加氫處理裝置工藝管道焊接施工方案

加氫處理裝置工藝管道焊接施工方案1.1焊前準備1.1.1人員資質凡參加本裝置管道焊接的焊工，須具有相應焊接項目的合格證。無證焊工禁止上崗作業(yè)。1.1.2焊接工藝評定根據(jù)管道的壁厚、管徑、材質制定焊接工藝，并必須有相應的焊接工藝評定報告。1.2焊材管理1.2.1焊材的儲存、保管應符合下列規(guī)定。A．焊材庫必須干燥、通風，庫房內不得放置有害氣體和腐蝕性介質。B．焊材應存放在架子上，架子離地面的高度和與墻壁的距離均不得少于300㎜，并嚴防焊條受潮,在焊條架中間應留有人行通道。C．焊材應按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類擺放，每垛應有明確的標注，防止混放。D．焊材儲存庫內應設置溫度計、濕度計，保持室溫不低于5℃，空氣相對濕度不得高于60％，并做好記錄。1.2.2焊條應設專人負責保管、烘烤、發(fā)放和回收，并有詳細記錄。1.2.3焊條在使用前應按照其出廠說明書的規(guī)定進行烘干，烘干后放在保溫筒內的焊條不得超過4h，否則應重新烘干，但重復烘干次數(shù)不得超過兩次(進行二次烘烤的焊條要做好標識，并在下次使用時優(yōu)先使用，以避免烘烤次數(shù)超過二次)。1.2.4焊條藥皮不得有脫落和裂紋等缺陷。1.2.5焊絲應做有標識，焊絲使用前，必須清除銹斑和油污，并露出金屬光澤。1.2.6鎢極氬弧焊使用氬氣的純度應在99.95％以上。1.3焊接方法1.3.1公稱直徑小于DN50的采用全氬弧焊接。1.3.2公稱直徑等于或大于DN50的均采用氬弧打底，電弧焊填充蓋面的焊接。1.4焊接工藝參數(shù)材質焊絲焊條支持焊評號牌號直徑牌號直徑0Cr18Ni9H0Cr21Ni10φ2.0A102φ3.2H2006-0415CrMoGH13CrMoAφ2.5R307φ3.2H2006-031Cr5MoH1Cr5Moφ2.5R507φ3.2H99-0620#，Q235B+ZnH08Mn2Siφ2.5J427φ3.2H87-4720G，20RH08Mn2SiAφ2.5J507φ3.2H98-05A106Gr.BH08Mn2SiAφ2.0J507φ3.2H2004-05A335Gr.P11H13CrMoAφ2.5R307φ3.2H2004-12A312Gr.TP321H0Cr20Ni10Nbφ2.4A132φ3.2H2006-051.5焊接要求1.5.1焊接前，配管技術人員和焊工必須明確母材和使用的焊接材料，焊條使用時應裝入溫度保持在100～150℃的保溫箱內，隨用隨取。1.5.2所有焊接必須遵守焊接工藝要求，并由合格的焊工來完成。1.5.3各級管道的施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時，應采取相應措施后才可進行焊接工作，否則不得施焊。A．風速大于或等于8m/s（氬弧焊為2m/s）B．相對濕度大于90%。C．下雨、下雪天氣。D．碳素鋼環(huán)境溫度低于－20℃。E．奧氏體不銹鋼環(huán)境溫度低于－5℃。1.5.4管道兩相鄰對接焊口中心距離應符合下列要求：A．直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑。B．除定型管件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于50mm。1.5.5焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推和中頻彎管）起彎點不得小于100mm且不得小于管子管外徑。1.5.6卷管的縱向焊縫應置于易檢修的部位，且不宜在底部。1.5.7環(huán)焊縫距支、吊架凈距離不小于50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。