《氫氣管道工程施工技術(shù)規(guī)范》

ICS71.100.20

CCSG86T

團體標準

T/CSPSTCXXX—202X

氫氣管道工程施工技術(shù)規(guī)范

Technicalspecificationforconstructionofhydrogenpipelineengineering

（征求意見稿）

202X-XX-XX發(fā)布202X-XX-XX實施

中國科技產(chǎn)業(yè)化促進會發(fā)布

T/CSPSTCXXX—202X

氫氣管道工程施工技術(shù)規(guī)范

1范圍

本文件給出了氫氣輸送管道施工的總體要求，規(guī)定了施工準備、材料及設(shè)備、線路施工、站場工藝

管道施工、健康、安全與環(huán)保措施、工程交工的要求。

本文件適用于新建或改建、擴建的陸上長距離輸送純氫、摻氫管道工程線路、站場施工。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該注日期的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文

件。

GB/T3634.2氫氣第2部分：純氫、高純氫和超純氫

GB/T9125.1鋼制管法蘭連接用緊固件第1部分：PN系列

GB/T9125.2鋼制管法蘭連接用緊固件第2部分：Class系列

GB/T21246埋地鋼質(zhì)管道陰極保護參數(shù)測量方法

GB/T21448埋地鋼質(zhì)管道陰極保護技術(shù)規(guī)范

GB/T23257埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層

GB/T26480閥門的檢驗和試驗

GB/T31032鋼質(zhì)管道焊接及驗收

GB/T34542.1—2017氫氣儲存輸送系統(tǒng)第1部分：通用要求

GB/T39255焊接與切割用保護氣體

GB50369油氣長輸管道工程施工及驗收規(guī)范

GB50424油氣輸送管道穿越工程施工規(guī)范

GB50460油氣輸送管道跨越工程施工規(guī)范

GB/T51241管道外防腐補口技術(shù)規(guī)范

JB/T3223焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程

NB/T47014承壓設(shè)備焊接工藝評定

SY/T0043石油天然氣工程管道和設(shè)備涂色規(guī)范

SY/T0516絕緣接頭與絕緣法蘭技術(shù)規(guī)范

SY/T4109石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測

SY/T4115油氣輸送管道工程施工組織設(shè)計編制規(guī)范

SY/T4126油氣輸送管道線路工程水工保護施工規(guī)范

SY/T6064油氣管道線路標識設(shè)置技術(shù)規(guī)范

SY/T6882石油天然氣建設(shè)工程交工技術(shù)文件編制規(guī)范

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

氫氣hydrogen

符合GB/T3634.2中的氣態(tài)氫。

3.2

氫氣輸送管道hydrogenpipelines

產(chǎn)地、儲存地、用戶間的用于輸送氫氣的管道。

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3.3

摻氫輸送管道hydrogenblendingpipelines

把一定比例的純氫摻入天然氣管道中進行輸送的管道。

3.4

水露點waterdewpoint

氣體在一定壓力下析出第一滴水時的溫度。

[來源：GB50251—2015，2.0.23]

3.5

冷彎彎管coldbends

用模具將管子在不加熱狀態(tài)下彎制成需要角度的彎管。

[來源：GB50251—2015，2.0.25]

3.6

熱煨彎管hotbends

管子加熱后，在彎制機具上彎曲成需要角度的彎管。

[來源：GB50251—2015，2.0.26]

4總體要求

4.1承擔氫氣輸送管道工程施工的施工單位，應(yīng)取得主管部門頒發(fā)的有關(guān)的資質(zhì)證書。

4.2施工單位應(yīng)具有健全的質(zhì)量管理體系、職業(yè)健康安全管理體系、環(huán)境管理體系文件且有效運行，

并通過相關(guān)認證，具有建設(shè)氫氣輸送管道的能力。

4.3特種作業(yè)人員和特種設(shè)備作業(yè)人員應(yīng)具有相應(yīng)的資格證書，并在有效期內(nèi)使用。

4.4施工單位應(yīng)配備滿足需要、檢定合格或校準的計量器具，并在有效期內(nèi)使用。

5施工準備

5.1技術(shù)準備

5.1.1施工組織設(shè)計

5.1.1.1開工前，施工單位應(yīng)編制工程項目施工組織設(shè)計。

5.1.1.2施工組織設(shè)計的編寫內(nèi)容、程序及審批應(yīng)符合SY/T4115的規(guī)定。

5.1.2技術(shù)交底

5.1.2.1施工單位應(yīng)參加建設(shè)單位組織的圖紙會審與監(jiān)理單位組織的設(shè)計交底。

5.1.2.2施工單位應(yīng)向項目部進行技術(shù)交底，填寫技術(shù)交底記錄并簽字存檔。

5.1.2.3開工前，項目部應(yīng)向施工班組進行技術(shù)交底。

5.1.2.4在開工前，應(yīng)以文件的形式明確單位工程劃分、交工技術(shù)文件和記錄，技術(shù)文件的編制宜符

合SY/T6882的有關(guān)規(guī)定。

5.2人力資源準備

5.2.1施工單位應(yīng)根據(jù)施工工程量、工程特點和要求，建立項目組織機構(gòu)，合理配備管理人員、技術(shù)

