典型零件數(shù)控加工工藝-項(xiàng)目八 箱體類工件加工中心工藝編制

典型零件數(shù)控加工工藝-項(xiàng)目式教學(xué)法項(xiàng)目八箱體類工件加工中心工藝編制CONTENTS目錄01任務(wù)一

圖紙識別020304任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫05任務(wù)五

數(shù)控加工進(jìn)給路線圖的編寫任務(wù)二

機(jī)械加工工藝過程卡的編寫任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫06任務(wù)六

思考與練習(xí)題[課程思政]

實(shí)事求是，求真務(wù)實(shí)，開拓創(chuàng)新。

[學(xué)習(xí)目標(biāo)]1、了解箱體類零件圖紙的工藝分析；了解加工中心的分類和結(jié)構(gòu)，會選擇合理的機(jī)床類型；2、理解加工中心加工中常見的裝夾方式以及其它夾具；3、掌握加工中心的對刀，工藝路線的擬定，切削用量的選擇；4、掌握鉆頭的選擇，擴(kuò)孔刀的選擇，鏜孔刀的選擇，鉸孔刀的選擇，刀柄的選擇，90°面銑刀的選擇，整體式硬質(zhì)合金R角立銑刀的選擇；5、掌握加工中心進(jìn)給路線圖的設(shè)計(jì)。[項(xiàng)目重點(diǎn)]1、加工中心的對刀，工藝路線的擬定，切削用量的選擇；2、鉆頭的選擇，擴(kuò)孔刀的選擇，鏜孔刀的選擇，鉸孔刀的選擇，刀柄的選擇，90°面銑刀的選擇，整體式硬質(zhì)合金R角立銑刀的選擇；3、加工中心進(jìn)給路線圖的設(shè)計(jì)。[項(xiàng)目難點(diǎn)]1、加工中心專用夾具的設(shè)計(jì)、組合夾具的選擇；2、鉆頭的選擇，擴(kuò)孔刀的選擇，鏜孔刀的選擇，鉸孔刀的選擇，刀柄的選擇，90°面銑刀的選擇，整體式硬質(zhì)合金R角立銑刀的選擇。01任務(wù)一

圖紙識別1零件圖紙工藝分析圖8－1所示是一個(gè)常見的箱體類零件（單位mm），工件材料為YL12，毛坯尺寸自定，批量200件，未注公差為±0.1mm，未注倒角R2。任務(wù)一

圖紙識別零件的工藝分析是制定加工中心加上工藝的首要工作，其任務(wù)是分析零件技術(shù)要求零件圖的完整件和正確性，分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性，選擇加上中心加工內(nèi)容等。(1)分析零件技術(shù)要求，檢查零件圖的完整性和正確性。分析零件技術(shù)要求時(shí)主要考慮：①各加工表面的尺寸精度要求；②各加工表面的幾何形狀精度要求；③各加工表面之間的相互位置精度要求；④各加工表面粗糙度要求以及表面質(zhì)量方面的其他要求；⑤熱處理要求以及其他要求。任務(wù)一

圖紙識別（2）檢查零件圖的完整性和正確性一方面要檢查零件圖是否正確，尺寸、公差和技術(shù)要求是否標(biāo)注齊全；另一方面要特別注意準(zhǔn)備在加工中心上加工的零件，其各個(gè)方向上的尺寸是否有一個(gè)統(tǒng)—的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，以便簡化編程，保讓零件圖的設(shè)計(jì)精度要求。當(dāng)工件已確定在加工中心上加工后，如發(fā)現(xiàn)零件圖中沒有一個(gè)統(tǒng)一的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，則應(yīng)向設(shè)計(jì)部門提出，要求修改圖紙或考慮選擇統(tǒng)一的工藝基準(zhǔn)，計(jì)算轉(zhuǎn)化各尺寸，并標(biāo)注在工藝附圖上。(3)分析零件結(jié)構(gòu)的工藝性在加工中心上加工的零件，其結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)具備以下幾點(diǎn)要求：①零件的切削加工量要小，以便減少加工中心的切削加工時(shí)間；②零件上光孔和螺紋的尺寸規(guī)格盡可能少，減少加工時(shí)鉆頭、鉸刀及絲錐等刀具的數(shù)量，以防刀庫存量不夠；③零件尺寸規(guī)格盡量標(biāo)準(zhǔn)化，以便采用標(biāo)準(zhǔn)刀具；④零件加工表面應(yīng)具有加工的可能性和方便性；⑤零件結(jié)構(gòu)應(yīng)具有足夠的剛性，以減少夾緊變形和切削變形。任務(wù)一

圖紙識別零件的孔加工工藝性對比實(shí)例見表8－1。任務(wù)一

圖紙識別序號工藝性差的結(jié)構(gòu)工藝性好的結(jié)構(gòu)說明1

右圖結(jié)構(gòu)剛性好2

右圖結(jié)構(gòu)可減少深孔的螺紋加工3

右圖結(jié)構(gòu)孔徑從一個(gè)方向遞減或從兩個(gè)方向遞減，便于加工4

右圖結(jié)構(gòu)減少了配合孔的加工面積序號工藝性差的結(jié)構(gòu)工藝性好的結(jié)構(gòu)說明5

左圖結(jié)構(gòu)不能采用標(biāo)準(zhǔn)絲錐攻螺紋6

右圖結(jié)構(gòu)節(jié)省材料，同時(shí)避免了深孔加工7

右圖結(jié)構(gòu)避免鉆頭鉆入和鉆出時(shí)因工件表面傾斜而造成引偏或斷損8

左圖結(jié)構(gòu)不便引入刀具，難以實(shí)現(xiàn)孔的加工2數(shù)控機(jī)床的選擇(1)加工中心的分類①按主軸與工作臺相對位置分類

(a)臥式加工中心：是指主軸軸線與工作臺平行設(shè)置的加工中心，主要適用于加工箱體類零件。

臥式加工中心（如圖8－2所示）一般具有分度轉(zhuǎn)臺或數(shù)控轉(zhuǎn)臺，可加工工件的各個(gè)側(cè)面；也可作多個(gè)坐標(biāo)的聯(lián)合運(yùn)動(dòng)，以便加工復(fù)雜的空間曲面。

