數(shù)控車銑編程與加工技術(shù)工作手冊 課件 第二部分 數(shù)控銑削編程基礎(chǔ)

第三單元數(shù)控銑削加工基礎(chǔ)

數(shù)控銑削加工工藝和數(shù)控車削一樣，也是做好數(shù)控銑削的基礎(chǔ)，只有明確了工藝才能確定出好的加工方案和優(yōu)良的加工參數(shù)。它是使產(chǎn)品的精度和效率得以提高的有力保障。

3.2數(shù)控銑削加工工藝分析3.2.1零件圖工藝性分析1．零件圖及其結(jié)構(gòu)工藝性分析(1)零件圖樣尺寸及公差帶分析(2)零件的形狀、結(jié)構(gòu)及尺寸的特點分析(3)加工公差等級分析(4)內(nèi)壁圓弧尺寸的大小和一致性(5)零件材料和熱處理要求分析(6)零件已加工狀態(tài)分析2．定位基準(zhǔn)要統(tǒng)一3．分析零件的變形情況4．零件毛坯的工藝性分析(1)毛坯應(yīng)有充分穩(wěn)定的加工余量(2)分析毛坯的裝夾適應(yīng)性(3)分析毛坯的余量大小及均勻性3.2.2數(shù)控銑削工藝路線的擬定3.2.2.1加工方法的選擇1.內(nèi)孔表面加工方法的選擇2.平面加工方法的選擇3.平面輪廓加工方法的選擇4.固定斜角平面加工方法的選擇

5.變斜角面加工方法的選擇圖3-1四、五坐標(biāo)數(shù)控銑床加工零件變斜角面a)四坐標(biāo)聯(lián)動b)五坐標(biāo)聯(lián)動

圖3-2用鼓形銑刀分層銑削變斜角6.曲面輪廓加工方法的選擇（1）對曲率變化不大和精度要求不高的曲面的粗加工，常用兩軸半坐標(biāo)的行切法加工.（2）對曲率變化較大和精度要求較高的曲面的精加工，常用X、Y、Z三坐標(biāo)聯(lián)動插補的行切法加工.（3）對像葉輪、螺旋槳這樣的零件，因其葉片形狀復(fù)雜，刀具容易與相鄰表面干涉，常用五坐標(biāo)聯(lián)動加工.

3.2.2.2起刀、進刀和退刀的工藝問題1．程序起始點、返回點和切入點（進刀點）、切出點（退刀點）的確定（1）起始（刀）點、返回點確定原則在同一個程序中起刀點和返回點最好相同，如果一個零件的加工需要幾把刀具來完成，那么這幾把刀起始點和返回點也最好完全相同，以使操作方便。（2）切入點（進刀點）、切出點（退刀點）的確定原則

切入點選擇的原則是：即在進刀或切削曲面的過程中，要使刀具不受損壞。一般來說，對粗加工而言，選擇曲面內(nèi)的最高角點作為曲面的切入點（初始切削點），因為該點的切削余量較小，進刀時不易損壞刀具。對精加工而言，選擇曲面內(nèi)某個曲率比較平緩的角點作為曲面的切入點。因為在該點處，刀具所受的彎矩較小，不易折斷刀具。切出點選擇的原則是：主要考慮曲面能連續(xù)完整地加工及曲面與曲面加工間的非切削加工時間盡可能短，換刀方便，以提高機床的有效工作時間。對被加工曲面為開放型曲面，選擇其中一個角點作為切出點；若被加工曲面為封閉型曲面，則只有曲面的一個角點為切出點，自動編程時系統(tǒng)一般自動確定。

