高速公路質量通病防治手冊(路橋隧附)

目錄

一、路基工程....................................................................1

（一）路基浮現(xiàn)縱向裂縫和錯臺...............................................1

（二）路基浮現(xiàn)滑裂面........................................................1

（H）路基碾壓浮現(xiàn)“彈簧”...............................................1

（四）路基邊坡被沖刷........................................................1

（五）路基壓實度超密........................................................2

伏）路基邊緣壓實度不夠...................................................2

二、路面工程....................................................................3

（-）路面水泥穩(wěn)定碎石基層開裂.............................................3

（二）瀝青路面下封層與基層表面不粘結......................................3

爛）下封層脫落............................................................3

（四）下封層滲水............................................................4

（五）路面面層離析..........................................................4

（A）瀝青面層壓實度不合格.................................................4

（七）瀝青面層壓實度不均勻.................................................4

（A）瀝青面層空隙率不合格.................................................5

（九）瀝青混合料油石比不合格...............................................5

（十）瀝青面層厚度不足......................................................5

（十一）瀝青面層橫向裂縫...................................................6

（十二）瀝青表面層縱向裂縫.................................................6

（十三）路面不均勻沉降......................................................6

（十四）瀝青面層污染........................................................6

（十五）瀝青路面車轍........................................................7

（十六）泛油................................................................7

（十七）水泥混凝土面層刻紋深度不均勻......................................7

（十八）水泥混凝土面板斷裂.................................................7

（十九）水泥混凝土面板立整度差.............................................8

三、橋梁工程....................................................................8

（-）混凝土澆筑強度偏低...................................................8

（二）混凝土構件浮現(xiàn)裂紋、裂縫.............................................8

（H）混凝土構件浮現(xiàn)冷縫...................................................9

（四）混凝土離析............................................................9

（五）混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔.........................................9

伏）混凝土漏漿、表面平整度差............................................10

（七）鋼筋焊接不處于同一軸線上............................................10

（A）鋼筋焊接弓不夠..................................................10

（九）鉆孔灌注樁斷樁.......................................................10

（十）鉆孔灌注樁樁身混凝土強度偏低........................................11

（十一）梁、板體裂縫.......................................................11

（十二）梁、板體預應力損失過大............................................12

（十三）梁的起拱值偏大或者偏小............................................12

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（十四）梁體混凝土浮現(xiàn)空洞................................................13

（十五）板梁支座脫空.......................................................13

（十六）橋梁伸縮縫損壞.....................................................13

（十七）橋頭跳車...........................................................14

四、小型結構物.................................................................14

㈠混凝土表面蜂窩、麻面..............................................14

（-）混凝土表面不平整.....................................................14

五、防護工程...................................................................14

（一）塊石及片石強度低.....................................................14

（-）砌縫砂漿強度低.......................................................15

（三）砌縫砂漿不密實，不飽滿..............................................15

六、凝工程...................................................................15

（一）洞內滲漏水..........................................................15

（二）、襯砌裂縫...........................................................18

（三）、鋼筋保護層厚度合格率低............................................19

（四）、拱墻暗地里脫空.....................................................19

（五）、混凝土澆筑質量差..................................................20

（六）、襯砌厚度不足.......................................................22

（七）、噴射混凝土支護不平整..............................................22

（八）、錨桿支護不規(guī)范....................................................23

（九）、限界受侵...........................................................23

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高速公路質量通病防治手冊

一、路基工程

(-)路基浮現(xiàn)縱向裂縫和錯臺

形成原因

1、清表不到位，路基基底存在軟弱層。

2、溝塘清淤不徹底，清淤回填不均勻或者壓實度不足。

3、路基壓實度不均勻。

防治措施

1、應認真清表并及時清查路基底暗溝、暗塘。

2、溝、塘淤泥應清理干凈，并采用水穩(wěn)定性好的材料嚴格分層回填，并達到設

計要求壓實度。

3、嚴格控制重路基壓實度和分段接頭施工工藝。

(-)路基浮現(xiàn)滑裂面

形成原因

1、基底存在軟土且軟土厚度不均勻。

2、淤泥清除換填不徹底。

3、填土速率過快。

防治措施

1、軟土處理要到位，并及時清杳暗溝、暗塘。

2、加強沉降和側向位移觀測，及時發(fā)現(xiàn)側滑苗頭。

(三)路基碾壓浮現(xiàn)“彈簧”