(b)立式加工中心：是指主軸軸線與工作臺垂直設(shè)置的加工中心，主要適用于加工板類、盤類、模具及小型殼體類復(fù)雜零件。立式加工中心（如圖8－3所示）一般不帶轉(zhuǎn)臺，僅作頂面加工。

任務(wù)一

圖紙識別2數(shù)控機(jī)床的選擇(1)加工中心的分類此外，還有帶立、臥兩個(gè)主軸的復(fù)合式加工中心（如圖8－4所示），和主軸能調(diào)整成臥軸或立軸的立臥可調(diào)式加工中心，它們能對工件進(jìn)行五個(gè)面的加工。

(c)萬能加工中心(又稱多軸聯(lián)動(dòng)型加工中心)：是指通過加工主軸軸線與工作臺回轉(zhuǎn)軸線的角度可控制聯(lián)動(dòng)變化，完成復(fù)雜空間曲面加工的加工中心。適用于具有復(fù)雜空間曲面的葉輪轉(zhuǎn)子、模具、刃具等工件的加工。五軸聯(lián)動(dòng)加工中心外形結(jié)構(gòu)如圖8－5所示。任務(wù)一

圖紙識別2數(shù)控機(jī)床的選擇(1)加工中心的分類②按換刀形式分類(a)帶刀庫、機(jī)械手的加工中心加工中心的換刀裝置一般采用的形式是由刀庫和機(jī)械手組成。其中，刀庫按結(jié)構(gòu)形式分為圓盤式刀庫（如圖8－6所示）、鏈?zhǔn)降稁欤ㄈ鐖D8－7所示）、箱型式刀庫（如圖8－8所示）和線型式刀庫（如圖8－9所示）。任務(wù)一

圖紙識別2數(shù)控機(jī)床的選擇(1)加工中心的分類(b)無機(jī)械手的加工中心這種加工中心的換刀是通過刀庫和主軸箱的配合動(dòng)作來完成：—般是采用把刀庫放在主軸可以運(yùn)動(dòng)到的位置，或整個(gè)刀庫或某一刀位能移動(dòng)到主軸箱可以達(dá)到的位置。刀庫中刀的存放位置方向與主軸裝刀方向一致。換刀時(shí)，主軸運(yùn)動(dòng)到刀位上的換刀位置，由主軸直接取走或放回刀具。多用于采用40號以下刀柄的小型加工中心（如圖8－10所示）。(c)轉(zhuǎn)塔刀庫式加工中心一般在小型立式加工中心上采用轉(zhuǎn)塔刀庫形式，主要以孔加工為主（如圖8－11所示）。任務(wù)一

圖紙識別3加工中心的加工對象加工中心適于加工形狀復(fù)雜、工序多、精度要求較高、需用多種類型的普通機(jī)床和眾多的刀具、夾具且經(jīng)多次裝夾和調(diào)整才能完成加工的零件。下面介紹一下適合加工中心加工零件的種類。(1)箱體類零件箱體類零件一般是指具有孔系和平面，內(nèi)部有一定型腔，在長、寬、高方向有一定比例的零件。如汽車的發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、變速箱體，機(jī)床的床頭箱、主軸箱，齒輪泵殼體等。圖8—12所示為控制閥殼體，圖8—13所示為熱電機(jī)車主軸箱體。任務(wù)一

圖紙識別3加工中心的加工對象(2)盤、套、板類零件帶有鍵槽、徑向孔或端面有分布的孔系及曲面的盤、套或軸尖零件，如帶法蘭的軸套，帶鍵槽或方頭的軸類零件，具有較多孔加上的板類零件和各種殼體類零件等，適合在加工中心上加工。如圖8—14所示一種板類零件加工部位集中在單一端面上的盤、套、軸、板、殼體類零件宜選擇立式加上中心，加工部位不在同一方向表面上的零件可選臥式加工中心。(3)凸輪類零件這類零件有各種曲線的盤形凸輪（如圖8—15所示）、圓柱凸輪、圓錐凸輪和端面凸輪等，加工時(shí)，可根據(jù)凸輪表面的復(fù)雜程度，選用三軸、四軸或五軸的加工中心。任務(wù)一

圖紙識別3加工中心的加工對象(4)葉輪類零件整體葉輪常見于航空發(fā)動(dòng)機(jī)的壓氣機(jī)、空氣壓縮機(jī)、船舶水下推進(jìn)器等，它除具有一般曲面加工的特點(diǎn)外，還存在許多特殊的加工難點(diǎn)，如通道狹窄，刀具很容易與加工表面和鄰近曲面發(fā)生干涉。圖8—16所示是葉輪，它的葉面是一個(gè)典型的三維空間曲面，加工這樣的型面，可采用四軸以上聯(lián)動(dòng)的加工中心。(4)異形類零件異形件是外形不規(guī)則的零件，大都需要點(diǎn)、線、面多工位混合加工，如圖8—17所示—種異形支架零件，還有各種樣板、靠模等均屬此類。由于外形不規(guī)則，在普通機(jī)床上只能采取工序分散的原則加工，需要工裝多，周期長。異形件的剛性一般較差，夾壓變形難以控制，加工精度也難以保證，甚至某些零件有的加工部位用普通機(jī)床無法加工。用加工中心加工時(shí)，利用加工中心多工位點(diǎn)、線、面混合加工的特點(diǎn)，通過采取合理的工藝措施，一次或二次裝夾，即能完成多道工序或全部的工序內(nèi)容。任務(wù)一

圖紙識別4選擇并確定加工中心的加工內(nèi)容通常選擇下列表面：(1)尺寸精度要求較高的表面；(2)相互位置精度要求較高的表面；(3)不便于普通機(jī)床加工的復(fù)雜曲線、曲面；(4)能夠集中加工的表面。任務(wù)一

