《精沖零件剪斷面質(zhì)量》

ICS25.020

CCSJ32

團體標準

T/CCMIXXX—2022

精沖零件剪斷面質(zhì)量

Qualityofshearingsurfaceoffineblankingparts

（征求意見稿）

在提交反饋意見時，請將您知道的相關專利連同支持性文件一并附上。

2022-XX-XX發(fā)布2022-XX-XX實施

中國鍛壓協(xié)會發(fā)布

T/CCMIXXX-2021

精沖零件剪斷面質(zhì)量

1范圍

本文件定義了精沖零件剪斷面質(zhì)量所涉及的術語及符號，規(guī)定了精沖零件剪斷面的質(zhì)量要求、評價

方法和標注方法。

本文件適用于使用強力壓板精密沖裁技術獲得的金屬零件的剪切面的表面質(zhì)量的評定。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T1031-2009產(chǎn)品幾何技術規(guī)范(GPS)表面結(jié)構輪廓法表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值

GB/T8541-2014鍛壓術語

3術語和定義

GB/T8541-2014界定的以及下列術語、定義和符號適用于本文件。

3.1

光亮帶cleancut

精沖零件剪斷面表面由于剪切形成的光滑平整部分，不包含斷裂帶和撕裂帶。

3.2

斷裂帶tearoff

精沖零件剪切面中在毛刺面附近形成的不平整不規(guī)則的表面。

3.3

撕裂帶scars

精沖零件剪切面光亮帶區(qū)域內(nèi)出現(xiàn)的小裂紋。

3.4

撕（斷）裂深度depthoftearoffandscars

撕（斷）裂帶的最大深度。

3.5

波紋waviness

精沖零件剪斷面光亮帶區(qū)域內(nèi)，垂直于剪切方向的波浪紋路。

1

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3.6

剪斷面粗糙度roughnessofcleancutsurface

精沖零件剪斷面光亮帶區(qū)域的表面粗糙度。

3.7符號

精沖件剪斷面狀態(tài)及采用的符號和意義見圖1。

a)剪斷面正面b)剪斷面剖面

符號說明：

S：材料總厚度。

h1：測量范圍內(nèi)，連續(xù)斷裂最大處的高度。

h2：測量范圍內(nèi)，單點斷裂最大處的高度。

h3：測量范圍內(nèi)，撕裂最大處的高度。

t1：斷裂深度。

t2：撕裂深度。

c：塌角寬度。

d：塌角深度。

圖1精沖件剪斷面示意圖

4技術要求與評價方法

4.1光亮帶

4.1.1光亮帶要求

光亮帶比例參照表1。

表1光亮帶比例

名稱代號光亮帶比例(%)

連續(xù)斷裂區(qū)光亮帶比例Rh1100%≥90%≥75%≥50%

單點斷裂區(qū)光亮帶比例Rh2≥90%≥75%≥50%≥30%

連續(xù)斷裂區(qū)光亮帶比例與單點斷裂區(qū)光亮帶比例，根據(jù)零件需要單獨或組合使用，單獨使用僅適用

于連續(xù)斷裂區(qū)光亮帶。

4.1.2計算方法

Rh1=（s-h1）/s…………（1）

Rh2=（s-h2）/s…………（2）

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測量零件厚度、連續(xù)斷裂帶高度和單點斷裂帶高度，帶入式1和式2，得到連續(xù)斷裂區(qū)光亮帶和單點