2.進刀、退刀方式及進刀、退刀路線的確定

進刀、退刀方式有如下幾種：方式1：沿坐標(biāo)軸的Z軸方向直接進行進刀、退刀該方式是數(shù)控加工中最常用的進、退刀方式。其優(yōu)點是定義簡單；缺點是在工件表面進刀、退刀處會留下駐刀痕跡，影響工件表面的加工質(zhì)量。在銑削平面輪廓零件時，應(yīng)避免在零件垂直表面的方向進刀、退刀。方式2：沿給定的矢量方向進行進刀或退刀該方式要先定義一個矢量方向來確定刀具進刀和退刀運動的方向。特點與方式1類似。方式3：沿曲面的切矢方向以直線進刀或退刀該方式是從被加工曲面的切矢方向切入或切出工件表面。其優(yōu)點是在工件表面的進、退刀處，不會留下駐刀痕跡，工件表面的加工質(zhì)量高圖3-2外圓銑削的進、退刀方式方式4：沿曲面的法矢方向進刀或退刀該方式是以被加工曲面切入點或切出點的法矢量方向切入或切出工件表面。特點與方式1類似。方式5：沿圓弧段方向進刀或退刀如圖3-3所示用立銑刀銑削內(nèi)圓輪廓零件時，以圓弧段的運動方式切入或切出工件表面，引入、引出線為圓弧，并且該圓弧使刀具與曲面相切。該方式必須首先定義切入或切出圓弧段。3-3立銑刀銑削內(nèi)圓輪廓進退刀方式6：沿螺旋線或斜線進刀方式

即在兩個切削層之間，刀具從上一層的高度沿螺旋線或斜線以漸進的方式切入工件，直到下一層的高度，然后開始正式切削。對于加工精度要求很高的型面加工來說，應(yīng)選擇沿曲面的切矢方向或沿圓弧方向進刀、退刀方式，這樣不會在工件的進、退刀處留下駐刀痕跡而影響工件的表面加工質(zhì)量。

3.起始平面、返回平面、進刀平面、退刀平面和安全平面的確定（1）起始平面與返回平面一般定義在被加工零件的最高點之上50～100mm左右的某一位置上（2）安全平面一般被定義在高出被加工零件最高點10～50mm左右的某個位置上（3）進刀平面與退刀平面3.2.2.3逆銑、順銑及切削方向、切削方式的確定1.逆銑、順銑的確定所謂逆銑（見圖3-4a）是指主軸正轉(zhuǎn)，刀具為右旋銑刀時，銑刀的旋轉(zhuǎn)方向和工件的進給運動方向相反時的銑削方式，相同時稱為順銑（見圖3-4b）。

圖3-4逆銑和順銑逆銑時，刀具從工件已加工表面切入，刀齒的切削厚度從零逐漸增大，使刀具與工件之間產(chǎn)生強烈的摩擦，刀具容易磨損，不利于提高刀具的耐用度，并使工件已加工表面粗糙度增大，同時逆銑有一個上抬工件的分力，容易使工件振動和松動，需較大的夾緊力。順銑時，刀具從工件待加工表面切入，刀齒的切削厚度從最大開始逐漸減小，有利于提高刀具的耐用度，并使工件已加工表面粗糙度降低；同時順銑有一個垂直方向的分力始終壓向工件，有利于增加工件夾持穩(wěn)定性。精銑或零件材料為鋁鎂合金、鈦合金和耐熱合金時，應(yīng)盡量采用順銑2.切削（進給）和切削方向方式的確定（1）進給方式的選擇1）單向進給方式由于該進給方式在完成一條切削軌跡后，附加了非切削運動軌跡，因此，延長了機床的加工時間。

圖3-5單向進給方式進給軌跡

2）往復(fù)進給方式圖3-6往復(fù)進給方式進給軌跡3）環(huán)切進給方式圖3-7環(huán)切進給方式進給軌跡圖3-8所示為加工凹槽的三種進給方式，圖a為行切法，圖為b環(huán)切法，圖c為先行切后環(huán)切的方法。三種進給方式中，a圖表面質(zhì)量最差，但效率高，b圖表面質(zhì)量高，但效率最低，c圖進給方式最好。圖3-8凹槽加工進給方式

4）拐角過渡方式

拐角過渡方式就是在切削過程中遇到拐角時的處理方式，一般為尖角和圓弧兩種過渡方法，如圖3-9所示。圖3-9拐角過渡方式進給軌跡（2）二維線框輪廓加工中的切削方向選擇1）確定XY平面內(nèi)的進給路線?？准庸r，刀具在XY平面內(nèi)的運動屬點位運動，確定進給路線時，主要考慮：①定位迅速圖3-10最短進給路線設(shè)計實例