圖紙識別02任務(wù)二機(jī)械加工工藝過程卡的編寫1加工中心常見裝夾方式(1)對夾具的基本要求加工中心加工時(shí)實(shí)際上一般只要求有簡單的定位、夾緊機(jī)構(gòu)，其設(shè)計(jì)原理與通用鏜、銑床夾具是相同的。結(jié)合加工中心加工的特點(diǎn)，這里只提出基本要求：①夾緊機(jī)構(gòu)或其他元件不得影響進(jìn)給，加工部為要敞開；②為保持零件安裝方位與機(jī)床坐標(biāo)系及編程坐標(biāo)系方向的一致性，夾具應(yīng)能保證在機(jī)床上實(shí)現(xiàn)定向安裝，還要求能使零件定位面與機(jī)床之間保持一定的坐標(biāo)聯(lián)系；③夾具的剛性和穩(wěn)定性要好；④裝卸方便，輔助時(shí)間盡量短；⑤對小型零件或工序不長的零件，可以考慮在工作臺上同時(shí)裝夾幾件進(jìn)行加工，以提高加工效率；⑥夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單；⑦減少更換夾具的準(zhǔn)備——結(jié)束時(shí)間；⑧減小夾具在機(jī)床上的使用誤差。任務(wù)二機(jī)械加工工藝過程卡的編寫1加工中心常見裝夾方式(2)常用的夾具種類及選擇根據(jù)加工中心機(jī)床特點(diǎn)和加工需要，目前常用的夾具類型有專用夾具、組合夾具（如圖8－18所示）、可調(diào)夾具、成組夾具以及工件統(tǒng)一基準(zhǔn)定位裝夾系統(tǒng)。在選擇時(shí)要綜合考慮各種因素，選擇較經(jīng)濟(jì)、較合理的夾具形式。一般夾具的選擇順序是：在單件生產(chǎn)中盡可能采用通用夾具；批量生產(chǎn)時(shí)優(yōu)先考慮組合夾具，其次考慮可調(diào)夾具，最后考慮成組夾具和專用夾具，當(dāng)裝夾精度要求很高時(shí)，可配置工件統(tǒng)一基準(zhǔn)定位裝夾系統(tǒng)。任務(wù)二機(jī)械加工工藝過程卡的編寫(3)確定零件在機(jī)床工作臺上的最佳位置在臥式加工中心上加工零件時(shí)，工作臺要帶著工件旋轉(zhuǎn)，進(jìn)行多工位加工，就要考慮零件(包括夾具)在機(jī)床工作臺上的最佳位置，該位置是在技術(shù)難備過程中根據(jù)機(jī)床行程，考慮各種干涉情況，優(yōu)化匹配各部位刀具長度而確定的。如果考慮不周，將會造成機(jī)床超程，需要更換刀具，重新試切，影響加工精度和加工效率，也增大了出現(xiàn)廢品的可能性。加工中心具有的自動(dòng)換刀功能決定了其最大的弱點(diǎn)是刀具懸臂式加工，在加工過程中不能設(shè)置鏜模、支架等。因此，在進(jìn)行多工位零件的加工時(shí)，應(yīng)綜合計(jì)算各工位的各加工表面到機(jī)床主軸端面的距離以選擇最佳的刀具長度，提高工藝系統(tǒng)的剛性，從而保證加工精度。本工件尺寸精度較高，表面粗糙度一般，需加工多個(gè)型腔和孔，可以選擇一臺VMC650加工中心和一臺XH714數(shù)控銑床來完成加工任務(wù)。箱體零件的機(jī)械加工工藝過程詳見表8－2，VMC650外形結(jié)構(gòu)如圖8－19所示，機(jī)床參數(shù)詳見表8－3。任務(wù)二機(jī)械加工工藝過程卡的編寫任務(wù)二機(jī)械加工工藝過程卡的編寫項(xiàng)目技術(shù)參數(shù)X軸行程600mmY軸行程500mmZ軸行程500mm主軸鼻端至工作臺面距離100mm-600mm主軸中心至立柱導(dǎo)軌面距離480mmX/Y軸快速進(jìn)給24000mm/minZ軸快進(jìn)給15000mm/min切削進(jìn)給1-10000mm/min定位精度±0.005/300重復(fù)定位精度±0.003/300工作臺面積800mm×420mm工作臺載重能力600kgT型槽數(shù)/寬度/間距3/18/135主軸最高轉(zhuǎn)速8000rpm主軸電機(jī)功率5.5KW主軸鼻端錐度BT40刀庫容量16把換刀時(shí)間（刀對刀）2.5S機(jī)床凈重5000KG外形尺寸2400mm×2300mm×2300mm任務(wù)二機(jī)械加工工藝過程卡的編寫機(jī)械加工工藝過程卡產(chǎn)品型號

零件圖號

產(chǎn)品名稱

零件名稱箱體材料牌號YL12毛坯種類板材毛坯尺寸142mm×68mm×25mm備注

工序號工序名稱工序內(nèi)容車間工段設(shè)備工藝裝備工時(shí)1備料板材：142mm×68mm×25mm

2銑加工上表面型腔和3個(gè)孔數(shù)控加工

VMC650平口鉗30min3銑加工底面型腔數(shù)控加工

XK714平口鉗6min4鉗手工倒角，去毛刺

5檢檢驗(yàn)各項(xiàng)尺寸

6入庫

編制

審核

共頁第頁03任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫1加工中心的對刀加工中心的對刀操作分為X、Y向?qū)Φ逗蚙向?qū)Φ?。根?jù)現(xiàn)有條件和加工精度要求選擇對刀方法，可采用試切法、尋邊器對刀、機(jī)外對刀儀對刀、自動(dòng)對刀等。其中試切法對刀精度較低，加工中常用尋邊器和Z向設(shè)定器對刀，效率高，能保證對刀精度。