人員、操作人員。項目經(jīng)理、安全員等項目管理人員應(yīng)有相關(guān)的資格證書。

5.2.2施工單位應(yīng)針對工程技術(shù)特點，編制培訓(xùn)計劃和施工作業(yè)指導(dǎo)書，組織操作人員進行崗位培訓(xùn)。

電焊工、防腐工等工種應(yīng)取得有關(guān)的資格證書，并參加建設(shè)單位或監(jiān)理單位組織的準入考試，合格后方

能參加工程施工。

5.2.3在開工前，完成施工人員的進場報驗。

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5.3機具設(shè)備準備

5.3.1應(yīng)配置滿足工程需要的施工機具。

5.3.2應(yīng)完成施工機具設(shè)備的檢修維護。

5.3.3應(yīng)完成具體工程的專用施工機具制作。

5.3.4在開工前，完成機具設(shè)備的進場報驗。

5.4材料準備

5.4.1材料供應(yīng)范圍應(yīng)符合施工合同規(guī)定。

5.4.2根據(jù)施工進度計劃，編制工程材料需求計劃。

5.4.3主要材料的儲存數(shù)量應(yīng)能滿足連續(xù)作業(yè)需求。

5.4.4在開工前，完成工程材料的進場報驗。

5.5現(xiàn)場準備

5.5.1開工前，應(yīng)向施工所在地政府主管部門辦理施工相關(guān)手續(xù)。

5.5.2施工營地應(yīng)符合健康、安全、環(huán)保方面的規(guī)定。

5.5.3完成施工現(xiàn)場水、路、電、通信、場地平整及施工臨設(shè)工作。

6材料及設(shè)備

6.1通用要求

6.1.1工程所用材料及設(shè)備的材質(zhì)、規(guī)格和型號應(yīng)符合設(shè)計要求，與氫氣直接接觸的材料應(yīng)與氫氣有

良好的相容性。其質(zhì)量應(yīng)符合國家或行業(yè)有關(guān)標準的規(guī)定，且應(yīng)具有質(zhì)量證明文件。氫氣輸送管道的材

料檢驗，應(yīng)依據(jù)GB/T34542.1—2017第4.2.4.2條進行。

6.1.2材料的驗收應(yīng)由施工單位與工程監(jiān)理等在進場時共同進行，應(yīng)當按照相關(guān)規(guī)范的規(guī)定進行材料

的檢驗或復(fù)驗；材料的復(fù)驗應(yīng)在監(jiān)理的見證下取樣，并應(yīng)委托有資質(zhì)的第三方檢驗機構(gòu)進行檢驗，出具

檢驗報告。

6.1.3相關(guān)方對材料的質(zhì)量有異議時應(yīng)進行復(fù)驗。

6.1.4材料驗收記錄應(yīng)分類、分項填寫。

6.2檢驗及處理

6.2.1鋼管與防腐管

6.2.1.1管材的質(zhì)量、規(guī)格與標志，應(yīng)當符合相應(yīng)材料的國家標準或行業(yè)標準的規(guī)定。

6.2.1.2施工單位應(yīng)對鋼管壁厚、橢圓度及防腐涂層進行外觀檢查，且表面不應(yīng)有裂紋、結(jié)疤、褶皺

以及其他深度超過公稱壁厚偏差的缺陷，檢查及處理應(yīng)按GB50369的規(guī)定執(zhí)行。

6.2.1.3防腐管檢查驗收及處理應(yīng)符合下列規(guī)定：

a）檢查出廠檢驗合格證、材質(zhì)證明，應(yīng)齊全、清晰；

b）防腐層外觀應(yīng)完整、光潔、無損傷；

c）管端防腐留口尺寸應(yīng)符合規(guī)定，管口應(yīng)無損傷，每根管兩端宜有管口保護圈；

d）防腐管標識（管徑、壁厚、材質(zhì)、管長、防腐等級、出廠編號）應(yīng)完整、清晰可辨認；

e）檢驗合格的防腐管應(yīng)按指定位置堆放，驗收不合格的防腐管應(yīng)另行堆放，并報現(xiàn)場監(jiān)理核實處

理。

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6.2.2焊接材料

6.2.2.1焊接材料的檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：

a）質(zhì)量證明文件應(yīng)滿足相應(yīng)標準的要求；

b）焊接材料的檢驗應(yīng)符合有關(guān)標準的規(guī)定；

c）產(chǎn)品包裝應(yīng)完好、無破損；

d）標識應(yīng)清晰、牢固，與實物相符；

e）焊條應(yīng)無破損、發(fā)霉、油污、銹蝕，焊絲應(yīng)無銹蝕和折彎。

6.2.2.2使用的焊接用氣體純度、配比、含水量和流量應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程的要求。氣體類型有氬氣、

二氧化碳、或兩者的混合氣體，或其他惰性氣體、活性氣體，及惰性氣體與活性氣體的混合氣。焊接用

氣體產(chǎn)品質(zhì)量應(yīng)符合GB/T39255的要求，并滿足下列要求：

a）二氧化碳氣體純度應(yīng)不低于99.5％，含水量體積分數(shù)應(yīng)不超過120×10-6，使用時氣瓶上應(yīng)配

備加熱器；

b）氬氣純度應(yīng)不低于99.96％，含水量體積分數(shù)應(yīng)不超過40×10-6；

c）氬氣與二氧化碳混合氣中二氧化碳的混合比例偏差應(yīng)不大于二氧化碳氣體體積比的10％，含

水量體積分數(shù)應(yīng)不超過80×10-6。

6.2.2.3不應(yīng)使用不合格的焊接材料。

6.2.3防腐材料

6.2.3.1防腐材料的質(zhì)量、規(guī)格與標志，應(yīng)符合相應(yīng)材料的國家標準或行業(yè)標準的規(guī)定。

6.2.3.2防腐材料的檢驗應(yīng)符合下列要求。

a）防腐材料包裝應(yīng)符合設(shè)計要求。

b）隨貨到達材料合格證、說明書、質(zhì)量證明書、檢驗報告應(yīng)齊全，質(zhì)量、內(nèi)容應(yīng)符合設(shè)計要求。

c）防腐材料應(yīng)按規(guī)定復(fù)驗，其各項性能指標、質(zhì)量指標應(yīng)符合設(shè)計要求及現(xiàn)行技術(shù)標準的要求。