②定位準(zhǔn)確定位迅速和定位準(zhǔn)確有時兩者難以同時滿足這時應(yīng)抓主要矛盾，若按最短進給路線進給能保證定位精度，則取最短進給路線，反之，應(yīng)取能保證定位準(zhǔn)確的進給路線。圖3-11準(zhǔn)確定位進給路線設(shè)計實例2）確定Z向（軸向）的進給路線刀具在Z向的進給路線分為快速移動進給路線和工作進給路線。刀具先從起始平面快速運動到距工件加工表面一定距離的R平面（距工件加工表面一切入距離的平面）上，然后按工作進給速度運動進行加工。圖3-12a所示為加工單個孔時刀具的進給路線。圖3-12刀具Z向進給路線設(shè)計實例

4.3切削用量的選擇影響切削用量的因素如下：1.機床如果機床的熱穩(wěn)定性好，熱變形小，可適當(dāng)加大切削用量。

2.刀具刀具材料是影響切削用量的重要因素。表3-1是常用刀具材料的性能比較。刀具材料切削速度耐磨性硬度硬度隨溫度變化高速鋼最低最差最低最大硬質(zhì)合金低差低大陶瓷刀片中中中中金剛石高好高小表3-1是常用刀具材料的性能比較較高的切削速度、較小的背吃刀量和進給量，可以獲得較好的表面粗糙度。合理的恒切削速度、較小的背吃刀量和進給量可以得到較高的加工精度。3.切削液切削液同時具有冷卻和潤滑作用，帶走切削過程產(chǎn)生的切削熱，降低工件、刀具、夾具和機床的溫升，減少刀具與工件的摩擦和磨損，提高刀具壽命和工件表面加工質(zhì)量。使用切削液后，通常可以提高切削用量。銑削加工的切削用量包括切削速度、進給速度、背吃刀量和側(cè)吃刀量。從刀具耐用度出發(fā)，切削用量的選擇方法是，先選擇背吃刀量或側(cè)吃刀量，其次選擇進給速度，最后確定切削速度。（1）背吃刀量ap或側(cè)吃刀量ae

背吃刀量ap為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm。端銑時，ap為切削層深度；而圓周銑削時，為被加工表面的寬度。側(cè)吃刀量ae為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm。端銑時，ae為被加工表面寬度；而圓周銑削時，ae為切削層深度，如圖3-13所示。圖3-13銑削加工的切削用量1)當(dāng)工件表面粗糙度值要求為Ra=12.5～25μm時，如果圓周銑削加工余量小于5mm，端面銑削加工余量小于6mm，粗銑一次進給就可以達到要求。但是在余量較大，工藝系統(tǒng)剛性較差或機床動力不足時，可分為兩次進給完成。2)當(dāng)工件表面粗糙度值要求為Ra=3.2～12.5μm時，應(yīng)分為粗銑和半精銑兩步進行。粗銑時背吃刀量或側(cè)吃刀量選取同前。粗銑后留0.5～1.0mm余量，在半精銑時切除。3)當(dāng)工件表面粗糙度值要求為Ra=0.8～3.2μm時，應(yīng)分為粗銑、半精銑、精銑三步進行。半精銑時背吃刀量或側(cè)吃刀量取1.5～2mm；精銑時，圓周銑側(cè)吃刀量取0.3～0.5mm，面銑刀背吃刀量取0.5～1mm。進給量與進給速度是數(shù)控銑床加工切削用量中的重要參數(shù)，根據(jù)零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，參考切削用量手冊選??；或通過選取每齒進給量fz，再根據(jù)公式f=zfz(z為銑刀齒數(shù))計算；工件材料強度和硬度越高，fz越小；反之則越大。工件表面粗糙度要求越高，fz就越小。工件剛性差或刀具強度低時，應(yīng)取較小值。

(3)切削速度vc(m／min)

銑削的切削速度vc與刀具的耐用度、每齒進給量、背吃刀量、側(cè)吃刀量以及銑刀齒數(shù)成反比，而與銑刀直徑成正比。其原因是，當(dāng)fz、ap、ae和z增大時，刀刃負荷增加，而且同時工作的齒數(shù)也增多，使切削熱增加，刀具磨損加快，從而限制了切削速度的提高。為提高刀具耐用度允許使用較低的切削速度。但是加大銑刀直徑則可改善散熱條件，可以提高切削速度。3.4數(shù)控銑削加工刀具的選擇