(1)尋邊器

尋邊器主要用于確定工件坐標(biāo)系原點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的X、Y值，也可以測量工件的簡單尺寸。尋邊器有光電式（如圖8－19所示）和偏心式（如圖8－20所示）等類型，其中以光電式較為常用。光電式尋邊器的測頭一般為10mm的鋼球，用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上，碰到工件時(shí)可以退讓，并將電路導(dǎo)通，發(fā)出光訊號，通過光電式尋邊器的指示和機(jī)床坐標(biāo)位置即可得到被測表面的坐標(biāo)位置，具體使用方法見下述對刀實(shí)例。任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫1加工中心的對刀光電式尋邊器的對刀過程如圖8-21所示，先后定位到工件正對的兩側(cè)表面，記下對應(yīng)的X1、X2、Y1、Y2坐標(biāo)值，則對稱中心在機(jī)床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)應(yīng)是((X1+X2)／2，(Y1+Y2)／2)。(2)Z軸設(shè)定器Z軸設(shè)定器主要用于確定工件坐標(biāo)系原點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系的Z軸坐標(biāo)，或者說是確定刀具在機(jī)床坐標(biāo)系中的高度。Z軸設(shè)定器有指針式（如圖8－22所示）和光電式（如圖8－23所示）等類型，通過光電指示或指針判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精度一般可達(dá)0.005mm。Z軸設(shè)定器帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上，其高度一般為50mm或100mm。任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫光電式Z軸設(shè)定器的對刀過程如圖8-24所示2加工中心加工工藝路線的擬定(1)加工方法的選擇在加工中心上通常采用銑削、鉆削、擴(kuò)削、鉸削、鏜削和攻螺紋等加工方法，完成平面、平面輪廓、曲面、曲面輪廓、孔和螺紋等加工，所選加工方法要與零件的表面特征、所要達(dá)到的精度及表面粗糙度相適應(yīng)。①平面、平面輪廓及曲面的加工方法粗銑平面，其尺寸精度可達(dá)IT12一IT14級(指兩平面之間的尺寸)，表面粗糙度Ra值可達(dá)12.5—50μm。粗、精銑平面，其尺寸精度可達(dá)IT7一IT9級，表面粗糙度Ra值可達(dá)1.6—3.2μm。任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫②孔的加工方法孔加工方法比較多，有鉆削、擴(kuò)削、鉸削和鏜削等。大直徑孔還可采用圓弧插補(bǔ)方式進(jìn)行銑削加工。鉆削、擴(kuò)削、鉸削及鏜削所能達(dá)到的精度和表面粗糙度見表8－4。（a）所有孔系都先完成全部孔的粗加工，再進(jìn)行精加工。（b）對于直徑大于φ30mm的已鑄出或鍛出毛坯孔的孔加工，在普通機(jī)床上先完成毛坯荒加工，留給加工中心的余量為4—6mm(直徑)，然后再上加工中心按“粗鏜一半精鏜一孔端倒角一精鏜”四個(gè)工步完成；有空刀槽時(shí)可用鋸片銑刀在半精鏜之后、精鏜之前用圓弧插補(bǔ)方式完成，也可用鏜刀進(jìn)行單刀鏜削，但單刀鏜削效率較低；孔徑較大的可采用立銑刀粗銑一精銑倒加工方案。（c）直徑小于φ30mm的孔可以不鑄出毛坯孔，全部加工都在加工中心上完成，可分為“锪平端面一打中心孔一鉆一擴(kuò)一孔端倒角一鉸”等工步；有同軸度要求的小孔，須采用‘‘锪平端面一打中心孔一鉆一半精鏜一孔端倒角一精鏜(或鉸)”工步來完成。為提高孔的位置精度，在鉆孔工步前需安排锪平端面和打中心孔工步?？锥说菇前才旁诎刖庸ぶ蟆⒕庸ぶ?，以防孔內(nèi)產(chǎn)生毛刺。任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫②孔的加工方法（d）在孔系加上中，先加大孔，再加工小孔，特別是在大小孔相距很近的情況下，更要采取這—措施。（e）對于跨距較大箱體的同軸孔加工，盡量采取調(diào)頭加工的方法，以縮短刀輔具的長徑比，增加刀具剛性，提高加工質(zhì)量。（f）螺紋的加工根據(jù)孔徑大小，一般情況下，直徑在M6一M20mm之間的螺紋，通常采用攻螺紋方法加工。直徑在M6mm以下的螺紋，在加工中心上完成底孔加工，通過其他手段攻螺紋。因?yàn)樵诩庸ぶ行纳瞎ヂ菁y不能隨機(jī)控制加工狀態(tài)，小直徑絲錐容易折斷。直徑在M20mm以上的螺紋，可采用鏜刀片鏜削加工。任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫孔精度孔的毛坯性質(zhì)實(shí)體預(yù)鑄或沖出的孔H12－H13一次鉆孔擴(kuò)或鏜、鉸H11孔徑≤10mm:一次鉆孔孔徑≤80mm：粗?jǐn)U、精擴(kuò)，或用鏜刀粗鏜、精鏜，或根據(jù)余量鏜、擴(kuò)孔徑10－30mm:鉆、擴(kuò)孔徑≥30－80mm:鉆、擴(kuò)、鏜H10－H9孔徑≤10mm:鉆、鉸孔徑≤80mm：粗?jǐn)U、精擴(kuò)，或用鏜刀粗鏜、精鏜，或根據(jù)余量鏜、擴(kuò)孔徑10－30mm:鉆、擴(kuò)、鉸孔徑≥30－80mm:鉆、擴(kuò)、鏜或鉆、擴(kuò)、鉸或銑H8－H7孔徑≤10mm:鉆、鉸孔徑≤80mm：粗鏜（次數(shù)根據(jù)加工余量制定）、半精鏜，精鏜或精鉸孔徑10－30mm:鉆、擴(kuò)、鉸或二次鉸孔徑≥30－80mm:鉆、擴(kuò)、鏜或鉆、擴(kuò)、鉸或銑(2)加工階段的劃分一般情況下，在加工中心上加工的零件已在其他機(jī)床上經(jīng)過粗加工，加工中心只是完成最后的精加工，所以不必劃分加工階段。對加工質(zhì)量要求較高的零件，若其主要表面在上加工中心加工之前沒有經(jīng)過粗加工，則應(yīng)盡量將粗、精加工分開進(jìn)行。使零件在粗加工后有一段自然時(shí)效過程，以消除殘余應(yīng)力和恢復(fù)切削力、夾緊力引起的彈性變形、切削熱引起的熱變形，必要時(shí)還可以安裝人工時(shí)效處理，最后通過精加工消除各種變形。對加工精度要求不高，而毛坯質(zhì)量較高、加工余量不大、生產(chǎn)批量很小的零件或新產(chǎn)品試制中的零件，利用加工中心良好的冷卻系統(tǒng)，可把粗、精加工合并進(jìn)行。但粗、精加工應(yīng)劃分成兩道工序分別完成。粗加工用較大的夾緊力，精加工用較小的夾緊力。任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫(3)加工余量的確定確定加工余量的基本原則是在保證加工質(zhì)量的前提下，盡量減少加工余量。最小加工余量的數(shù)值，應(yīng)保證能將具有各種缺陷和誤差的金屬層切去，從而提高加工表面的精度和表面質(zhì)。一般，最小加工余量的大小決定于下列因素：①表面粗糙度；②表面缺陷層深度；③空間偏差；④表面幾何形狀誤差；⑤裝夾誤差。在具體確定工序間的加工余量時(shí)，應(yīng)根據(jù)下列條件選擇大?。孩賹ψ詈蟮墓ば颍庸び嗔繎?yīng)能保證得到圖紙上所規(guī)定的表面粗糙度和精度要求；②考慮加工方法、設(shè)備的剛性以及工件可能發(fā)生的變形；③考慮零件熱處理時(shí)引起的變形；④考慮被加工零件的大小，零件愈大，由于切削力、內(nèi)應(yīng)力引起的變形也會增加，因此要求加上余量也相應(yīng)地大一些。任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫實(shí)體材料上孔(IT7、IT8級)的的加工方式及加工余量。任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫孔加工的直徑直徑鉆粗加工半精加工精加工第一次第二次粗鏜或擴(kuò)孔粗鉸或半精鏜精鉸或精鏜32.9－－－－－3－43.9－－－－－4－54.8－－－－－5－65.0－－5.85－－6－87.0－－7.85－－8－109.0－－9.85