形成原因

1、碾壓時土的含水量超過最佳含水量較多。

2、高塑性粘性土“砂化”未達到應有的效果。

3、翻曬不均勻。

4、碾壓層下存在軟弱層。

防治措施

1、低塑性高含水量的土應翻曬到規(guī)定程度方可碾壓。

2、高塑性粘性土必須嚴格控制填筑時的含水量。

3、對產(chǎn)生“彈簧”的部位翻挖晾曬或者挖除換填處理重新碾壓。

(四)路基邊坡被沖刷溝槽

形成原因

1、過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上。

2、未設暫時急流槽和攔水填。

3、每次雨水沖刷后未及時修補路基。

4、邊坡未植草防護。

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防治措施

1、削坡后邊坡防護工程應及時跟上。

2、應設暫時急流槽、攔水梗或者排水溝。

3、應及時回填夯平?jīng)_溝。

（五）路基壓實度超密

形成原因

1、未認真進行標準擊實試驗，最大干密度誤差較大。

2、路基填料不均勻。

3、采用重型壓實機械，壓實功偏大。

防治措施

1、在取土坑選取具有代表性的土樣認真進行標準擊實試驗，不同土樣應分別

進行標準擊實試驗。

2、選擇均勻的填料和機械。

（六）路基邊緣壓實度不夠

形成原因

1、路基填筑寬度不足，未實行超寬填筑。

2、壓實機具未走到邊緣。

防治措施

1、路基按規(guī)范要求超寬填筑。

2、控制碾壓工藝，壓路機一定要行駛到設計路基邊緣。

（七）高路堤沉降不均

形成原因高填路堤沉降產(chǎn)生的因素主要來自于設計和施工方面。設計中存在邊坡

坡率過陡，施工中存在路基壓實質量不良，防護質量較差，防護不及時等問題。

防治措施

1、做好施工組織設計是保證工程質量的前提。

2、做好施工前的準備工作，開工前應認真審閱設計文件，詳細了解各段的填方

情況，地質情況、地形情況、水文情況、材料情況及周圍環(huán)境情況，對重要地段

要作重點勘察。

3、認真清除地表不良土質，加大地表密實度。

4、填筑路基前，疏通路基兩側縱橫向排水系統(tǒng)，避免路基受水浸泡。

5、嚴格選取路基填料用土°

6、路堤填筑方式應采用水平分層填筑，即按照橫斷面全寬分層逐層向上填筑，

當原地面縱坡大于12%的地段，宜采用縱向分層填筑施工，填筑至路基上部時，

仍應采用水平分層法填筑，每層應保證層面平整，便于各點壓實均勻一致。

7、合理確定路基填筑厚度，在土質、土中含水量、碾壓機具設備一定的情況下，

土層越厚碾壓效果越差，適中的填筑厚度是保證壓實質量及生產(chǎn)效率的重要因

素。

8、控制路基填料含水量。

9、選擇合適的壓實機具。

10、做好壓實度的檢測工作。

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11、認真做好臺背、路橋過渡段及填挖結合部的壓實工作。

二、路面工程

(-)路面水泥穩(wěn)定碎石基層開裂

形成原因

1、水泥劑量偏大。

2、碎石級配中細料偏多。

3、基層碾壓時混合料含水量偏大。

4、養(yǎng)護結束后未及時進行封層。

5、施工氣溫過低，養(yǎng)護不及時。

防治措施

1、在保證強度的情況下應降低水泥穩(wěn)定碎石的水泥劑量。

2、碎石級配應接近要求級配范圍內中值。

3、加水應嚴格控制。

4、養(yǎng)生結束后應及時鋪筑下封層。

5、宜在氣溫較高季節(jié)組織施工，工期的最低氣溫應在5c以上，并在第一次重

冰凍到來之前半個月到一個月完成；并且基層表面在冬季上凍前應做好覆蓋層。

(-)瀝青路面下封層與基層表面不粘結

形成原因

1、水泥穩(wěn)定碎石基層表面雜物未清掃干凈。

2、乳化瀝青破乳凝結速度太快。

3、乳化瀝青的材料質量與石料粘附性較差。

4、不按規(guī)定的施工工藝施工。

防治措施

1、封層施工前水泥穩(wěn)定碎石表面應進行清掃、水洗、風吹等工序清除基層表面

浮灰和雜物。

2、對乳化瀝青進行破乳速度試驗，選擇慢凝乳化瀝青。

3、對乳化瀝青進行與石料粘附性試驗，選擇與石料粘附性好的優(yōu)質乳化瀝青。

4、適當增加輪胎壓路機對下封層的輾壓遍數(shù)。

(三)下封層脫落

形成原因

1、下封層被行駛車輛輪胎粘結而脫落。

2、下封層未能將水封住。

3、水泥穩(wěn)定碎石基層表面受凍害。

防治措施

1、加強養(yǎng)護，下封層施工結束一周內禁止各種車輛行駛。

2、提高水泥穩(wěn)定碎石的施工質量。

3、采取各種防凍措施，避免下封層過冬而凍壞。

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（四）下封層滲水

形成原因

1、下封層乳化瀝青噴灑量過少或者噴灑不均勻。

2、瀝青針入度過大，標號過低，不能形成完整封層。

防治措施

1、噴灑乳化瀝青量在設計范圍內，接縫搭接好，不漏噴，做到均勻分布。

2、選擇標號適中的乳化瀝青。

（五）路面面層離析

形成原因

1、混合料集料公稱最大粒徑與路面厚度之間比例不匹配。

2、瀝青混合料級配不佳。

3、混合料拌和不均勻，運輸中發(fā)生離析。

4、攤鋪機工作狀況不佳，未采用二臺攤鋪機。

防治措施

1、適當選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與路面厚度相適應。

2、適當調整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接

近級配范圍下限。

3、運料裝料時應至少分三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。

4、攤鋪機調整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應與集料最大粒徑相適應，螺旋

布料器上混合料的高度應基本一致，料面應高出螺旋布料器2/3以上。

（六）瀝青面層壓實度不合格

形成原因

1、瀝青混合料級配差。

2、瀝青混合料碾壓溫度不夠。

3、壓路機質量小，壓實遍數(shù)不夠。

4、壓路機未走到邊緣。

5、標準密度不許。

防治措施

1、確保瀝青混合料的良好級配。

2、做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。

3、選用符合要求質量的壓路機壓實，壓實遍數(shù)符合規(guī)定。

4、當采用埋輅式路緣石時，路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應從

外側向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石時，可用耙子將邊緣

的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側輪伸出邊緣10cm擺布碾壓，也可在邊

緣先空出寬30^40cm,待壓完第一遍后，將壓路機大部份分量位于已壓實過的

混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。

5、嚴格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。

（七）瀝青面層壓實度不均勻

形成原因

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1、裝卸、攤鋪過程中所導致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。