1.5.8焊縫不可置于墻內。1.5.9不得在管道焊縫及其邊緣上開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑內的焊接接頭，應100%進行射線檢測。1.5.10管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，應100%進行射線檢測。1.5.11用于不銹鋼和高合金鋼管道的打磨工具應有明顯標識且專項專用。1.5.12焊接不銹鋼應與碳鋼隔離，特別強調應遠離鍍鋅材料。1.5.13不銹鋼管道焊接前，應在坡口兩側各100mm范圍內涂白堊粉，以防飛濺物粘附在管道上，焊接完畢后，焊縫按SH3501要求進行酸洗和鈍化處理。1.5.14定位焊應與正式焊接的工藝要求相同。定位焊的焊縫長度為10～15mm,高度為2～4mm,且不得超過壁厚的2/3。1.5.15當環(huán)境溫度低于0℃時，除奧氏體不銹鋼外，無預熱要求的鋼種，在始焊處100mm范圍內，應預熱到15℃以上。其溫度用測溫筆或熱電偶溫度計檢查。1.5.16不得在焊件表面引弧或試驗電流，阿斯線應與工件直接連接，禁止以鋼平臺與工件間接連接，特別是不銹鋼管道或法蘭焊接，以防止工件滾動起弧破壞工件表面及法蘭密封面。焊接不銹鋼時必需使用相同材質的材料當接地線板。1.5.17在焊接中應確保起弧與收弧處的質量，收弧時將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開。1.5.18管道焊接時，應采取措施，防止管內有穿堂風通過。1.5.19氬弧焊打底的根層焊縫檢查合格后，應及時進行次層焊縫的焊接，以防止發(fā)生裂紋。多層多道焊縫焊接時，應逐層進行檢查，經自檢合格后，方可焊接次層，直至完畢。除焊接工藝有特殊要求外，每道焊縫應一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷，應采取防裂措施，再焊時必須進行檢查，確認無裂紋后，將焊縫預熱到焊接程序所要求的溫度后方可施焊。1.5.20管道冷拉焊口組對時，所使用的工、卡具應待整個焊口焊接工作完畢后，方可拆除。拆除后對殘留痕跡打磨修整。禁止在焊縫的根部焊道和最后一次焊道上用錘尖敲擊。焊接閥門時，應將閥門打開或采取措施保持閥座的緊密性，以防焊接時熱膨脹而損壞閥門。工序之間應嚴格自檢，互檢，確認上一工序合格后辦理交接手續(xù)，每名焊工施焊后，必須打上代號，并填寫焊接記錄，如為不銹鋼管道，則用記號筆填寫，并用透明膠帶保護。焊條在使用中必須保持干燥。奧氏體不銹鋼管道焊接應符合下列要求：A．氬弧焊焊接根部焊道時應充氬氣保護，手工電弧焊時，坡口兩側各100㎜范圍內應涂上白堊粉，以防止焊接飛濺污染焊件表面。B．應在保證焊透和融合良好的條件下，采用小線能量、短電弧、小擺動和多層多道焊的焊接工藝，層間溫度應控制在100℃左右。C．不要求做焊后熱穩(wěn)定化處理的不銹鋼管道焊縫焊后進行酸洗鈍化處理，要求做焊后熱穩(wěn)定化處理的不銹鋼管道焊縫在熱穩(wěn)定化處理合格后進行。1.6焊前預熱1.6.1管道組成件焊前預熱應按下表規(guī)定進行。序號鋼種或鋼號壁厚/mm預熱溫度/℃115CrMoG≥10150～20021Cr5Mo任意250～3503ASMEA106Gr.B≥26150～2004ASMEA335Gr.P11≥6200～3001.6.2預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的3倍，有淬硬傾向或易產生延遲裂紋的材料，兩側各不小于壁厚的5倍，且不小于100㎜。加熱區(qū)以外的100㎜范圍內，應予以保溫。1.6.3焊前預熱采用火焰加熱法，加熱時火焰不應直接接觸焊道坡口，升溫應緩慢而均勻，測量預熱溫度時，測點應均勻分布。