伸縮縫破壞引起的連鎖破壞。②橋梁結(jié)構(gòu)的大變

形引起瀝青混凝土鋪裝層的破壞。③水害引起瀝青混凝土鋪裝的破

壞。

2.防治措施：

(1)常規(guī)破壞同路面通病防治。

(2)大變形對(duì)瀝青混凝土的破壞應(yīng)專題立項(xiàng)進(jìn)行研究，以查找防

治方法。

(3)橋梁應(yīng)加強(qiáng)橋面排水的設(shè)計(jì)和必要的水量計(jì)算。

(五)通道及涵洞

一、結(jié)構(gòu)構(gòu)件裂縫、裂紋

1.形成緣故：

(1)水泥安定性不合格。

(2)沒有及時(shí)養(yǎng)護(hù)。

2.防治措施：

(1)做好混凝土配合比。

(2)加強(qiáng)早期養(yǎng)護(hù)。

(3)對(duì)水泥的技術(shù)性質(zhì)加大頻率檢驗(yàn)。

二、結(jié)構(gòu)物表面出現(xiàn)冷縫

1.形成緣故：

下一層澆筑的混凝土差不多凝固再澆筑上一層的混凝土。

2.防治措施:

(1)應(yīng)增加攪拌能力。

(2)改善澆筑工藝以確?；炷翝仓g斷時(shí)刻小于前層混凝土

的初凝時(shí)刻。

三、施工縫表面混凝土松散

1.形成緣故：

(1)鑿毛過早。

2.防治措施：

(1)應(yīng)在混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5Mpa以上時(shí)方可鑿毛。

四、混凝土表面蜂窩、麻面

1.形成緣故：

(1)集料級(jí)配差。

(2)混凝土澆筑時(shí)漏振。

2.防治措施：

(1)確保良好的集料級(jí)配。

(2)混凝土澆筑過程中插入式振動(dòng)器的移動(dòng)間距不應(yīng)超過其作

用半徑的1.5倍，與側(cè)膜應(yīng)保持5-10cm的距離，插入下層混凝土

5-10cm的深度。

⑶表面振動(dòng)器移位應(yīng)能覆蓋已振實(shí)部分。

(4)操縱混凝土分層避筑厚度，關(guān)于采納插入式及附著式振動(dòng)器

施工不宜超過300mmo

五、混凝土表面不平坦

1.形成緣故：

(1)模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多表面不平坦。

(2)模板剛度不夠而造成變形。

2.防治措施：

采納平坦度好、剛度符合要求的模板。

六、拉條螺絲處外觀較差

1.形成緣故：

(1)處理方法不當(dāng)。

2.防治措施：

(1)應(yīng)先鑿除鋼筋周圍直徑4—5cm、深2-3cm的水泥混凝土后割

除鋼筋，再修補(bǔ)。

七、混凝土表面漏漿

1.形成緣故：

(D相鄰模板拼縫不牢。

⑵模板的柳槽嵌接不緊密造成跑模。

2.防治措施:

(1)拼好模板，并在拼縫處設(shè)止水帶。

⑵模板的樟槽嵌接應(yīng)緊密。

八、混凝土跑模

1.形成緣故：

⑴模板的梯槽嵌接不緊密。

(2)模板的剛度不夠而變形。

2.防治措施：

(1)模板的棒槽嵌接應(yīng)緊密。

⑵選擇剛度好的模板。

第五章防護(hù)工程

(一)砌石防護(hù)

一、塊石及片石遇度低

1.形成緣故：

(1)塊石及片石進(jìn)場前未進(jìn)行檢驗(yàn)。

(2)部分石料風(fēng)化。

2.防治措施：

(D塊石及片石進(jìn)場前應(yīng)進(jìn)行檢驗(yàn)，質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)定。

⑵剔除風(fēng)化石。

二、砌縫砂漿強(qiáng)度低