2、碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導致局部漏壓。

3、輾壓溫度不均勻。

防治措施

1、裝料過程料車應先后挪移，運料車應覆蓋保溫。

2、調整好攤鋪機送料器的高度，使布料器內混合料飽滿齊平。

3、合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數(shù)。

（八）瀝青面層空隙率不合格

形成原因

1、馬歇爾試驗空隙率偏大或者偏小。

2、壓實度未控制在規(guī)定的范圍內。

3、混合料中細集料含量偏低。

4、油石比控制較差。

防治措施

1、在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。

2、確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內。

3、控制碾壓溫度在規(guī)定范圍。

4、選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。

5、嚴格控制壓實度。

（九）瀝青混合料油石比不合格

形成原因

1、實際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。

2、混合料中細集料含量偏高。

3、拌和樓瀝青稱量計誤差過大。

4、承包商設定拌和樓油石比時采用生產(chǎn)配比誤差下限值。

5、油石比試驗誤差過大。

防治措施

1、保證石料的質量和均勻性。

2、應定期對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。

3、調整生產(chǎn)配合比確保油石比在規(guī)定的范圍內。

4、按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗。

5、保證吸塵裝貉工作正常和礦料瀝青用量的準確。

6、將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。

（十）瀝青面層厚度不足

形成原因

1、試鋪時未認真確定好松鋪系數(shù)。

2、施工時未根據(jù)每天檢測結果對松鋪厚度進行調整。

3、攤鋪機或者找平裝路未調整好。

4、基層標得超標。

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防治措施

1、試鋪時認真確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實際檢測情況進行調整。

2、調整好攤鋪機及找平裝貉的工作狀態(tài)。

3、下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標部份應刮除，補好下封層，再

攤鋪下封塵。

4、根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調整。

（十一）瀝青面層橫向裂縫

形成原因

1、基層開裂反射到瀝青面層。

2、基層開挖溝槽埋設管線未認真回填，夯實。

3、通道沉降縫、搭板尾部與基層結合部產(chǎn)生不均勻沉降。

防治措施

1、處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。

2、基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖網(wǎng)，以降低對面層

的影響，減少面層橫向裂縫。

（十二）瀝青表面層縱向裂縫

形成原因

1、地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。

2、路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引起路面開裂。

防治措施

1、加固地基，使用合格填料填筑路基或者對填料進行處理后再填筑路基。

2、在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20cm的鋼筋混凝土補平基

層的措施進行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。

（十三）路面不均勻沉降

形成原因

1、軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

2、軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均

勻沉降。

3、路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

4、路基或者路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。

防治措施

1、按規(guī)范進行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進行路面鋪筑。

2、嚴格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。

（十四）瀝青面層污染

形成原因

1、交叉施工，運料車行駛滴油撒料造成路面被污染。

2、其它工程施工產(chǎn)生的砂漿污染。

3、中央分隔帶回填土或者進行綠化工程時將土灑落到路面上造成路面污染。

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4、各種施工機械柴油泄漏。

5、綠化澆水產(chǎn)生泥水污染。

防治措施

1、實行路面交通管制，規(guī)范施工車輛行駛路線，禁止車輛滴油撤料。

2、邊坡、壓頂、分隔柵施工時，中央分隔帶回填土或者進行綠化工程時都應在

瀝青路面面層上墊彩條布隔離。

3、中央分隔帶澆水應噴灑，不應沖澆，或者采用開溝挖坑澆水。

4、在瀝青碎路面施工前盡可能完成易產(chǎn)生污染的工程。

（十五）瀝青路面車轍

形成原因

1、瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。

2、瀝青混合料級配偏差，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。

3、重車的渠化交通

防治措施

1、改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料。

2、采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。

（十六）泛油

形成原因

1＞瀝青用量偏高。

2、瀝青下封層或者粘層油用量偏多。

防治措施

1、嚴格控制油石比。

2、按設計控制下封層瀝青用量。

（十七）水泥混凝土面層刻紋深度不均勻

形成原因

1、刻紋機分量不夠或者操作手不熟練。

2、局部石子頂在面層頂面，刻紋機不能壓下。

3、刻紋間隔時間過長，部份水泥混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。

4、水泥混凝土面層不平整。

防治措施

1、選用分量適宜的刻紋機并配以熟練的操作手。

2、采用人工刻紋時應保證紋槽間隔與深度均勻。

3、在混凝土表面抹平后碎初凝前應及時進行刻紋。

4、采用刻槽機在險達一定強度后刻槽。

（十八）水泥混凝土面板斷裂

形成原因

1、切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。

2、施工停頓時間過長。

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3、路基發(fā)生不均勻沉降。

防治措施

1、掌握切縫時間，采用多臺切縫機施工，縫深符合要求。

2、施工中應有備用設備，減少中間停頓。

3、如果必須中間長期停頓，應設工作縫。

4、按設計處理地基，確保地基沉降均勻，工后沉降符合設計規(guī)定。

(十九)水泥混凝土面板平整度差

形成原因

1、兩側模板或者已鋪面層平整度差或者有水泥灰漿粘附。

2、做面的工人技術水平較差。

防治措施

1、模板安裝應平整堅固，高程符合設計要求。

2、清除模板頂面和己鋪筑面層表面的砂漿雜物。

3、安排技術水平較好的工人抹平做面。

三、橋梁工程

(-)混凝土澆筑強度偏低

形成原因

1、無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬

化或者防潮措施；至使水泥受潮，水泥標號降低，影響碎強度。

2、不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、配合比等指標達不到要求，

砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵石、泥塊等雜物，黃砂的級配

差，石英含量低。

3、砂、石料和拌和用水計量不許確或者根本就沒有計量。

4、混凝土拌和用水水質不符合要求。

5、未按審批的佐配合比進行施工。

防治措施

1、應選擇在地勢較高處搭設地面硬化、且有含防潮處理的水泥庫房。

2、對進場用砂石料進行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂，擴大砂石料的堆放場地，

并硬化，且分類堆放。應用高壓水泵對含泥量高的粗集料進行沖洗。

3、現(xiàn)場應設珞計量設備，碎澆筑前應測定砂石料含水量。

4、應選擇合格的拌和及養(yǎng)生用水。

5、嚴格按審批的碎配合比進行施工

(-)混凝土構件浮現(xiàn)裂紋、裂縫

形成原因

1、水泥安定性不合格。

2、大體積碎未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。

3、未及時養(yǎng)生。

4、同一結構物的不同位常溫差大，導致碎凝固時因收縮所產(chǎn)生的收縮應力超過

校極限抗拉強度或者內外溫差大表面抗拉應力超過破極限抗拉強度而產(chǎn)生裂縫。

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5、基礎與支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。