1.6.4達到預熱溫度后應立即進行底層焊接并一次連續(xù)焊完，底層焊完后立即進行下一層焊接，且應連續(xù)焊完。被迫中斷焊接時，應進行溫度為300-350℃、時間為15-30min的后熱處理，并保溫緩冷至環(huán)境溫度，確認無缺陷后方可繼續(xù)進行焊接。1.6.5多層焊時，層間溫度應控制在等于或稍高于預熱溫度的范圍內；1.7焊后（穩(wěn)定化）熱處理1.7.1管道焊接接頭的熱處理應根據(jù)設計文件要求執(zhí)行。1.7.2焊后熱處理的溫度由熱處理控制儀自動控制，溫度曲線由控制儀自動記錄.熱處理的溫度及控制見工藝卡。1.7.3熱處理測溫采用熱電偶，測溫點應在加熱區(qū)域內，測溫點宜為三個；熱處理示意圖如下所示：1.7.4焊后根據(jù)設計文件及規(guī)范要求進行（穩(wěn)定）熱處理。1.7.5對要求做熱處理的焊縫，熱處理后應測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，檢測數(shù)量如下：A．碳素鋼檢測數(shù)量不少于熱處理焊口總數(shù)的10%。B．鉻鉬合金鋼檢測數(shù)量不少于熱處理焊口總數(shù)的20%。1.8焊縫標識管道組對后由領工人按照單線圖焊縫編號在焊縫旁邊做好焊縫標記（格式如下），焊接后由焊工將焊工號（打底和蓋面）標識在相應的空格內，并填寫焊接日期。1.9質量檢驗1.9.1焊縫外觀質量檢查：A．所有焊工都應對自已完成的焊縫表面進行自檢，焊縫表面不允許有飛濺、藥皮、夾渣、氣孔、裂紋、超標的咬邊，未熔等缺陷，焊縫表面應成形良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm，角焊縫的焊角高度應符合設計規(guī)定，外形平緩過渡。B．不銹鋼管道焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象，其余管道咬邊深度不允許超過0.5mm，且咬邊總長度不超過整道焊縫總長的10%且不大于100mm。C．管道的螺紋接頭如采用密封焊時，不得使用密封帶等有機材料，外漏的螺紋不得過長，并全部由密封焊縫覆蓋。D．焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高Δh應符合下列規(guī)定：①100%射線檢測焊接接頭，其Δh≤1+0.1b，且不大于2mm。②其余焊接接頭，焊縫余高Δh≤1+0.2b，且不大于3mm。（注：b為焊接接頭組對后坡口的最大寬度<mm>）。E．焊接接頭錯邊不得大于壁厚的10%，且不大于2mm。F．材質為碳鋼的管道焊接，焊工每焊完一道焊縫都必須按規(guī)定在距離焊縫50mm處（平行于焊縫）打上焊工代號，對于不銹鋼等不允許打鋼印的管道，其焊縫旁要貼焊工代號和焊口標簽，專責技術人員應及時準確地將焊縫編號（包括焊工代號）標注在單線圖上。G．所有管道在單線圖下發(fā)時要標注焊縫編號，現(xiàn)場施焊后及時填注焊工代號，并對無損檢測方法及結果進行標注和記錄；進行焊接接頭熱處理的管道，應在單線圖上標明熱處理及硬度試驗的焊縫編號。1.9.2無損檢測A．焊縫的內部質量，檢驗評定按《壓力容器無損檢測》JB4730的規(guī)定執(zhí)行。B．管道檢測比例符合下表規(guī)定。其管道等級的劃分根據(jù)設計提供的管道說明表嚴格按執(zhí)行。管道等級檢測百分率(%)合格等級檢測級別號SHA100ⅡA1100ⅡA2SHB100ⅡB140ⅡB220ⅡB320ⅡB410ⅡB5SHC100ⅡC15ⅢC2SHD100ⅡDSHE100ⅡE110ⅢE25ⅢE3C．其他要求①被檢測的焊接接頭中，固定口的焊接接頭不得少于檢測數(shù)量的40%，且不少于一個焊接接頭。②對于角焊縫用磁粉或著色檢驗，檢驗比例同上表，合格等級為Ⅰ。③夾套內管的所有焊縫在夾套以內時應100%無損檢驗。1.9.3焊縫返修A．焊縫的返修工作應按焊接工藝評