3.4.1平面數(shù)控銑削加工刀具的選擇銑刀的種類1．面銑刀面銑刀主要以端齒為主加工各種平面，如圖3-14所示，面銑刀的圓周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃為副切削刃。由于面銑刀的直徑一般較大，為Φ50～Φ500mm，故多制成套式鑲齒結(jié)構(gòu)，刀齒為高速鋼或硬質(zhì)合金，刀體為40Cr。圖3-14面銑刀面銑刀齒數(shù)對銑削生產(chǎn)率和加工質(zhì)量有直接影響，齒數(shù)越多，同時工作齒數(shù)也多，生產(chǎn)率高，銑削過程平穩(wěn)，加工質(zhì)量好。可轉(zhuǎn)位面銑刀的齒數(shù)根據(jù)直徑不同可分為粗齒、細齒、密齒三種。粗齒銑刀主要用于粗加工；細齒銑刀用于平穩(wěn)條件下的銑削加工；密齒銑刀的每齒進給量較小，主要用于薄壁鑄鐵的加工。2．立銑刀

立銑刀是數(shù)控銑削加工中用得最多的一種銑刀，其結(jié)構(gòu)如圖3-15所示，立銑刀的圓柱表面和端面上都有切削刃，它們可同時進行切削，也可單獨進行切削。主要用于加工凸輪、臺階面、凹槽和箱口面。立銑刀圓柱表面的切削刃為主切削刃，端面上的切削刃為副切削刃。主切削刃上的齒為螺旋齒，這樣可以增加切削平穩(wěn)性，提高加工精度。圖3-15立銑刀

3．鍵槽銑刀鍵槽銑刀如圖3-16所示，它有兩個刀齒；圓柱面和端面都有切削刃，端面刃延至心，既象立銑刀，又像鉆頭。加工時先軸向進給達到槽深，然后沿鍵槽方向銑出鍵槽全長。按國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，直柄鍵槽銑刀直徑D=2～22mm，錐柄鍵槽銑刀直徑D=14～50mm。圖3-16鍵槽銑刀3.4.1.2銑刀參數(shù)的選擇標(biāo)準(zhǔn)可轉(zhuǎn)位面銑刀直徑為Φ16～Φ630mm。面銑刀幾何參數(shù)的選擇要根據(jù)工件的材料、刀具材料及加工性質(zhì)的不同來確定。由于銑削時有沖擊，故前角數(shù)值一般比車刀略小，尤其是硬質(zhì)合金面銑刀，前角要更小些。銑削強度和硬度高的材料可選用負前角。1．面銑刀主要參數(shù)的選擇面銑刀的磨損主要發(fā)生在后刀面上，因此適當(dāng)加大后角，可減少銑刀磨損。常取αo=5°～12°，工件材料軟取大值，工件材料硬取小值；粗齒銑刀取小值，細齒銑刀取大值。銑削時沖擊力大，為了保護刀尖，硬質(zhì)合金面銑刀的傾角常取λs=-5°～-15°。只有在銑削強度低的材料時，取λs=5°。主偏角кr在45°～90°范圍內(nèi)選取，銑削鑄鐵常用45°，銑削一般鋼材常用75°，銑削帶凸肩的平面或薄壁零件時要用90°，銑削帶凸肩的平面時，凸肩的高度受到刀具長度的限制。工件材料刀具材料鋼鑄鐵黃銅、青銅鋁合金高速鋼10o～20o5o～15o10o25o～30o硬質(zhì)合金-15o～15o-5o～5o4o～6o15o表3-2面銑刀的前角

2．立銑刀主要參數(shù)的選擇（1）用立銑刀粗銑零件輪廓面時，銑刀直徑要大些，以提高效率，但粗銑帶有內(nèi)凹表面的輪廓面時，銑刀直徑不能過大，以防給粗加工造成困難。