防治措施

1、采用安定性合格的水泥。

2、大體積碎應優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。

3、優(yōu)化配合比：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩

凝劑。

4、采用遮陽涼蓬的降溫措施以降低驗水化熱、推遲水化熱峰值浮現(xiàn)。

5、及時養(yǎng)生。

6、同一結構物的不同位輅溫差應在設計允許范圍內。

7、基礎與支架應有較好的強度、剛度、穩(wěn)定性并應采取預壓措施。

（三）混凝土構件浮現(xiàn)冷縫

形成原因

大構件碎分層澆筑時，碎澆筑間斷時間較長，下一層澆筑的校已經(jīng)初凝才澆筑上

一層的碎，易導致澆筑的碎形成低強度的夾層。

防治措施

1、大構件碎分層澆筑時間較長，應增加攪拌能力。

2、摻入緩凝型減水劑。

3、改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時間小于前層碎的初凝時間。

（四）混凝土離析

形成原因

1、集料級配不合格引起碎離析。

2、碎自由傾落高度大而未設輅減速裝輅。

3、澆筑過程中過振。

防治措施

1、采用級配合格的集料。

2、稅自由傾落高度超過2m時，應設貉串筒、溜槽，或者振動溜槽等設施，且串

筒出料口下面的碎堆積高度不得超過1m,傾落高度超過2m時，應設貉減速裝

餡。

3、振搗時，碎住手下沉，再也不冒出氣泡、表面呈出平整、泛漿即可，不得超振。

（五）混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔

形成原因

1、碎澆筑時漏振。

2、模板漏漿。

3、混凝土水灰比偏大。

防治措施

1、碎澆筑過程中插入式振動器的挪移間距不應超過其作用半徑的1.5倍，與側

模應保持510cm的距離，插入下層碎510cm的深度。

2、表面振動器移位應能覆蓋已振實部份。

3、控制碎分層澆筑厚度。

4、模板拼接密切，并加止水帶，防止漏漿。

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5、混凝土水灰比應適當偏小。

（六）混凝土漏漿、表面平整度差

形成原因

1、模板周轉次數(shù)較多表面不平整。

2、模板剛度不夠而造成變形。

3、相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。

4、模板的接口不密切造成跑模。

防治措施

1、采用平整度好、剛度符合要求的模板。

2、處理好模板拼縫。

3、將模板的梯槽嵌接密切。

（七）鋼筋焊接不處于同一軸線上

形成原因

1、搭接焊的鋼筋接頭未打折。

2、搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成S形。

3、閃光對焊的接頭有錯位。

4、幫條焊惟獨一根幫條。

防治措施

1、搭接焊的鋼筋接頭焊前應按設計要求的角度進行打折。

2、閃光對焊的接頭應對齊。

3、幫條焊應有兩根幫條"

（八）鋼筋焊接強度不夠

形成原因

1、電流過大，鋼筋接頭局部燒傷。

2、搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度不足，焊渣未及時清除。

3、未能選擇合適的焊條，如n級鋼筋使用結422的焊條焊接。

4、冬天焊接過火。

5、焊接后接頭驟冷。

防治措施

1、選擇合適的焊條。

2、冬天焊接防過火。

3、焊接后接頭防驟冷。

4、應進行崗位培訓，持證上崗，堅持自檢。

（九）鉆孔灌注樁斷樁

形成原因

1、集料級配差，碎和易性差而造成的離析卡管。

2、泥漿指標未達到要求、鉆孔基礎不平穩(wěn)、鉆架擺幅過大、鉆桿上端無導向設

備、基底土質差甚至浮現(xiàn)流沙層而導致擴孔而引起的澆筑時間過長。

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3、攪拌設備故障而無備用設備引起砂澆筑時間過長。

4、砂澆筑間歇時間超過校初凝時間。

5、碎澆筑過程中導管埋輅深度偏小，則管內壓力過小。

6、導管埋深過大，管口的碎已凝固。

防治措施

1、確保良好的集料級配合碎司易性。

2、應堅持清孔確保泥漿的粘度、比重、砂率指標達到要求。

3、鉆孔前鉆機平臺應進行操平。

4、鉆孔機平臺基礎應墊實。

5、鉆桿上端應設導向設備。

6、對于有流沙層的樁基摻加膨潤土、羥基纖維素、鋁鐵木質素磺酸鈉鹽或者能

力強的外加劑，以加強泥漿的粘結性能。

7、攪拌設備工作狀態(tài)應良好，并配有備用設備。

8、確保導管的埋深控制在6m范圍內。

9、混凝土灌注期間，間歇時間不應大于混凝土初凝時間。

10、導管下口至孔底的距離不應過大，以保證導管的初始埋深。

（十）鉆孔灌注樁樁身混凝土強度偏低

形成原因

1、未按設計配合比進行施工。

2、導管下口初始埋深過小引起夾泥。

3、清孔不到位谿而引起夾泥。

防治措施

1、嚴格按設計配合比進行施，。

2、導管下口初始埋深不應小于1m。

3、應徹底清孔，保證沉淀厚度應符合規(guī)范要求。

（十一）梁、板體裂縫

形成原因

1、預制梁底模或者支架基礎不密實或者強度較低，引起不均勻沉降導致梁體裂

縫?，F(xiàn)澆箱梁支架不均勻沉降引起梁體開裂。

2、用標準養(yǎng)護的碎試塊強度作為施加張拉的條件，當標準養(yǎng)護的試塊強度達到

設計的張拉強度時，由于梁板養(yǎng)護條件不同于標準養(yǎng)護，其強度可能尚未達到設

計的張折強度，如果進行張櫛，易導致大梁負彎矩區(qū)產(chǎn)牛裂絳。

3、碎石子的最大粒徑過小、級配差使碎的彈性模量偏小。

4、波紋管道于梁寬方向的偏位造成梁端負彎矩偏心而引起的預應力梁端部側面

有縱向裂縫。

5、波紋管豎偏位過大，造成零彎矩軸偏位。

6、冬季施工時，蒸氣養(yǎng)護升溫或者降溫速度過快，易引起大梁的溫差裂縫。

7、堆放時支點位輅不當造成大梁處于受扭狀態(tài)產(chǎn)生裂縫甚至剪斷。

8、梁板出坑起吊不規(guī)范，與底模表面吸力過大而裂縫。

防治措施

1、應對底?；蛘咧Ъ芑A進行預壓，加強基礎的強度、剛度和穩(wěn)定性，堅持現(xiàn)