－10－1211.0－－11.8511.95－12－1312.0－－12.8512.95－13－1413.0－－13.8513.95－14－1514.0－－14.8514.95－15－1615.0－－15.8515.95－16－1817.0－－17.8517.95－18－2019.0－19.819.819.9519.9020202220.0－21.821.821.9521.9022222422.0－23.823.823.9523.9024242523.0－24.824.824.9524.9025252624.0－25.825.825.9525.9026262826.0－27.827.827.9527.9028283015.028.029.829.829.9529.9030303215.030.031.731.731.9331.9032323520.033.034.734.734.9334.9035353820.036.037.737.737.9337.9038384025.038.039.739.739.9339.9040404225.040.041.741.741.9341.9042424536.043.044.744.744.9344.9045454836.046.047.747.747.9347.9048485036.048.049.749.749.9349.905050已預(yù)鑄或沖出孔(IT7、IT8級)的的加工方式及加工余量。任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫孔加工的直徑直徑

孔加工的直徑直徑粗鏜半精鏜粗鉸或二次半精鏜精鉸或精鏜H7、H8粗鏜半精鏜粗鉸或二次半精鏜精鉸或精鏜H7、H8第一次第二次第一次第二次30－28.029.829.9330

1009598.099.399.8510032－30.031.731.9332

105100103.0104.3104.810535－33.034.734.9335

110105108.0109.3109.811038－36.037.737.9338

115110113.0114.3114.811540－38.039.739.9340

120115118.0119.3119.812042－40.041.741.9342

125120123.0124.3124.812545－43.044.744.9345

130125128.0129.3129.813048－46.047.747.9348

135130133.0134.3134.8135504548.049.749.9350

140135138.0139.3139.8140524750.051.551.9352

145140143.0144.3144.8145555153.054.554.9255

150145148.0149.3149.8150585456.051.557.9258

155150153.0154.3154.8155605658.059.559.9260

160155158.0159.3159.8160625860.061.561.9262

165160163.0164.3164.8165656163.064.564.9265

170165168.0169.3169.8170686466.067.567.9068

175170173.0174.3174.8175706668.069.569.9070

180175178.0179.3179.8180726870.071.571.9072

185180183.0184.3184.8185757173.074.574.9075

190185188.0189.3189.8190787476.077.577.9078

195190193.0194.3194.8195807578.079.579.9080

200194197.0199.3199.8200828080.081.381.8582

210204207.0209.3209.8210858083.084.384.8585

220214217.0219.3219.8220888386.087.387.8588

250244247.0249.3249.8250908588.089.389.8590

280274277.0279.3279.8280928790.091.391.8592

300294297.0299.3299.8300959093.094.394.8595

320314317.0319.3319.8320989396.097.397.8598

350342347.0349.3349.8350(4)加工中心的工步設(shè)計(jì)①同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成，或全部加工表面按先粗加工，然后半精加工、精加工分開進(jìn)行。加工尺寸公差要求較高時(shí)，考慮零件尺寸、精度、零件剛性和變形等因素，可采用前者；加工位置公差要求較高時(shí)，采用后者。②對于既有銑面又有鏜孔的零件，可以先銑后鏜。③當(dāng)一個(gè)設(shè)計(jì)基推和孔加工的位置精度與機(jī)床定位精度、重復(fù)定位精度相接近時(shí)，采用相同設(shè)計(jì)基準(zhǔn)集中加工的原則，這樣可以解決同一工位設(shè)計(jì)尺寸基很多于一個(gè)時(shí)的加工精度問題。④相同工他集小加工，應(yīng)盡量妓就近位置加工，以縮短刀具移動(dòng)距離，減少空運(yùn)行時(shí)間。⑤按所用刀具劃分工步。如某些機(jī)床工作臺回轉(zhuǎn)時(shí)間較換刀時(shí)間短，在不影響精度的前提下，為了減少換刀次數(shù)，減少空移時(shí)間，減少不必要的定位誤差，可以采取刀具集中工序，也就是用同一把刀把零件上相同的部位都加工完，再換第二把刀。⑥考慮到加工中存在著重復(fù)定位誤差，對于同軸度要求很高的孔系，就不能采取⑤原則。應(yīng)該在一次定位后，通過順序連續(xù)換刀，順序連續(xù)加工完該同軸孔系的全部孔后，再加工其它坐標(biāo)位置的孔，以提高孔系的同軸度。⑦在一次定位裝夾中，盡可能完成所有能夠加工的表面。任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫2切削用量的選擇加工中心加工時(shí)，銑削用量可以參考相關(guān)項(xiàng)目。高速鋼鉆頭加工鑄鐵的切削用量可以參考表8－7。任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫2切削用量的選擇高速鋼鉆頭加工鋼件的切削用量可以參考表8－8。任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫鉆頭直徑/mm材料硬度：520－700MPa(35、45鋼)：700－900MPa(15Cr、20Cr鋼)：1000－1100MPa(合金鋼)/（m/min）f/(mm/r)/（m/min）f/(mm/r)/（m/min）f/(mm/r)1－68－250.05－0.112－300.05－0.18－150.03－0.086－128－250.1－0.212－300.1－0.28－150.08－0.1512－228－250.2－0.312－300.2－0.38－150.15－0.2522－508－250.3－0.4512－300.3－0.458－150.25－0.352切削用量的選擇高速鋼鉸刀鉸孔的切削用量可以參考表8－9。任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫2切削用量的選擇鏜孔的切削用量可以參考表8－10。任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫攻螺紋的切削用量可以參考表8－11。加工材料鑄鐵鋼及其合金鋼鋁銅及其合金/（m/min）2.5－51.5－55－15本工件工序2（數(shù)控銑）的數(shù)控加工工藝卡詳見表8－12。任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫數(shù)控加工工序卡產(chǎn)品型號