（2）用立銑刀精銑帶有內(nèi)凹表面的輪廓面時，刀具半徑R刀應(yīng)小于零件內(nèi)凹輪廓面處的最小曲率半徑Rmin，一般取R刀=（0.8～0.9）Rmin。（3）零件加工面的高度H≤(4～6)R，以保證刀具有足夠的剛度,R為零件輪廓的內(nèi)轉(zhuǎn)角圓弧半徑。一般將D/l≥0.4～0.5作為檢驗銑刀剛性的條件。（D為銑刀直徑，H為零件加工面的高度，l為刀具切削部分長度）（4）對不通孔（深槽），選取l=H+（5～10）mm。（5）加工外形及通槽時，選取l=H+r+(5～10)mm（r為銑刀端刃底圓角半徑）。（6）加工肋時，刀具直徑為D=(5～10)b（b為肋的厚度）。立銑刀幾何參數(shù)的選擇要根據(jù)工件材料和銑刀直徑選取，立銑刀前、后角都為正值，特別提示：選用銑刀時應(yīng)注意的問題1．在數(shù)控機床上銑削平面時，應(yīng)盡量采用可轉(zhuǎn)位式硬質(zhì)合金刀片面銑刀。當(dāng)連續(xù)切削時，粗銑刀直徑要小些，以減小切削扭矩，精銑刀直徑要大一些，最好能包容待加工表面的整個寬度。加工余量大且加工表面又不均勻時，刀具直徑要選得小一些，否則，當(dāng)粗加工時會因接刀刀痕過深而影響加工質(zhì)量。2．高速鋼立銑刀多用于加工凸臺和凹槽，最好不要用于加工毛坯面，因為毛坯面有硬化層和夾砂現(xiàn)象，會加速刀具的磨損。3．加工余量較小，并且要求表面粗糙度較低時，應(yīng)采用立方氮化硼（CBN）刀片面銑刀或陶瓷刀片面銑刀。4．鑲硬質(zhì)合金立銑刀可用于加工凹槽、窗口面、凸臺面和毛坯表面。5．鑲硬質(zhì)合金的玉米銑刀可以進行強力切削，銑削毛坯表面和用于孔的粗加工。6．加工精度要求較高的凹槽時，可采用直徑比槽寬小一些的立銑刀，先銑槽的中間部分，然后利用刀具的半徑補償功能銑削槽的兩邊，直到達到精度要求為止。7．加工封閉的鍵槽選擇鍵槽銑刀。

4.4.2曲面數(shù)控銑削加工刀具的選擇4.4.2.1曲面數(shù)控銑削加工中常用銑刀的種類曲面數(shù)控銑削加工中常用的銑刀種類有模具銑刀、鼓形銑刀、球頭銑刀、環(huán)形銑刀等，個別時候還需要用到盤形銑刀。下面重點介紹模具銑刀和鼓形銑刀。1．模具銑刀一種由立銑刀變化發(fā)展而來的模具銑刀，主要用于加工模具型腔或凸凹模成形表面及空間曲面。可分為圓錐形立銑刀（圓錐半角α／2為3°、5°、7°、10°）、圓柱形球頭立銑刀和圓錐形球頭立銑刀三種。它的結(jié)構(gòu)特點是球頭或端面上布滿了切削刃，圓周刃與球頭刃圓弧連接，可以作徑向和軸向進給。圖3-17所示為高速鋼制造的模具銑刀，圖3-18所示為用硬質(zhì)合金制造的模具銑刀。圖3-17高速鋼模具銑刀圖3-18硬質(zhì)合金模具銑刀

2．鼓形銑刀圖3-19所示是一種典型的鼓形銑刀，它的切削刃分布在半徑為R的圓弧面上，端面無切削刃。(a)球頭銑刀(b)環(huán)形銑刀(c)鼓形銑刀(d)錐形銑刀(e)盤形銑刀3.4.2.2銑刀類型的選擇曲面數(shù)控銑削加工常采用球頭銑刀（見圖3-19a），但加工曲面較平坦部位時，刀具以球頭頂端刃切削，切削條件較差，因而應(yīng)采用環(huán)形銑刀（見圖3-19b）。加工空間曲面、模具型腔或凸凹模成形表面等多選用模具銑刀。在單件或小批量生產(chǎn)中，為取代多坐標(biāo)聯(lián)動機床，常采用鼓形刀或錐形刀（見圖3-19d)來加工飛機上一些直紋曲面類零件；加鑲齒立銑刀，適用于在五坐標(biāo)聯(lián)動的數(shù)控機床上加工一些球面，其效率比用球頭銑刀高近十倍，并可獲得好的加工精度。3.4.3鉆、擴、鉸孔加工刀具的選擇1．鉆孔刀具及其選擇。鉆孔刀具較多，有普通麻花鉆、可轉(zhuǎn)位淺孔鉆、噴吸鉆及扁鉆等。應(yīng)根據(jù)工件材料、加工尺寸及加工質(zhì)量要求等合理選用。在數(shù)控鏜銑床上鉆孔，普通麻花鉆應(yīng)用最廣泛，尤其是加工Φ30mm以下的孔時，以麻花鉆為主。麻花鉆有高速鋼和硬質(zhì)合金兩種。鉆削直徑在Φ20mm～Φ60mm、孔的深徑比小于等于3的中等淺孔時，可選用圖4-45所示的可轉(zhuǎn)位淺孔鉆，這種鉆頭具有刀片可集中刃磨，刀桿剛度高，允許切削速度高，切削效率高及加工精度高等特點，最適合于箱體零件的鉆孔加工。對深徑比大于5而小于100的深孔，由于加工中散熱差，排屑困難，鉆桿剛性差，易使刀具損壞和引起孔的軸線偏斜，影響加工精度和生產(chǎn)率，故應(yīng)選用深孔刀具加工。