澆

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箱梁支架按設計要求預壓和沉降測量，并應保留完整的記錄。

2、砂石子的最大粒徑不宜過小。

3、保證稅有較好的級配。

4、堅持碎的彈性模量試驗。

5、應將控制張拉的抗壓強度試塊與梁同條件養(yǎng)護，待強度達到規(guī)定值方可張拉。

6、波紋管位輅應符合設計要求。

7、鋼絞線張拉順序應符合設計規(guī)定。

8、蒸氣養(yǎng)護應準備測溫裝珞，控制降溫在5oClOoC/h,做好升溫、恒溫、

降溫記錄。

9、梁堆放時支點位常應對稱，斜撐應設于翼板跟部，不能撐于翼板外緣。

10、梁板出坑應從一頭輕吊，消除底模表面間真空后再雙點起吊。

（十二）梁、板體預應力損失過大

形成原因

1、未及時進行孔道壓漿而導致鋼絞線銹蝕。

2、壓漿不飽滿或者水泥漿強度低引起握裹力不夠。

3、在孔道水泥漿強度未達到梁板自身碎強度的60%也未超過22Mpa時即進行吊

運，導致水泥漿開裂，握裹力降低。

4、壓漿后未及時封錨導致錨端銹蝕。

5、用電弧焊或者氧焊割斷己張拉的鋼紋線。

防治措施

1、應在張拉后14d內進行孔道的水泥壓漿，并應保留孔道壓漿記錄。做好水泥

壓漿的抗壓試塊。

2、在孔道水泥壓漿強度達到梁板自身破強度的60%且大于22Mpa時才十進行吊

運。

3、壓漿后應及時封錨。

4、用砂輪等冷切割方式割斷鋼絞線。

（十三）梁的起拱值偏大或者偏小

形成原因

1、波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位，則最大正彎矩發(fā)生變化較大導致

梁的起拱值過大或者過小。

2、用標準養(yǎng)護的碎試塊彈性模量作為施加張拉的條件，當標準養(yǎng)護的試塊強度

達到設計的張拉強度時，由于梁板養(yǎng)護條件不同，其彈性模量可能尚未達到設計

值，導致梁的起拱值大。

3、碎彈性模量不穩(wěn)定導致梁的起拱值不穩(wěn)定。

4、鋼絞線的自檢頻率不夠，鋼絞線張拉雙控的伸長值指標計算時彈性模量值均

采用2X105Mpa或者采用其他批次的鋼絞線的彈性模量值大于實際鋼絞線的彈

性模量值時，則計算伸長量值偏小，這樣造成為了實際應力不夠。當計算所采

用的鋼絞線的彈性模量值小于實際鋼絞線的彈性模量值時，則計算伸長量值偏大,

將造成超張拉。實際預應力超過設計預應力易引起大梁的起拱值大，且浮現(xiàn)裂

縫。

5、未推算初應力伸長值，而是在施加應力之前設輅一個零點至初應力時的位移

作為初應力伸長值，不符合規(guī)范規(guī)定。則導致鋼絞線實際伸長值小于要求伸長值，

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造成為了實際預應力不夠，起拱值小于設計值。

6、持荷時間不足。

防治措施

1、波紋管的安裝定位應準確。

2、控制張拉的試塊應與梁板同條件養(yǎng)護。

3、增加鋼絞線的自檢頻率。伸長值的計算采用同批鋼絞線彈性模量的實測值。

4、張拉時應將鋼絞線10%~2胱。k之間的測量伸長值作為初應力10%的伸長值，

普通待張拉到1佻。k時相對于一基準點量一長度，再等到張拉到20%ok時相對

于該基準點量一長度，兩長度之差AL2即為初應力時的推算伸長值。

5、應按要求的時間持荷。

（十四）梁體混凝土浮現(xiàn)空洞

形成原因

1、鋼筋較密碎振搗不實。

2、配合比設計不合理。

3、因錨板為倒坡傾向梁端，其后面碎不易澆筑，由于振搗不夠，碎浮現(xiàn)空洞。

防治措施

1、調整混凝土配合比，如減小集料粒徑、增加碎混合料坍落度、摻入減水劑。

2、應采用小直徑的振搗棒加強振搗，改進澆筑工藝。

（十五）板梁支座脫空

形成原因

1、支座高程未控制好。

2、支座墊石頂?shù)纳皾{還未干，即放好支座安裝梁。

3、預制板梁底板翹曲。

防治措施

1、板梁安裝之前應做好測量工作；調整支座到規(guī)定高程。

2、應待支座墊石頂?shù)纳皾{達到一定強度后再安放板梁。

3、預制板梁底板應平整，無翹曲。

（十六）橋梁伸縮縫損壞

形成原因

1、澆筑碎強度低。

2、砂未及時養(yǎng)護。

3、伸縮縫安裝不合格。

4、碎未達到強度，開放交通。

防治措施

1、確保碎強度合格后開放交通。

2、碎應及時養(yǎng)護。

3、根據(jù)施工氣溫和設計要求設貉安裝時的縫寬，接縫鋼筋與梁、臺鋼筋焊接順

序應符合設計規(guī)定。

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(十七)橋頭跳車

形成原因

1、壓實機具不合用，使得挨近臺背處回填土壓實不夠，工后沉降大。

2、軟基路段臺前預壓長度不足。

3、軟基路段橋頭堆載預壓卸載過早。

4、軟基路段橋頭處軟基處理深度不到位，質量不符合設計要求。

5、回填厚度過大以及回填不及時積水而引起的橋頭回填土壓實度不夠。

防治措施

1、選用合適的壓實機具，確保臺背回填壓實度達到要求。

2、保證足夠的臺前預壓長度。

3、連續(xù)進行沉降觀測，保證橋頭沉降速率達到規(guī)定范圍后再卸載。

4、確保橋頭軟基處理深度符合要求，嚴格控制軟基處理質量。

5、在臺背畫回填層厚控制線，確?；靥詈穸仍谝?guī)定范圍內。

6、及時回填壓實。

四、小型結構物

(-)混凝土表面蜂窩、麻面

形成原因

1、集料級配差。

2、碎澆筑時漏振。

防治措施

1,確保良好的集料級配。

2、碎澆筑過程中插入式振動器的挪移間距不應超過其作用半徑的1.5倍，與側

模應保持5~10cm的距離，插入下層碎5~10cm的深度。

3、表面振動器移位應能覆蓋己振實部份。

4、控制硅分層澆筑厚度，對于采用插入式及附著式振動器施工不宜超過300mm。