零件圖號

產(chǎn)品名稱

零件名稱箱體材料牌號YL12毛坯種類板材毛坯尺寸142mm×68mm×25mm備注

工序號工序名稱設(shè)備名稱設(shè)備型號程序編號夾具代號夾具名稱冷卻液車間2銑加工中心VMC650

工步號工步內(nèi)容刀具號刀具量具及檢具主軸轉(zhuǎn)速（r/min）切削速度（m/min）進(jìn)給速度（mm/min）背吃刀量（mm）備注1粗銑上表面型腔，側(cè)面及底面各留0.2mm余量T01

1000

300

2精銑上表面型腔T01

1200

240

3鉆2-φ12mm和φ14mm孔的中心孔T02

1000

200

4鉆φ12mm孔至φ11.9mmT03

600

120

5鉆φ14mm孔至φ13.9mmT04

600

120

6鉸φ12mm孔至尺寸要求T05

200

80

7鉸φ14mm孔至尺寸要求T06

200

80

編制

審核

批準(zhǔn)

共頁第頁本工件工序3（數(shù)控銑）的數(shù)控加工工藝卡詳見表8－13。任務(wù)三數(shù)控加工工藝卡的編寫數(shù)控加工工序卡產(chǎn)品型號

零件圖號

產(chǎn)品名稱

零件名稱箱體材料牌號YL12毛坯種類板材毛坯尺寸142mm×68mm×25mm備注

工序號工序名稱設(shè)備名稱設(shè)備型號程序編號夾具代號夾具名稱冷卻液車間3銑數(shù)控銑床XK714

工步號工步內(nèi)容刀具號刀具量具及檢具主軸轉(zhuǎn)速（r/min）切削速度（m/min）進(jìn)給速度（mm/min）背吃刀量（mm）備注1粗銑底面表面型腔，側(cè)面及底面各留0.1mm余量T01

1000

300

2精銑底面型腔T01

1200

240

編制

審核

批準(zhǔn)

共頁第頁04任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫

1鉆頭的選擇（1）麻花鉆在加工中心上鉆孔，普通麻花鉆應(yīng)用最廣泛，尤其是加工φ30mm以下的孔時(shí)，以麻花鉆為主：麻花鉆有高速鋼和硬質(zhì)合金兩種。它主要由工作部分和柄部組成。工作部分包括切削部分和導(dǎo)向部分。麻花鉆導(dǎo)向部分起導(dǎo)向、修光、排屑和輸送切削液作用．也是切削部分的后備。根據(jù)柄部不同，麻花鉆有莫氏錐柄和圓柱柄兩種（如圖8－25所示）。直徑為φ8—φ80mm的麻花鉆多為莫氏錐柄，可自接裝在帶有莫氏錐孔的刀柄內(nèi)，刀具長度不能調(diào)節(jié)。直徑為郵φ0.4—φ20mm的麻花鉆多為圓柱柄，可裝在鉆夾頭刀柄上。中等尺寸麻花鉆兩種形式均可選用。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫

1鉆頭的選擇（2）可轉(zhuǎn)位淺孔鉆圖8-26所示為硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位淺孔鉆，適合在數(shù)控車床上加工D＝17.5—80mm、L／D≤3的中等直徑淺孔。這種結(jié)構(gòu)的鉆頭不僅加工時(shí)功率消耗少，切削效率高，而且可以節(jié)省原材料，降低成本，是中等直徑孔批量生產(chǎn)時(shí)常用的方法之一。（3）硬質(zhì)合金扁鉆鉆削大直徑深孔時(shí)，可以選擇硬質(zhì)合金扁鉆，其外形結(jié)構(gòu)如圖8－27所示。扁鉆切削部分磨成一個(gè)扁平體，主切削刃磨出頂角、后角并形成橫刃；副切削刃磨出后角與副偏角并控制鉆孔直徑。扁鉆前角小，沒有螺旋槽，排屑困難，但制造簡單，成本低。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫

1鉆頭的選擇（4）噴吸鉆對于直徑較大的深孔，其孔深度與直徑之比介于5一100之間，由于切削量很大，必須較好地解決排屑和冷卻問題。噴吸鉆是常用的深孔加工鉆頭，其工作原理如圖8—28所示。工作時(shí)，將壓力切削液從刀體外壓入切削區(qū)并用噴吸法進(jìn)行內(nèi)排屑。噴吸鉆刀齒排列有利于分屑。切削液從進(jìn)液口流入連接套，其中三分之一從內(nèi)管四周月牙形噴嘴噴入內(nèi)管。由于牙槽縫隙很窄，切削液噴出時(shí)產(chǎn)生的噴射效應(yīng)能使內(nèi)管里形成負(fù)壓區(qū)。另三分之二切削液經(jīng)內(nèi)管與外管之間流入切削區(qū)，匯同切屑被負(fù)壓吸入內(nèi)管中，迅速向后排出，增強(qiáng)了排屑效果。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫1－工件2－小孔3－鉆套4－外鉆管5－噴嘴6－內(nèi)鉆管7－鉆頭