噴吸鉆（見圖3-20）是一種效率高、加工質(zhì)量好的新型的內(nèi)排屑深孔鉆頭，適用于加工深徑比不超過100，直徑一般在Φ65mm～Φ180mm的深孔，孔的精度可達IT10～IT7級，表面粗糙度可達Ra3.2～0.8μｍ，孔直線度為0.1／1000。鉆削大直徑孔時，還可采用剛性較好的硬質(zhì)合金扁鉆。

圖3-20噴吸鉆工作原理1—工件2—鉆套3—外管4—噴嘴5—內(nèi)管6—鉆頭

2．?dāng)U孔刀具及其選擇擴孔多采用擴孔鉆，也有用立銑刀或鏜刀擴孔。擴孔鉆可用來擴大孔徑，提高孔加工精度。它可用于孔的半精加工或最終加工。用擴孔鉆擴孔精度可達IT11～IT10，表面粗糙度可達Ra6.3～3.2μｍ。擴孔鉆與麻花鉆相似，但齒數(shù)較多，一般為3～4個齒。擴孔鉆加工余量小，主切削刃較短，無需延伸到中心，無橫刃，加之齒數(shù)較多，所以導(dǎo)向性好，切削過程平穩(wěn)。

另外擴孔鉆容屑槽淺，刀體的強度和剛性好，可選擇較大的切削用量。總之?dāng)U孔鉆的加工質(zhì)量和效率均比麻花鉆高。擴孔鉆（見圖3-21）按切削部分的材料來分有高速鋼和硬質(zhì)合金兩種。當(dāng)擴孔直徑在Φ20mm～Φ60mm之間時，且機床剛性好，功率大，可選用硬質(zhì)合金機夾可轉(zhuǎn)位式擴孔鉆，圖3-21擴孔鉆

3．鉸孔刀具及其選擇鉸孔是用鉸刀對已經(jīng)粗加工的孔進行精加工，也可用于磨孔或研孔前的預(yù)加工。鉸孔只能提高孔的尺寸精度、形狀精度和減小表面粗糙度值，而不能提高孔的位置精度。因此，對于精度要求高的孔，在鉸削前應(yīng)先進行減少和消除位置誤差的預(yù)加工，才能保證鉸孔質(zhì)量。數(shù)控鏜銑床上使用的鉸刀多是通用標(biāo)準(zhǔn)鉸刀，其鉸孔加工精度一般可達IT9～IT8級，表面粗糙度可達Ra1.6～0.8μｍ。標(biāo)準(zhǔn)鉸刀有4～12齒。鉸刀的齒數(shù)除了與鉸刀直徑有關(guān)外，主要根據(jù)加工精度的要求選擇。在加工中心上鉸孔時，除使用普通的標(biāo)準(zhǔn)鉸刀以外，還常采用機夾硬質(zhì)合金刀片的單刃鉸刀。這種鉸刀壽命長，半徑上的鉸削余量可達10μｍ以下，鉸孔的精度可達IT7～IT5，表面粗糙度可達Ra0.7μｍ，對于有內(nèi)冷卻通道的單刃鉸刀，允許切削速度可達80m／min。