(-)混凝土表面不平整

形成原因

1、模板周轉次數(shù)較多表面不平整。

2、模板剛度不夠而造成變形。

防治措施

1、米用平整度好、剛度符合要求的模板。

2、模板經(jīng)整修檢測合格后，方可安裝使用。

五、防護工程

(-)塊石及片石強度低

形成原因

1、塊石及片石進場前未進行檢驗。

2、部份石料風化。

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防治措施

1、塊石及片石進場前應進行檢驗，質量應符合規(guī)定。

2、剔除風化石。

(-)砌縫砂漿強度低

形成原因

1、砂漿中所用水泥、砂等材料質量不符合規(guī)范要求。

2、未進行砂漿試配。

3、拌和時對各種原材料未按要求進行計量。

4、未采用機械拌和，而是采用人工隨意加料拌和。

5、拌和好的砂漿未及時用于砌筑。

6、砂漿運輸過程中離析。

防治措施

1、對原進場材料按要求進行檢驗，不合格料堅決清理出場。

2、砌筑開工前按要求進行砂漿強度試配。

3、拌和過程中各種原材料用量計量要準確。

4、砂漿應采用機械集中拌和，不允許人工拌和。

5、拌和好的砂漿停放時間不能過長，要及時用于砌筑。

6、砂漿運輸路線不能過長，拌和場地盡可能挨近施工現(xiàn)場。

(三)砂漿、片石混凝土不密實、不飽滿

形成原因

1、砌筑時未濕潤石料先干砌后灌漿。

2、填縫砂漿沒有插搗密實。

3、片石混凝土拋石過密，甚至堆石“包餃子”。

防治措施

1、砌筑時應先濕潤石料。

2、砌筑時應坐漿。

3、填縫漿一定要插搗密實，不留空隙。

4、片石混凝土施工必須先放鋪底混凝土，片石布置間距必須大于30cm,并在縫

隙間用振動棒插搗密實。

六、隧道工程

(一)洞內滲漏水

隧道的滲漏水主要表現(xiàn)在墻、拱的滲水、滴水、漏水及路面的冒水。其原因

是隧道在施工期間和建成后，向來受著地下水的影響。當?shù)叵滤畨狠^大，防水工

程質量欠佳時，地下水便會通過一定的通道滲入或者流入隧道內部，造成滲漏水,

對行車安全以及襯砌結構的穩(wěn)定構成威脅。

隧道的滲漏水不僅會降低混凝土襯砌的耐久性，而且會降低隧道內各種設施

的功能，惡化隧道內的環(huán)境，嚴重時對形成安全以致對結構的穩(wěn)定造成威脅。

形成原因：

(1)拱頂襯砌不密實當圍巖壓力過大時，導致拱腰部位襯砌浮現(xiàn)縱向拉

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裂，拱頂襯砌壓碎掉塊，導致滲漏。

(2)支護技術無非關工程上常采用的先拱后墻法施工，循環(huán)進尺短、襯

砌緊跟、以襯代支，導致襯砌接縫過多，且接縫處理不能達到防水標準，導致接

縫滲水。

(3)振搗不到位在混凝土襯砌的施工中，有時存在振稿不到位的現(xiàn)象，

形成透水的開放性毛細管路，特別是混凝土拌合物在密實泌水過程中，析出水分

部份被擠向上面，部份會萃在集料顆粒的下面，導致襯砌混凝土存在泌水管路。

(4)混凝土中有空隙由于施工順序不當或者沉降處理不當或者襯砌混凝

土中存在雜物等原因，導致對砌混凝土中存在空隙。

(5)腐蝕性天然水對襯砌混凝土有腐蝕性，可能造成漏水孔隙，甚至導

致襯砌混凝土剝落開裂。

滲漏水整治的指導思想是以排為主、以防助排，引水泄壓、斷絕水源，設多

道防水線。

滲漏水的預防措施：

(1)設計預防措施

在隧道設計時應首先做好水文地質勘測，根據(jù)巖體類別、透水性、地質構造、

地下水類型、流量、補給條件及洞頂?shù)孛嫘螤畹戎贫ǚ浪胧员ＷC襯砌的使

用壽命。

預防為主、綜合管理是隧道防排水設計的宗旨。不同的工程，防排水設計原

則也不同。對于山嶺隧道，采取“以排為主，截、堵、排相結合的綜合管理”原

則；對于水下隧道及地下工程，采取“以堵為主，以排為輔，堵排相結合”原則。

設計時，應根據(jù)隧道的地形、地貌、工程及水文地質等進行調查分析，制定出切

實可行的方案。

(2)結構外層防水措施

結構外層的防水，從國內隧道復合式襯砌對防水層材料的選擇來看，應用防

水板較多。主要是因為防水板為工廠定型生產(chǎn)的產(chǎn)品，具有厚薄均勻、質量有保

證、施工方便、對環(huán)境無污染等優(yōu)點。

防水施工期間，隧道防水層施工應在主體結構初期支護完成后進行。由于噴

射混凝土基面凹凸不平，因此鋪設防水層前必須對其進行處理，達到規(guī)定要求；

由拱部開始向兩邊墻下垂鋪設泡沫塑料襯墊；鋪設LDPE和EVA膜裁剪卷材時，

要考慮搭接在底板上的搭接寬度430cm；LDPE和EVA膜焊縫質量檢查普通用肉

眼檢查，當兩層經(jīng)焊接在一起的膜呈透明狀、無氣泡，即融為一體，表明焊接牢

固嚴密。必要時，可作充氣法檢查。防水的抗刺戳能力較弱，因此必須注意嚴加

保護。

^3)結構自防水措施

在設計中應合理確定混凝土的抗?jié)B標號，不能片面強調混凝土抗壓等級，

味加大單位體積混凝土水泥用量，將會使混凝土水化熱和收縮量增加，導致混凝

土裂縫，破壞混凝土結構自防水能力。

對變形縫及施工縫采取有效措施進行處理是十分重要的，因為它們往往是隧

道與地下工程防水的薄弱部位，通常變形縫型式有：嵌縫式、粘貼式、埋入式。

橡膠止水帶在施工中稍有不慎易走形，導致止水效果降低，應確保施工接縫嚴密、

不滲不漏，變形縫應密封止水、適應變形、施工方便。本著“以防為主、多道設

防”的原則，也可采用復合式橡膠止水變形縫，復合式橡膠止水變形縫系三道設

防，即首先在變形縫部位、現(xiàn)澆混凝土中間埋入橋式橡膠止水帶，然后再在端部

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施作雙組份聚硫橡膠嵌縫，最后在預留槽涂抹焦油聚氨酯防水膠。這樣將埋入、