2擴(kuò)孔刀的選擇擴(kuò)孔鉆是用來擴(kuò)大孔徑，提高孔加工精度的刀具。它可用于孔的半精加工或最終加工，用擴(kuò)孔鉆加工可達(dá)到公差等級IT11－IT10，表面粗糙度為Ra6.3－3.2μm。擴(kuò)孔鉆與麻花鉆相似，僅齒數(shù)較多，一般為3—4個(gè)齒，因而工作時(shí)導(dǎo)向性好。擴(kuò)孔余量小，切削刃無需延伸到中心，所以擴(kuò)孔鉆無橫刃，切削過程平穩(wěn)，可選擇較大的切削用量?？傊?dāng)U孔鉆的加工質(zhì)量和效率均比麻花鉆高。常見的擴(kuò)孔鉆如圖8－29所示。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫3鏜孔刀的選擇鏜刀用于加工機(jī)座、箱體、支架等外形復(fù)雜的大型零件上的直徑較大的孔，特別是有位置精度要求的孔和孔系。鏜刀的類型按切削刃數(shù)量可分為單刃鏜刀、雙刀鏜刀和多刃鏜刀；按工件的加工表面特征可分為通孔鏜刀、盲孔鏜刀、階梯孔鏜刀和端面鏜刀；按刀具結(jié)構(gòu)可分為整體式、裝配式和可調(diào)式。（1）單刃鏜鉆普通單刃鏜刀只有一條主切削刃在單方向參加切削，其結(jié)構(gòu)簡單、制造方便、通用性強(qiáng)，但剛性差，鏜孔尺寸調(diào)節(jié)不方便，生產(chǎn)效率低，對工人操作技術(shù)要求高。圖8—30所示為不同結(jié)構(gòu)的單刃鏜刀。加工小直徑孔的鏜刀通常做成整體式，加工大直徑孔的鏜刀可做成機(jī)夾式或機(jī)夾可轉(zhuǎn)位式。鏜桿不宜太細(xì)太長，以免切削時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫3鏜孔刀的選擇（2）雙刃鏜鉆雙刃鏜刀是定尺寸的鏜孔刀具，通過改變兩刀刃之間距離，實(shí)現(xiàn)對不同直徑孔的加工。常用的雙刃鏜刀有固定式鏜刀（如圖8-31a所示）、可調(diào)式雙刃鏜刀（如圖8-31b所示）和浮動(dòng)鏜刀三種。固定式鏜刀用于粗鏜或半精鏜直徑大于40mm的孔?？烧{(diào)式雙刃鏜刀采用一定的機(jī)械結(jié)構(gòu)可以調(diào)整兩刀片之間的距離，從而使一把刀具可以加工不同直徑的孔，并可以補(bǔ)償?shù)毒吣p的影響。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫4鉸孔刀的選擇加工中心上使用的鉸刀多是通用標(biāo)淮鉸刀。此外，還有機(jī)夾硬質(zhì)合金刀片單刃餃刀和可調(diào)浮動(dòng)鉸刀等。加工精度可達(dá)IT9－IT8級，表面粗糙度為Ra1.6－0.4μm。通用標(biāo)準(zhǔn)鉸刀有直柄、錐柄和套式三種。錐柄鉸刀直徑為φ10－φ32mm；直柄餃刀直徑為φ6—φ20mm、小孔直柄鉸刀直徑為φ1—φ6mm；套式鉸刀直徑為φ25—φ80mm。對于鉸削精度為IT7－IT6級，表面粗糙度為Ra1.6－0.8μm的大直徑通孔時(shí)，可選用專為加上中心設(shè)計(jì)的的可調(diào)浮動(dòng)鉸刀。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫5刀柄的選擇(1)7：24刀柄加工中心上一般采用7：24圓錐的刀柄，如圖8—33所示。這種刀柄不能自鎖，但換刀比較方便，與直柄相比具有較高的定心精度和剛度，錐柄部分和機(jī)械抓拿部分均有相應(yīng)的國家標(biāo)淮：GB10944《自動(dòng)換刀機(jī)床用7：24圓錐工具柄部40號、45號和50號圓錐柄》和GB10945《自動(dòng)換刀機(jī)床用7：24圓錐工具柄部40號、45號和50號圓錐柄用拉釘》對此作了規(guī)定。這兩個(gè)國家標(biāo)準(zhǔn)與國際標(biāo)準(zhǔn)ISO7388／2等效，選用時(shí)具體尺寸可以查閱有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)。標(biāo)準(zhǔn)的拉釘有兩種結(jié)構(gòu)，圖8－34（a）所示為標(biāo)準(zhǔn)A型拉釘結(jié)構(gòu)，圖8－24（b）所示為標(biāo)準(zhǔn)B型拉釘結(jié)構(gòu)。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫5刀柄的選擇(2)HSK刀柄在高速切削加工已成為機(jī)械加工制造技術(shù)重要的環(huán)節(jié)。傳統(tǒng)的BT刀具系統(tǒng)的加工性能已難以滿足高速切削的要求。目前高速切削應(yīng)用較廣泛的有德國的HSK（德文HohlShaftKegel縮寫）刀具系統(tǒng)、美國的KM刀具系統(tǒng)、日本的NC5、BIG-PLUS刀具系統(tǒng)等以上皆屬于兩面拘束刀柄。本文以HSK刀柄為例，其尾部短錐的錐度為1：10，其結(jié)構(gòu)如圖8－35所示。HSK刀柄與主軸的連接結(jié)構(gòu)與原理如圖8－36所示。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫5刀柄的選擇HSK刀柄有8種規(guī)格和6種型號，以HSKA63為例，選用的規(guī)格是63mm的A型號刀柄，如圖8－37所示。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫6鏜銑類工具系統(tǒng)的選擇把通用性較強(qiáng)的刀具和配套裝夾工具系列化、標(biāo)準(zhǔn)化就成為通常所說的工具系統(tǒng)。采用工具系統(tǒng)加工能可靠地保證加工質(zhì)量，最大限度地提高生產(chǎn)效率，使機(jī)床的性能得以充分發(fā)揮。工具系統(tǒng)由刀柄、刀具裝夾部分和刀具組成，是一種模塊式、層次化可分級更換、組合的體系，經(jīng)過組合后可以完成鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、鏜孔、攻絲等加工工藝。目前我國建立的工具系統(tǒng)主要是鏜銑類工具系統(tǒng)。鏜銑類工具系統(tǒng)分為整體式結(jié)構(gòu)和模塊式結(jié)構(gòu)兩大類。（1）整體式工具系統(tǒng)我國的TSG工具系統(tǒng)就屬于整體式結(jié)構(gòu)的工具系統(tǒng)。它的特點(diǎn)是將錐柄和接桿連成一體，不同品種和規(guī)格的工作部分都必須帶有與機(jī)床相連的柄部。優(yōu)點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡單、使用方便、可靠、更換迅速等。缺點(diǎn)是錐柄的品種和數(shù)量較多，如表8—14所示（以森泰英格刀具系統(tǒng)為例），選用時(shí)一定要按圖進(jìn)行配置。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫以森泰英格刀具系統(tǒng)JT40－KPU16－105為例，工具系統(tǒng)型號分為三個(gè)部分。第一部分JT40表示柄部形式及尺寸，JT系列表示采用國際標(biāo)準(zhǔn)，BT系列表示日本標(biāo)準(zhǔn)，CAT系列表示美國標(biāo)準(zhǔn)；其后的數(shù)字表示相應(yīng)的ISO錐度號，如50表示大端直徑為69.85mm，40表示大端直徑為44.45mm的7：24錐度。第二部分KPU16表示刀柄的用途及主參數(shù)，英文KPU等代碼的具體含義如表8—15所示；其后的數(shù)字16表示刀具夾持部位的直徑范圍，不同刀具所對應(yīng)的含義不同，本刀具的含義為夾持直徑范圍是3－16mm。第三部分105表示夾持刀具的工作長度。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫HC液壓刀柄ER彈簧夾頭刀柄XM套式立銑刀刀柄C強(qiáng)力刀柄MW無扁尾莫氏圓錐孔刀柄XMC面銑刀刀柄XP側(cè)固式刀柄M1-M5有扁尾莫氏圓錐孔刀柄XS三面刃銑刀刀柄XPD2°側(cè)固式刀柄KPU整體式鉆夾頭刀柄XSD鋸片銑刀刀柄（2）模塊式工具系統(tǒng)模塊式結(jié)構(gòu)是把工具和工作部分分開(如圖8—38所示的為森泰英格TMG21刀具系統(tǒng))，制成系統(tǒng)化的主柄模塊、中間模塊和工作模塊。每類模塊中又分為若干小類和規(guī)格，然后用不同規(guī)格的中間模塊組裝成不同用途、不同規(guī)格的模塊式刀具。這樣方便了制造、使用和保管，減少了工具的規(guī)格、品種和數(shù)量的儲備。目前模塊式工具系統(tǒng)已成為數(shù)控刀具的發(fā)展方向，世界上模塊式工具系統(tǒng)有幾十種結(jié)構(gòu)，其主要區(qū)別在于模塊之間的定位方式和鎖緊方式不同。國外有許多比較成熟的和廣泛的模塊化工具系統(tǒng)。例如，瑞士的山特維克公司有比較完善的模塊式工具系統(tǒng)，國內(nèi)的TMG10和TMG21工具系統(tǒng)就屬于這一類。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫790°面銑刀的選擇本文選用的90°可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金面銑刀外形結(jié)構(gòu)如圖8－39所示。90°可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金面銑刀參數(shù)如表8－16所示。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫8整體式硬質(zhì)合金R角立銑刀的選擇本文選用的整體式硬質(zhì)合金R角立銑刀外形結(jié)構(gòu)如圖8－40所示。標(biāo)準(zhǔn)型整體式硬質(zhì)合金R角立銑刀的參數(shù)如表8－17所示。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫本工件工序2的數(shù)控加工刀具卡片詳見8-18。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品型號