復(fù)驗不合格時，應(yīng)按取樣數(shù)目加倍抽檢；如仍不合格，不應(yīng)使用。

6.2.4管件、緊固件

6.2.4.1管件的質(zhì)量、規(guī)格與標志，應(yīng)符合相應(yīng)材料的國家標準或行業(yè)標準的規(guī)定。

6.2.4.2工程所用管件應(yīng)具有出廠合格證、質(zhì)量證明書，熱煨彎管、冷彎彎管端部應(yīng)標注彎曲角度、

管徑、壁厚、壓力等級、曲率半徑及材質(zhì)；三通應(yīng)標注主、支管管徑級別、材質(zhì)和壓力等級；異徑管應(yīng)

標注管徑級別、材質(zhì)和壓力等級；絕緣接頭應(yīng)標注公稱直徑、壓力等級和材質(zhì)。凡標注不明或不符合設(shè)

計要求的管件，不應(yīng)使用。

6.2.4.3現(xiàn)場檢查各種管件尺寸應(yīng)符合表1的規(guī)定。

表1管件允許偏差

公稱直徑DN端部直徑偏差異徑管總長管帽總長

最小壁厚圓度

mmmmmmmm

15～65≤1.0±2.0±3.0

80～90≤1.0±2.0±3.0

100≤1.0±2.0±3.0

125～200≤1.5±2.0±6.0

250～450≤1.5±2.0±6.0

公稱壁厚

500～600≤3.2±2.0±6.0

的95％2％DN

650～750≤3.2±5.0±10

800～1200≤3.2±5.0±10

6.2.4.4緊固件技術(shù)要求滿足設(shè)計文件要求，設(shè)計無要求時符合GB/T9125.1和GB/T9125.2的有關(guān)

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緊固件的硬度規(guī)定。對緊固件的螺栓、螺柱和螺母進行硬度檢查，每批中各抽取兩個，不合格時加倍檢

查；仍有不合格時，逐個檢查，不合格者不應(yīng)使用。

6.2.5閥門

6.2.5.1閥門安裝前，應(yīng)依據(jù)GB/T26480進行外觀檢查、閥門啟閉檢查及壓力試驗，閥門試驗前逐個

進行外觀檢查，其外觀質(zhì)量應(yīng)滿足下列要求：

a）閥體、閥蓋、閥外表面無氣孔、砂眼、裂紋等；

b）墊片、填料滿足介質(zhì)要求，安裝應(yīng)正確；

c）絲桿、手輪、手柄無毛刺、劃痕，且傳動機構(gòu)操作靈活、指示正確；

d）銘牌完好無缺，標識清晰完整；

e）備品備件數(shù)量齊全、完好無損。

6.2.5.2對駐廠監(jiān)造且已見證合格，并有試驗合格報告的閥門，現(xiàn)場可免除安裝前試驗。

6.2.5.3試壓合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水和污物，密封面應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉進出口，

做好標記。

6.2.5.4安全閥安裝前由取得資質(zhì)的機構(gòu)進行校驗，檢驗合格后鉛封，現(xiàn)場安裝前檢查其鉛封處于完

好狀態(tài)，并有合格標識，安裝后保留鉛封。

6.2.6絕緣接頭

6.2.6.1絕緣接頭應(yīng)符合SY/T0516的規(guī)定。外觀無裂紋、重皮、傷痕、毛刺、砂眼及氣孔；端部垂

直，坡口后端部內(nèi)徑與連接管內(nèi)徑一致，其端部直徑偏差按表1執(zhí)行，絕緣接頭本體內(nèi)徑不大于連接管

內(nèi)徑的2％。出廠時端部配備防塵管帽。

6.2.6.2絕緣接頭（法蘭）安裝前，應(yīng)進行水壓試驗。試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍，穩(wěn)壓時間應(yīng)

為5min，無泄漏為合格。試壓后應(yīng)清除殘余水，應(yīng)采用1000V兆歐表進行絕緣電阻檢測，絕緣電阻值

應(yīng)大于20MΩ。

6.2.7設(shè)備

6.2.7.1設(shè)備應(yīng)完好，尺寸應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。設(shè)備內(nèi)零部件應(yīng)符合設(shè)計文件要求。