斷裂區(qū)光亮帶比例。

4.1.3檢測方法

厚度檢測可采用千分尺、卡尺、高度儀和厚度儀等量具；斷裂帶高度的檢測可采用卡尺、工具顯微

鏡和輪廓度儀等測量儀量。

4.2撕(斷)裂

4.2.1質(zhì)量要求

撕（斷）裂帶深度如無特殊要求不做規(guī)定；如需規(guī)定，則由供需雙方協(xié)商確定。

一般情況下，撕裂帶高度比例h3/s可劃分為5個等級，參照表2。

表2撕裂帶高度等級表

等級01234

（h3/s）0≤10%≤20%≤30%30%以上

4.2.2表示方法

在等級前加大寫字母“E”，如：E1，表示允許撕裂帶等級為1級，即撕裂帶高度不大于材料厚度的

10%。當圖中未標注允許的撕裂帶等級時，表示按照E4管控。

經(jīng)供需雙方協(xié)商，撕裂帶高度也可采用尺寸標注，將具體尺寸標注在對應的位置，單位為mm。撕裂

帶高度的檢測方法與斷裂帶檢測方法相同。

4.3粗糙度

4.3.1質(zhì)量要求

精沖零件剪斷面的粗糙度一般用Ra或者Rz表示。評定表面粗糙度的參數(shù)和規(guī)則參照GB/T1031-2009

執(zhí)行。Ra一般分為Ra3.2和Ra1.6兩級。按照Rz要求的時候，一般分為Rz25和Rz12.5兩級。特殊情況

下，可以按照需求定義特定數(shù)值的Ra或者Rz要求。

4.3.2測量

4.3.2.1測量方法

剪切斷面粗糙度可使用觸針法和比較法等進行測量。

4.3.2.2觸針法

觸針法檢測是一種高精度的表面粗糙度檢測方法，可以得到準確的粗糙度數(shù)值，常用表面粗糙度儀

進行測量。

測量區(qū)域：厚度中間位置附近，避開撕裂位置取樣。

測量方法：用粗糙度儀，于垂直于剪切方向進行測量。一般使用5*0.8mm取樣長度進行測量。

4.3.2.3比較法

比較法是一種簡便快速的粗糙度檢測方法，通過對比得到一個與樣塊相近的粗糙度值，適用于粗糙

度值較大表面的測量，常用目視確定。

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4.4波紋

4.4.1質(zhì)量要求

精沖零件剪斷面的波紋按照波紋高度可劃分為三個等級，各級對應的波紋高度尺寸見表3。

表3波紋高度等級表

等級123

尺寸(mm)0≤0.05＞0.05

表中，1級時波紋高度為0，即不允許有波紋；3級波紋大于0.05，可認為對波紋不做要求，此時波

紋等級的標注省略，不在圖紙中標注。

表示方法，在等級前加大寫字母“B”，如：B2，表示允許波紋等級為2級，即波紋高度不大于0.05。

波紋示意見圖2。

圖2波紋示意圖

4.4.2測量

測量區(qū)域：目視觀察確認有波紋的區(qū)域，目視選擇最大波紋的位置，三次測量后取最大值。

測量方法：使用輪廓度儀，沿沖裁方向進行測量。以無波紋的區(qū)域確定基準，選取最高點作為波紋

數(shù)值。

5標注方法

5.1精沖件剪斷面質(zhì)量標注

精沖件剪斷面質(zhì)量標注內(nèi)容包括表面粗糙度、連續(xù)斷裂區(qū)光亮帶比例、單點斷裂區(qū)光亮帶比例、撕

裂等級、波紋等級。精沖件剪斷面質(zhì)量標準方法及各要素的含義見圖3。

其中：

A----表面粗糙度；

Rh1----連續(xù)斷裂區(qū)光亮帶比例；

Rh2----單點斷裂區(qū)光亮帶比例；

E----撕裂代號；

B----波紋代號；

m----撕裂等級；

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n----波紋等級。

圖3精沖件剪斷面質(zhì)量標注方法示意圖

5.2精沖件圖紙標注

為了在保證產(chǎn)品功能性的同時降低精沖生產(chǎn)的成本，可以對產(chǎn)品的不同區(qū)域使用不同的剪斷面質(zhì)量

的要求。對于有載荷、耐磨性要求的區(qū)域可以提高要求。對于非功能區(qū)，建議采用較低的要求以降低生

產(chǎn)的成本，提高可制造性。精沖件圖紙標注方法示例見圖4。

標引說明：

X區(qū)域：表面粗糙度Ra1.6，連續(xù)斷裂區(qū)光亮帶比例100%，撕裂等級4級，不允許產(chǎn)生波紋；

Y區(qū)域：表面粗