零件圖號

產(chǎn)品名稱

零件名稱箱體材料牌號YL12毛坯種類板材毛坯尺寸142mm×68mm×25mm備注

工序號工序名稱設(shè)備名稱設(shè)備型號程序編號夾具代號夾具名稱冷卻液車間2銑加工中心VMC650

工步號刀具號刀具名稱刀具型號刀片刀尖半徑/mm刀柄型號刀具補(bǔ)償量/mm備注型號牌號直徑/mm刀長/mm1、2T01R角立銑刀ES2300R20-10

BT40-ER20-80φ1070

3T02定心鉆Z04.1000.090

BT40-ER20-80φ1089

4T03麻花鉆φ11.9-4D

BT40-KPU13-95φ11.9118

5T04麻花鉆φ13.9-4D

BT40-KPU16-100φ13.9124

6T05硬質(zhì)合金鉸刀12H8*35*77-30

BT40-KPU13-95φ1277

7T06硬質(zhì)合金鉸刀14H8*30*77-30

BT40-KPU16-100φ1477

編制

審核

批準(zhǔn)

共頁第頁本工件工序3的數(shù)控加工刀具卡片詳見表8-19。任務(wù)四數(shù)控加工刀具卡的編寫數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品型號

零件圖號

產(chǎn)品名稱

零件名稱箱體材料牌號YL12毛坯種類板材毛坯尺寸142mm×68mm×25mm備注

工序號工序名稱設(shè)備名稱設(shè)備型號程序編號夾具代號夾具名稱冷卻液車間2銑加工中心VMC650

工步號刀具號刀具名稱刀具型號刀片刀尖半徑/mm刀柄型號刀具補(bǔ)償量/mm備注型號牌號直徑/mm刀長/mm1、2T01立銑刀ES2300-10

BT40-ER20-80φ1070

編制

審核

批準(zhǔn)

共頁第頁05任務(wù)五數(shù)控加工進(jìn)給路線圖的編寫加工中心上刀具的進(jìn)給路線可分為孔加工進(jìn)給路線和銑削加工進(jìn)給路線。銑削加工進(jìn)給路線就是銑削加工刀具軌跡生成問題，已在前面相關(guān)項(xiàng)目里詳細(xì)介紹，這里不再贅述。下面主要介紹孔