6.2.7.2對設(shè)備進出接口、法蘭進行檢查并予以保護。

6.2.7.3橇裝設(shè)備應(yīng)滿足下列要求：

a）制造廠隨機攜帶使用說明書、強度和嚴密性試驗記錄；

b）橇裝設(shè)備內(nèi)控制箱、儀表、管路、閥門、元器件滿足設(shè)計文件要求；

c）橇體在現(xiàn)場單獨組裝后應(yīng)進行嚴密性試驗。

6.3裝卸

6.3.1防腐管裝卸不應(yīng)損傷管口及防腐層，應(yīng)使用專用吊具，吊具應(yīng)有足夠的強度，彎管應(yīng)采取吊管

帶裝卸。

6.3.2防腐管裝卸時，各工種應(yīng)執(zhí)行操作規(guī)程，輕吊輕放，不應(yīng)摔、撞、磕、碰。

6.3.3在吊裝過程中，防腐管與吊繩的夾角不宜小于30°。吊裝時應(yīng)有專人指揮，起吊和裝卸管時應(yīng)

輕起輕放，不應(yīng)摔碰和使用撬杠滾滑卸車。

6.4運輸

6.4.1防腐管裝運前，應(yīng)逐根檢查驗收防腐管的數(shù)量、防腐層質(zhì)量情況及出廠檢驗合格證。

6.4.2經(jīng)檢驗合格的防腐管應(yīng)由各方參加檢驗人員在交接單上簽字確認，驗收不合格的防腐管不應(yīng)裝

運。

6.4.3運管車拖車與駕駛室之間應(yīng)有止推擋板，立柱應(yīng)齊全，運管車底部應(yīng)有運管專用支架，支架與

防腐管接觸面應(yīng)墊橡膠板。

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6.4.4運管車駕駛?cè)藛T應(yīng)執(zhí)行交通管理部門的有關(guān)規(guī)定，控制車速、勻速行駛。