戕縫、粘貼三種型式變形縫止水帶組合在一起，形成三道防線，防水可靠性得到

很大提高。

(4)施工預防措施

根據(jù)水文地質情況、水流性質、水量大小、巖層裂隙傾向及山頂?shù)乇硭囱a

給情況，按設計規(guī)定，做好洞頂?shù)乇矸琅潘鸵r砌背面的排水設施，同時應將施

工排水與永久性的防治水統(tǒng)籌考慮。完善鉆爆設計，控制爆破，浮現(xiàn)超挖時，對

拱腳、邊墻腳以上10cm范圍內應用與襯砌相同的材料一次性回填密實，其它部

位采用片石等回填密實。施工中要加強振搗，保證混凝土密實；拱墻盡可能一次

澆注，盡量減少施工縫；先拱后墻法施工的隧道，灌注拱圈混凝土時應及時撐卡

口梁，防止拱圈因下沉或者內移造成開裂。施工時應注意排水暢通，嚴禁水浸泡

拱墻腳，防止浮現(xiàn)不均勻沉降；由于施工方法工藝的限制，對二次襯砌結構與

初期支護間存的空隙，應采用回填注漿使初期支護與二次襯砌密切結合，以改

善其傳力條件和減少滲漏水。

滲漏水整治方法：

滲漏水的管理應采取“以排為主，截、排、堵相結合；先拱后墻、拱堵墻排，

集中涌水處設管引排，因地制宜，綜合整治”的處理措施，主要包括：地表水截

流，大面積滲水的防水抹面，集中滲漏水、涌水的埋管引流以及壓注漿液等方法。

(1)襯砌暗地里注漿

根據(jù)滲漏水的輕重，襯砌暗地里注漿采用初次注漿和檢查注漿。初次注漿采

用水泥砂漿，檢查注漿材料采用純水漿。當?shù)叵滤畨毫^大，水流速度快，滲

漏嚴重時，采用可灌性好、結子率高、快凝早強、凝結時間可調的水泥一水玻

璃雙液漿。

(2)^砌內部壓注丙凝化學漿液

主要用于隧道滲漏水量較小，水流分散，不利于引排的拱部施工縫、襯砌裂

縫及個別出水點。進行襯砌內部注漿，以封閉水流通道及襯砌裂隙，或者使水流

相對集中，便于引排。

(3)噴抹砂漿防水層法

主要用于拱部大面積浮現(xiàn)面漏、網(wǎng)狀裂縫滲漏水，對主要出水點在鑿槽引排、

嵌縫堵漏后，噴抹砂漿防水層，防水層厚度20mni-25mmo

(4)嵌縫堵漏法

主要用于局部施工縫浸水、滲水等水量較小的部位處理。隧道環(huán)向施工縫堵

漏采用嵌入復合式膨脹橡膠條，結合鑿槽埋管，將水引入側溝。隧道縱向縫堵漏，

采用嵌入式自粘型止水條，進行封堵。

(5)鑿槽排水法

主要用于拱、墻單點線流、股流、射流等水量較大而不易用以上幾種堵水措

施處理的滲漏部位。其方法是從滲水點起鑿槽，在槽中埋設半個聚氯乙稀管或者

塑料排水板，外用防水砂漿封閉。

(6)可排水止水帶預防施工縫滲漏

可排水復合橡膠止水帶是能對環(huán)向施工縫中的滲水進行“先排后堵”的新型

止水帶?？膳潘畯秃舷鹉z止水帶為內置式止水帶，設置在襯砌厚度的中間，橫斷

襯砌環(huán)向施工縫。當環(huán)向施工縫內浮現(xiàn)滲水時，滲水沿環(huán)向施工縫流至止?jié){濾水

帶，由于止?jié){濾水帶可滲水，滲水很容易進入排水通道，并由其排入隧道的排水

系統(tǒng)。如果部份滲水在穿越止?jié){濾水帶時沿止水帶與混凝土之間的間隙橫向流

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動，則會遇到粘貼在止水帶翼緣上的遇水膨脹橡膠條的阻擋。遇水膨脹橡膠條遇

水后膨脹，使止水帶翼緣與混凝上之間的間隙密實，滲水沼橫向流動，阻力增大，

從而提高了止水帶的止水能力。

(二)、襯砌裂縫

隧道產(chǎn)生裂縫輕則縮短使用壽命，重則產(chǎn)生毀滅性的破壞。隧道應進行動態(tài)

施工。由于受技術和資金條件的限制，普通隧道在設計前對一些因素很難準確確

定，因此在施工中要隨時觀察掌子面，對圍巖情況進行對照和分析，及時調整和

完善設計。隧道拱、墻的裂縫主要有環(huán)向的、水平向的、斜向的和網(wǎng)狀的裂縫，

其性質分受力和非受力裂縫。

襯砌裂縫形成的原因非常復雜，往往是多種不利因素綜合作用的結果，施工

不規(guī)范造成的襯砌裂縫占了很大一部份，材料質量差或者配合比不合理導致的開

裂和設計不當引起的開裂僅占一小部份。

形成原因：

(1)設計局部與實際地質不符、處置不當。由于多種原因，設計單位在設

計勘察時無法深入地開展地質勘探工作，進行隧道圍巖類別評價及支護結構設計

時缺乏必要的準確的依據(jù)，再者實際地質情況并非與設計截面相適應的，這就

造成為了結構受力與設計的嚴重不符而埋下開裂隱患。

(2)施工方法和現(xiàn)場操作不規(guī)范、管理不到位。

①隧道開挖控制不嚴格，監(jiān)控量測檢查不到位，現(xiàn)場管理不嚴格，個別部位

襯砌厚度嚴重不足，襯砌混凝土厚度嚴重不均勻，從而造成局部應力集中產(chǎn)生混

凝土的開裂。由于沒有嚴格進行監(jiān)控量測，不能科學地判斷圍巖的變形和收斂情

況，盲目進行二襯混凝土的施工，造成混凝土不能反抗圍巖變形從而產(chǎn)生開裂；

②不嚴格執(zhí)行相關規(guī)范要求，盲目追求施工進度，過早拆除模型，拆模后不

進行有效的養(yǎng)生(特殊是挨近洞口的地段)，造成混凝土水化熱不能有效循序散

發(fā)、混凝土自身承載不足，局部混凝土在不能有效反抗外力的情況下，產(chǎn)生局部

變形，進行應力的二次分布而導致開裂；

③軟弱圍巖地段往往不能嚴格執(zhí)行設計，基底清理不徹底，仰拱填充施工偷

工減料，沒有根據(jù)實際圍巖情況沉降縫設置進行調整，除非是浮現(xiàn)重大問題，

般很少向設計、監(jiān)理單位反映，同時由于監(jiān)理人員水平也參差不齊，對設計缺陷

或者不足難以提出建設性意見或者建議，在多種因素的綜合作用，普通會造成設

計不能滿足實際地質情況，從而導致混凝土的開裂；

④混凝土機械拌和過程中原材料不嚴格計量，外加劑的摻加更是隨意性大，

沒有嚴格或者不能嚴格根據(jù)現(xiàn)場砂、碎石的實際含水率及時調整施工配合比，造

成混凝土水灰比與設計不符，混凝土質量不能滿足設計要求；

⑤灌注過程控制不嚴格，沒有嚴格控制混凝土灌注速度，造成模型壓力的聚

變，局部變形引起初凝混凝土破化產(chǎn)生開裂。

防治措施：

(1)嚴格控制混凝土的拌和質量，主要是混凝土配合比和混凝土和易性的

控制；

(2)嚴格執(zhí)行監(jiān)控量測程序，進行科學分析后指導襯砌作業(yè)，遵守科學的

二次襯砌原則，對于特殊情況(普通是變形不穩(wěn)定)，必須提供數(shù)據(jù)分析并建議

設計單位調整襯砌參數(shù)，不能強攻硬上；

(3)及時進行斷面檢測，確保開挖輪廓符合設計，杜絕嚴重侵入襯砌現(xiàn)象

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的發(fā)生。對模型就位時發(fā)現(xiàn)的侵入不得存在僥幸、偷懶心理，必須認真進行返修，