6.4.5閥門宜原包裝運輸，應(yīng)固定牢固。

6.5儲存

6.5.1驗收合格的防腐管，應(yīng)分規(guī)格、材質(zhì)分層碼垛分開堆放，堆放高度應(yīng)保證防腐管不失穩(wěn)變形。

底層兩端墊枕木或砂袋，并加防滾滑楔子，墊起高度不應(yīng)低于200mm。防腐管與防腐管之間宜墊橡膠

板或草袋等軟質(zhì)材料。防腐管露天存放時間不宜超過6個月，若需存放6個月以上時，應(yīng)用不透明的遮

蓋物對防腐管加以保護。

6.5.2驗收合格的焊條、焊絲應(yīng)儲存在清潔干燥的庫房內(nèi)，距墻面及地面不應(yīng)小于300mm，儲存環(huán)境

相對濕度不應(yīng)大于60％，溫度不低于5℃，施工現(xiàn)場的焊接材料儲存場所、烘干及除濕設(shè)施應(yīng)符合JB/T

3223規(guī)定，并應(yīng)建立保管、烘干、發(fā)放制度。

6.5.3驗收合格的管件應(yīng)分類存放，彎頭、彎管、三通、異徑管可露天存放，但應(yīng)采取防銹、防變形

措施。絕緣接頭、絕緣法蘭應(yīng)存放在庫房中。

6.5.4驗收合格的閥門宜原包裝存放，存放時采取防潮措施。

6.5.5驗收合格的防腐材料應(yīng)堆放在通風良好的庫房內(nèi)。

6.5.6易燃、易爆物品的庫房應(yīng)按相關(guān)標準配備消防滅火器材。

7線路施工

7.1通用要求

線路工程的施工工序流程為：交接樁及移樁—測量放線—施工作業(yè)帶清理及施工便道修筑—管溝開

挖—布管—管口組對、焊接及驗收—管道防腐補口補傷—管道下溝及回填—管道清管、測徑及試壓—管

道干燥—管道連頭—管道附屬工程。

7.2交接樁及移樁

7.2.1現(xiàn)場交接樁工作由建設(shè)單位或監(jiān)理單位組織，設(shè)計單位、施工單位及有關(guān)單位人員參加。

7.2.2現(xiàn)場交接樁應(yīng)由線路起點開始，逐段交接至終點。交接內(nèi)容應(yīng)包括：線路控制樁（里程、轉(zhuǎn)角、

加密）、沿線路設(shè)置的臨時性、永久性水準點。線路控制樁應(yīng)與施工圖紙對應(yīng)交接，兩者應(yīng)準確對應(yīng)，

控制樁上應(yīng)注明樁號、里程、高程、轉(zhuǎn)角角度。站場和閥室的控制樁應(yīng)在線路交接樁時確定。

7.2.3交樁前丟失的控制樁和水準點由設(shè)計單位恢復(fù)，恢復(fù)后進行交接。施工單位接樁后應(yīng)采取保護

樁措施，對水準點、控制樁進行保護并設(shè)標志物。

7.2.4在管溝開挖前，管道中心線劃線后，宜將管道中心線上的所有樁移至作業(yè)帶組裝焊接一側(cè)邊界

線內(nèi)1m的位置。

7.2.5宜采用與管道軸線等距平行移動的方法移樁，轉(zhuǎn)角樁應(yīng)按轉(zhuǎn)角的角平分線方向移動。對于移樁

困難的地段，可采用增加引導(dǎo)樁、參照物標記等方法測定原位置。

7.3測量放線

7.3.1測量放線應(yīng)符合設(shè)計文件要求。

7.3.2施工單位應(yīng)依據(jù)線路平面、斷面圖、設(shè)計控制樁、水準標樁進行測量。對于丟失的控制樁、水

準標樁，應(yīng)根據(jù)交樁記錄等定測資料進行補樁。

7.3.3施工作業(yè)帶邊界線宜在作業(yè)帶清理前放出，線路中心線宜在管溝開挖前放出。

7.3.4測量放線時，施工單位應(yīng)對沿線地下構(gòu)筑物進行調(diào)查，當與地下構(gòu)筑物交叉時，應(yīng)在該交叉范

圍兩端作出明顯標記。

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7.4施工作業(yè)帶清理及施工便道修筑

7.4.1施工作業(yè)帶清理與修筑施工便道應(yīng)符合設(shè)計文件要求。

7.4.2施工作業(yè)帶通過農(nóng)田灌溉溝渠、山區(qū)排水沖溝時，應(yīng)采取埋設(shè)涵管等臨時通水措施。

7.4.3沙漠地區(qū)施工作業(yè)帶清理時，應(yīng)結(jié)合地形、地貌及管道安裝施工方法確定掃線寬度和深度。

7.4.4施工便道的修筑，宜利用現(xiàn)有的道路與平坦谷地、戈壁等。

7.4.5施工便道應(yīng)平坦，并具有足夠的承載能力，應(yīng)能保證施工車輛和設(shè)備的行駛安全。

7.4.6施工便道經(jīng)過河流、溝渠時，可采取修筑臨時性橋涵或加固原橋涵等措施，橋涵承載能力應(yīng)滿

足運管及設(shè)備搬遷的要求。

7.5管溝開挖

7.5.1管溝的開挖深度應(yīng)符合設(shè)計要求。側(cè)向斜坡地段的管溝深度，應(yīng)按管溝橫斷面的低側(cè)深度計算。

7.5.2管溝邊坡坡比應(yīng)滿足設(shè)計要求。當設(shè)計無要求時，管溝邊坡坡比應(yīng)根據(jù)土壤類別、力學性能和

管溝開挖深度確定。

7.5.3深度在5m以內(nèi)管溝的最陡邊坡的坡比宜按表2確定。

表2深度在5m以內(nèi)管溝的最陡邊坡坡比

最陡邊坡坡比i

土壤類別

坡頂無載荷坡頂有靜載荷坡頂有動載荷

中密的砂土1：1.001：1.251：1.50

中密的碎石類土

1：0.751：1.001：1.25

（填充物為砂土）

硬塑的粉土1：0.671：0.751：1.00

中密的碎石類土

1：0.501：0.671：0.75

（填充物為黏性土）

硬塑的粉質(zhì)黏土、黏土1：0.331：0.501：0.67

老黃土1：0.101：0.251：0.33

軟土（經(jīng)井點降水）1：1.00——

硬質(zhì)巖1：01：01：0

凍土1：0.331：0.331：0.33

注1：當季節(jié)凍土發(fā)生融化時，依據(jù)現(xiàn)場試驗確定其坡比。

注2：凍土地區(qū)，依據(jù)凍土可能的變化趨勢及土壤特性經(jīng)現(xiàn)場試挖確定邊坡坡度值。

注3：水網(wǎng)地區(qū)管溝開挖時，依據(jù)現(xiàn)場試驗確定其坡比。

7.5.4深度超過5m的管溝，邊坡開挖應(yīng)根據(jù)實際情況，采取放緩邊坡、支撐或階梯式開挖措施。

7.5.5管溝溝底寬度應(yīng)根據(jù)管道外徑、開挖方式、組裝焊接工藝及工程地質(zhì)等因素確定。深度在5m

以內(nèi)管溝溝底寬度應(yīng)按式（1）確定：

B=Dm+K……………（1）

式中：

B——溝底寬度，單位為米（m）；

Dm——鋼管的結(jié)構(gòu)外徑（包括防腐、保溫層的厚度），單位為米（m）；

K——溝底加寬余量，單位為米（m），應(yīng)按表3取值。

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表3溝底加寬余量K值

單位為米

溝上焊接溝下焊條電弧焊接溝下焊溝下自動

溝下半自接彎頭、焊焊接處、

土質(zhì)管溝彎頭、土質(zhì)管溝

巖石

條件因素冷彎巖石爆動焊接處彎管及焊接彎頭、

爆破

溝中溝中管處溝中溝中破管溝管溝連頭處彎管及連

管溝

有水無水管溝有水無水管溝頭處管溝

溝深3m以內(nèi)0.70.50.91.51.00.80.91.62.03.0

K值

溝深3m～5m0.90.71.11.51.21.01.11.62.03.0

注：當采用機械開挖管溝時，計算的溝底寬度小于挖斗寬度時，溝底寬度按挖斗寬度計算。

7.5.6一般地段管溝宜將挖出的土石方堆放到焊接施工對面一側(cè)，堆土應(yīng)距溝邊不小于1m。

7.5.7管溝開挖完畢后，應(yīng)進行自檢和組織驗收。管溝驗收應(yīng)符合下列規(guī)定：

a）直線段管溝應(yīng)順直，曲線段管溝應(yīng)圓滑過渡，曲率半徑應(yīng)滿足設(shè)計要求；

b）管溝中心線、溝底標高、溝底寬度、變坡點位移的允許偏差應(yīng)符合表4的規(guī)定。

表4管溝中心線、溝底標高、溝底寬度、變坡點位移的允許偏差

允許偏差

項目

mm

管溝中心線偏移＜150

50

溝底標高

-100

溝底寬度-100

變坡點位移＜1000

c）石方段管溝溝壁不應(yīng)有欲墜的石頭，溝底不應(yīng)有石塊。

7.6布管

7.6.1應(yīng)按設(shè)計圖紙規(guī)定的鋼管材質(zhì)、規(guī)格和防腐層等級布管。布管前宜測量管口周長、直徑，進行

管口匹配。

7.6.2布管作業(yè)時，采用的吊裝設(shè)備能力應(yīng)滿足作業(yè)要求，且吊具應(yīng)為起重專用吊具。

7.6.3溝上布管及組裝焊接時，應(yīng)符合下列要求。

a）管道的邊緣至管溝邊緣應(yīng)保持足夠的安全距離，其值應(yīng)符合表5的規(guī)定。

表5管道邊緣與管溝邊緣的安全距離

土壤類別干燥硬實土潮濕軟土

安全距離≥1.0m≥1.5m

b）管墩中心（組裝管道中心）至管溝中心（線路中心）的距離應(yīng)按式（2）、式（3）計算。

S≥Dm+K/2+a+y…………（2）

a=h/i…………（3）

式中：

S——管墩（組裝管線）中心至管溝（線路）中心的距離，單位為米（m）；

Dm——鋼管的結(jié)構(gòu)外徑，單位為米（m）；

K——溝底加寬余量，單位為米（m），應(yīng)按表3取值；

a——管溝邊坡的水平投影距，單位為米（m）；

y——安全距離，單位為米（m），應(yīng)按表4取值；

h——溝深，單位為米（m）；

i——邊坡坡度，應(yīng)按本標準表2取值。

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7.6.4布管應(yīng)在施工作業(yè)帶管道組裝一側(cè)進行。將防腐管布放在設(shè)置好的管墩上，管與管應(yīng)首尾相接，

相鄰兩管口宜錯開一倍管徑距離，成鋸齒布置，也可每三根管一組布置。

7.6.5在坡地布管，應(yīng)采取防止?jié)L管、滑管的措施。

7.6.6吊管機布管吊運時，宜單根管吊運。進行雙根或多根管吊運時，應(yīng)采取有效的防護措施。

7.7管口組對、焊接及驗收

7.7.1通用要求

7.7.1.1管道焊接適用的方法包括鎢極氬弧焊、焊條電弧焊、半自動焊、機動焊或其組合。其中根焊

應(yīng)采用鎢極氬弧焊，焊條應(yīng)選用低氫型。

7.7.1.2焊接施工前，應(yīng)根據(jù)工程設(shè)計文件和執(zhí)行的焊接工藝評定標準，制定焊接工藝方案和預(yù)焊接

工藝規(guī)程，進行焊接工藝評定。焊接工藝評定應(yīng)符合GB/T31032的有關(guān)規(guī)定，并應(yīng)根據(jù)合格的焊接工

藝評定報告編制焊接工藝規(guī)程。

7.7.1.3焊工應(yīng)具有國家有關(guān)部門頒發(fā)的相應(yīng)資格證書，焊工從事工作范圍應(yīng)與資格證書相符。

7.7.2管口組對

7.7.2.1管口組對的坡口型式應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。

7.7.2.2管道組對應(yīng)符合表6的規(guī)定。

表6管道組對規(guī)定

序號檢查項目規(guī)定要求

1管內(nèi)清掃無污物

2管口清理（10mm范圍內(nèi)）和修口管口完好無損，無鐵銹、油污、油漆、毛刺

端部10mm范圍內(nèi)余高打磨掉，并平緩過渡；采用自動超聲波

3管端直縫余高打磨

檢測時，端部不少于150mm范圍內(nèi)余高應(yīng)打磨掉

4兩管口直縫間距錯開間距大于或等于100mm

小于或等于壁厚的八分之一，且連續(xù)50mm范圍內(nèi)局部最大不

5錯邊和錯邊校正要求

應(yīng)大于3mm，錯邊沿周長應(yīng)均勻分布

6鋼管短節(jié)長度不應(yīng)小于管子外徑值且不應(yīng)小于0.5m

7鋼管對接角度偏差不應(yīng)大于3°

8彎管彎曲段不允許切割使用

7.7.2.3管口組對完畢，應(yīng)進行對口質(zhì)量自檢。

7.7.2.4每日作業(yè)結(jié)束后應(yīng)將管線端部管口臨時封堵。遇水及溝下焊管線應(yīng)采取防水、防漂管措施。

7.7.3管道焊接

7.7.3.1焊接過程中，對于管材和防腐層保護應(yīng)符合下列要求：

a）施焊時不應(yīng)在坡口以外的母材上引??；

b）焊機地線與防腐管連接應(yīng)采用專用卡具，應(yīng)防止地線與管壁產(chǎn)生電弧而燒傷管材；

c）對于防腐管，焊前應(yīng)在焊縫兩側(cè)的管口上各覆蓋寬度為500mm的保護層，以防焊接飛濺灼傷。

7.7.3.2需要采取焊前預(yù)熱或冬季施焊時，應(yīng)根據(jù)焊接工藝規(guī)程的規(guī)定采取相應(yīng)的預(yù)熱措施，并符合