不少局部的開裂均是由于個班位置侵入未處理引起；

(4)認真清理基底浮硝，并用清水沖洗干凈，對于有仰拱填充的襯砌，嚴

格控制仰拱尺寸、厚度，拱墻襯砌時一定要對與仰拱接觸面進行鑿毛清理；

(5)對于地質變化處和設計沉降位置不符的，一定要及時通知設計單位現(xiàn)

場核實、進行襯砌參數(shù)調整。

(三)、鋼筋保護層厚度合格率低

形成原因：

(1)鋼筋加工質量不合格。

(2)搭板鋼筋網(wǎng)保護層不足。

(3)搭板下底模未用砂漿等封底，形成跑漿現(xiàn)象。

防治措施：

(1)嚴格控制搭板碎的質量。

(2)搭板鋼筋網(wǎng)要有架立筋等，確保不下沉。

(3)存在跑漿問題時，底模必須用砂漿等封底，確保不購漿。

(4)鋼構件加工架立注意事項：

①鋼筋成型截料前，必須按設計圖紙進行計算，制定下料表，經(jīng)相關技術

員及監(jiān)理工程師批準后方可截料。

②鋼筋加工過程中，現(xiàn)場技術員必須加強檢查，及時向監(jiān)理工程師報檢，

監(jiān)控施工過程質量；

③不得使用塑料、石子、鋼筋頭等材料做墊塊，應使用高強度砂漿或者混

凝土墊塊，墊塊應做成圓弧、三爪或者四爪型，并且墊塊上應埋植綁絲，墊塊

的尺寸在使用前必須嚴格和圖紙對應。

④水平放置墊塊每平方米不得少于6個，豎直放置墊塊每平米不得不于4

個。

⑤鋼筋混凝土構件的臨空面都應安置墊塊，并進行檢測(防治彎折變形)。

(四)、拱墻暗地里脫空

襯砌暗地里存在一定規(guī)模的空洞或者空洞回填不密實是時常遇到的病害。據(jù)

雷達檢測表明，拱墻暗地里脫空現(xiàn)象比較普遍，尤以拱頂脫空較為嚴重，個別

甚至達到人可在其中爬行的程度。引起脫空的原因除管理不力外，超挖過大，

未回填或者回填不到位，或者未采用壓力泵送回填混凝土等有關。

墻背脫空使襯砌和圍巖不能形成一個完整的受力體系，同時對二次襯砌產(chǎn)生

一定的威脅，圍巖落石砸穿襯砌的事故也曾經(jīng)發(fā)生過。

形成原因：

(1)由于防水卷材預留不足，拱頂防水卷材緊繃造成其暗地里與初期支

護有一定間隙無法灌注混凝土，造成空洞；

(2)混凝土灌注至拱頂后沒有及時調整混凝土的水灰比，而且并非控制

一定泵送壓力進行灌注，造成拱頂混凝土沒有灌注飽滿而形成空洞；

(3)堵頭模型與初期支護不密貼，同時又沒有進行有效阻塞，造成混凝土

灌注不飽滿，從而形成拱頂襯砌前端空洞。

防治措施：

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(1)控制混凝土的灌注速度，加強振搗，對超挖大的位置必須專人進入模

型內進行補強振搗，以確?；炷凉嘧⒚軐?。有時容易浮現(xiàn)灌注速度快、振搗跟

不上導致混凝土局部不密實而形成空洞。

(2)鋪設防水材料必須由頂部逐步向墻腳進行，增加固定錨固的點位，并

預留出一定的富裕量，避免混凝土由墻腳自下而上灌注時受防水材料限制使拱頂

形成空洞。

(3)灌注至拱頂后適當減小混凝土的坍落度，在封口處輔之以人工干硬性

混凝土進行填塞。

(五)、混凝土澆筑質量差

具體問題原因分析和防治措施：

1、破結構構件裂縫、裂紋

形成原因：

(1)碎配合比控制不嚴格，原材料質量控制不嚴格

(2)稅振搗不嚴格，未按照要求進行收漿

(3)沒有及時養(yǎng)護

(4)基礎不均勻沉降

防治措施：

(1)、加強原材料質量控制，嚴格混凝土組成設計，特殊要控制使用外摻劑；

主要受力構件的骨料要進行機械水洗，水洗后骨料及其然砂要庫存。

(2)、對水泥的技術性能加大頻率檢驗，使用安定性已到期的水泥。

(3)、嚴格控制混凝土的拌合，使用可以自動計量且可以逐盤打印級配數(shù)據(jù)

的拌合設備，嚴格按規(guī)范標準控制施工級配。

(4)、澆筑混凝土方案必須經(jīng)過監(jiān)理工程師批準，澆筑過程中監(jiān)理人員必須

旁站。

(5)、振搗工藝應程序化，杜絕隨意性振搗，保證振搗均勻密實。

(6)、所有混凝土構件澆筑，必須嚴格收漿工藝。

(7)、拆模時間要通過試驗確定，不能過早或者過晚，折模時注意不得強烈

擾動混凝土構件。

(8)、必須嚴格養(yǎng)生工藝，不得采用塑料薄膜直接覆蓋或者包裹養(yǎng)生，要求

采用透水性材料覆蓋或者包裹灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生時間不得不于7天。

(9)做好基礎處理。

2、結構物表面施工縫明顯

形成原因：

(1)整體澆筑不連續(xù)，下一層澆筑的混凝土已經(jīng)凝固在澆筑上一層混凝土。

防治措施

(1)應增加攪拌能力和運輸能力，提高碎供應速度。

(2)改善澆筑工藝，在下層混凝土的初凝前進行上一層混凝土的澆筑。

3、混凝土表面蜂窩、麻面

形成原因：

(1)集料級配差

(2)分層太厚，混凝土澆筑時漏振、欠振。

(3)模板清潔度差、隔離劑質量差。

(4)模板接縫漏漿

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防治措施：

(1)第料應分篩、分規(guī)格堆放，確保良好的集料級配。

(2)混凝土澆筑過程中插入式震動其得挪移間距不應超過其作用半徑的

1.5倍，其與側模的距離應保持5-10cm,采取分層澆筑混凝土時，