下列規(guī)定：

a）預(yù)熱應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的規(guī)定；

b）當焊接兩種具有不同預(yù)熱要求的材料時，應(yīng)以預(yù)熱溫度要求較高的材料為準；

c）預(yù)熱寬度不應(yīng)小于坡口兩側(cè)各50mm，應(yīng)使用測溫蠟筆、紅外線測溫儀等測溫工具測量；

d）管口應(yīng)均勻加熱。

7.7.3.3在焊接作業(yè)中，焊工應(yīng)對自己所焊的焊道進行自檢和修補工作，每處修補長度不應(yīng)小于50mm。

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7.7.3.4當設(shè)計有焊后熱處理要求，焊接接頭焊后熱處理應(yīng)符合下列要求。

a）熱處理應(yīng)按設(shè)計文件或焊接工藝規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行。

b）熱處理后的焊縫硬度值應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。同一焊道熱處理次數(shù)不應(yīng)超過2次。

c）焊后熱處理應(yīng)在返修后進行。

7.7.3.5焊縫返修及處理應(yīng)符合下列規(guī)定。

a）所有帶裂紋的焊口應(yīng)從管線上切除。

b）填充焊道及蓋面焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷可直接返修；焊接接頭同一部位的返修不應(yīng)超過2

次。

c）返修焊應(yīng)使用評定合格的返修焊接工藝規(guī)程。

d）應(yīng)使用動力角向砂輪機去除缺陷，返修焊接前應(yīng)仔細檢查焊道以證實缺陷完全清除。

e）每處返修長度應(yīng)大于50mm。相鄰兩返修處的距離小于50mm時，按一處缺陷進行返修。

f）返修口、固定連頭口應(yīng)在焊接完成24h后實施無損檢測。

7.7.4焊縫檢驗與驗收

7.7.4.1焊縫檢查包括外觀檢查、無損檢測、硬度檢查。如設(shè)計無焊后熱處理要求，可不進行硬度檢

查。焊縫外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：

a）焊縫外觀成型應(yīng)均勻一致，焊縫及其熱影響區(qū)表面上不應(yīng)有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺、

弧坑等缺陷；

b）焊縫表面不應(yīng)低于母材表面，焊縫余高宜在0mm～3mm范圍內(nèi)，向母材的過渡應(yīng)平滑；

c）焊縫表面每側(cè)寬度應(yīng)大于等于坡口表面寬度0.5mm；

d）咬邊的最大尺寸應(yīng)符合表7中的規(guī)定。

表7咬邊的最大尺寸

深度長度

小于或等于0.4mm，小于或等于管壁厚的6％，取二者中的

任何長度均為合格

較小值

大于0.4mm小于或等于0.8mm，大于管壁厚的6％小于或在焊縫任何300mm連續(xù)長度上不超過50mm，或焊縫長

等于12.5％，取二者中的較小值度的1/6，取二者中的較小值

大于0.8mm，大于管壁厚的12.5％，取二者中的較小值任何長度均不合格

7.7.4.2除設(shè)計文件另有規(guī)定外，無損檢測方法及比例應(yīng)符合下列規(guī)定：

a）從事無損檢測的人員應(yīng)取得市場監(jiān)督管理部門頒發(fā)的無損檢測資格證書；

b）所有焊接接頭應(yīng)進行全周長100％射線檢測和100％超聲檢測，射線照相及超聲波探傷執(zhí)行SY/T

4109的規(guī)定，Ⅱ級及以上為合格。

7.7.4.3硬度檢查遵守下列規(guī)定。

a）經(jīng)焊后熱處理的焊接接頭，應(yīng)對焊縫和熱影響區(qū)進行硬度值測定。熱影響區(qū)的測定區(qū)域應(yīng)緊鄰

熔合線。

b）對于母材材質(zhì)為碳鋼的焊接接頭，硬度應(yīng)不大于22HRC/250HB。

7.8管道防腐補口補傷

7.8.1管道無損檢測合格后，應(yīng)及時進行防腐補口。

7.8.2補口施工前，應(yīng)編制補口施工工藝預(yù)規(guī)程，并應(yīng)進行工藝評定試驗，根據(jù)合格的評定試驗報告

編制補口施工工藝規(guī)程，補口施工作業(yè)應(yīng)按照補口施工工藝規(guī)程進行。

7.8.3鋼管、彎管、彎頭的防腐，現(xiàn)場防腐補口、補傷施工應(yīng)符合設(shè)計要求和GB51241的規(guī)定。

7.9管道下溝及回填

7.9.1管道下溝

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7.9.1.1管線的焊接、無損檢測、補口完成后，應(yīng)及時下溝。下溝前，管段兩側(cè)已安裝活動盲板或焊

接臨時盲板。不能及時下溝時，應(yīng)采取措施防止?jié)L管。一個作業(yè)（機組）施工段，溝上放置管道的連續(xù)

長度不宜超過10km。

7.9.1.2管道下溝時，應(yīng)注意避免與溝壁刮碰，必要時應(yīng)在溝壁突出位置上墊木板或草袋，以防擦傷

防腐層。

7.9.1.3管道應(yīng)使用吊管機等起重設(shè)備進行下溝，不應(yīng)使用推土機或撬杠等非起重機具。吊具應(yīng)使用

尼龍吊帶或橡膠輥輪吊籃，不應(yīng)直接使用鋼絲繩。當采用吊籃下溝時，應(yīng)使用吊管機下溝，起吊高度以

1m為宜，吊管機使用數(shù)量不宜少于3臺。管道下溝吊點間距應(yīng)符合表8的規(guī)定。

表8管道下溝吊點間距

鋼管公稱直徑

10015020025030035040045050060070080090010001200

mm

允許最大間距

6912131516171819212324252628

m

7.9.1.4管道下溝過程中，應(yīng)使用電火花檢漏儀按設(shè)計要求的檢漏電壓檢查防腐層，重點檢查管線底

部和防腐管與支墩接觸部位的防腐層，如有破損或針孔應(yīng)及時修補。

7.9.1.5管道下溝后，管道應(yīng)貼切地放到管溝中心位置，距管溝中心線的偏差應(yīng)小于150mm。管道壁

和管溝壁之間的間隙不應(yīng)小于150mm。管道應(yīng)與溝底充分結(jié)合，局部懸空應(yīng)用細土填塞密實。

7.9.2管溝回填

7.9.2.1管溝回填前宜完成陰極保護測試引線焊接，并引出地面。

7.9.2.2管溝回填后，應(yīng)將棄渣棄土運輸?shù)街付ǖ牡攸c。

7.9.2.3石方、戈壁或凍土段管溝應(yīng)先回填細土至管頂上方300mm，后回填原土石方。細土的最大粒

徑不應(yīng)大于20mm，原土石方最大粒徑不應(yīng)大于250mm。

7.9.2.4對于回填后可能遭受洪水沖刷或浸泡的管溝，應(yīng)采取壓實管溝、引流或壓砂袋等防沖刷和防

管道漂浮的措施。

7.9.2.5管道下溝的端部，應(yīng)預(yù)留出50倍管徑且不小于30m的管段暫不回填。

7.9.2.6管溝回填土自然沉降密實后，一般地段自然沉降宜為30d，沼澤地段及地下水位高的地段自

然沉降宜為7d，應(yīng)對管道防腐層進行地面檢漏，合格標準為每10km不超過5個漏點，并按設(shè)計規(guī)定

對防腐層漏點進行防腐補傷。

7.10管道穿越、跨越工程

7.10.1管道穿越工程的施工應(yīng)符合GB50424的有關(guān)規(guī)定。

7.10.2管道跨越工程的施工應(yīng)符合GB50460的有關(guān)規(guī)定。

7.10.3采用套管穿越的管道，當設(shè)計要求安裝犧牲陽極時，應(yīng)在穿入套管前完成，安裝后應(yīng)測量管道

電位是否達到保護電位要求。輸送管的絕緣支撐架應(yīng)安裝牢固，絕緣墊位置正確。絕緣支撐架不應(yīng)與陽

極相連。

7.10.4輸送管穿入套管前，應(yīng)進行隱蔽工程檢查，套管內(nèi)的污物應(yīng)清掃干凈。輸送管防腐層檢漏合格

后方可穿入套管內(nèi)，穿入后應(yīng)用500V兆歐表檢測套管與輸送管之間的絕緣電阻，其值應(yīng)大于2MΩ。

檢測合格后應(yīng)按設(shè)計要求封堵套管的兩端口。

7.10.5穿越完成后套管與防腐管之間填充方式應(yīng)滿足設(shè)計要求。

7.10.6管道穿越其他埋地管道、線纜時，應(yīng)按國家有關(guān)規(guī)定及設(shè)計要求實施。

7.11管道清管、測徑及試壓

7.11.1管道應(yīng)在下溝回填后進行分段清管測徑和分段試壓。

7.11.2設(shè)計單出圖的穿跨越工程，應(yīng)按設(shè)計要求進行單獨試壓。

7.11.3管道試壓水質(zhì)應(yīng)使用潔凈水。

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7.11.4清管、測徑及試壓作業(yè)應(yīng)統(tǒng)一指揮，并配備必要的交通工具、通信及醫(yī)療救護設(shè)備。

7.11.5采用清管器清管時，清管器應(yīng)適用于管線彎管的曲率半徑。清管器使用前，應(yīng)檢查清管器皮碗

的外型尺寸變化、劃傷程度，對磨損較大的皮碗應(yīng)更換。裝入管道時不應(yīng)涂抹任何潤滑劑。

7.11.6清管介質(zhì)應(yīng)用空氣，清管次數(shù)不應(yīng)少于4次，在排氣口設(shè)置白布或涂白漆的木板檢驗，5min

內(nèi)無鐵銹、塵土、水分及其他污物為合格。

7.11.7試壓前后應(yīng)分別進行測徑。測徑宜采用鋁質(zhì)測徑板，測徑板直徑應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，若設(shè)計未規(guī)

定時，測徑宜采用鋁質(zhì)測徑板，直徑為試壓段中最大壁厚鋼管或者彎頭內(nèi)徑的92.5％，當測徑板通過

管段后，無變形、褶皺為合格。

7.11.8管道分段水壓試驗時的壓力值、穩(wěn)壓時間及合格標準應(yīng)符合表9的規(guī)定。

表9管道水壓試驗壓力值、穩(wěn)壓時間及合格標準

分類強度試驗嚴密性試驗

壓力值

1.5倍設(shè)計壓力設(shè)計壓力

MPa

氫氣管道

穩(wěn)壓時間

424

h

合格標準無變形、無泄漏壓降不大于1％試驗壓力值，且不大于0.1MPa

7.11.9試壓宜在環(huán)境溫度為5℃以上進行，低于5℃時應(yīng)采取防凍措施，注水宜連續(xù)，并應(yīng)采取措

施排除管線內(nèi)的氣體。

7.11.10管道掃水作業(yè)應(yīng)先使用機械清管器進行管道掃水，直至管道末端沒有游離水排出。再使用泡

沫清管器進行深度掃水作業(yè)，合格標準為連續(xù)兩個泡沫清管器含水量不大于（1.5DN/1000）kg。

7.12管道干燥

7.12.1管道清管、試壓、掃水結(jié)束后應(yīng)進行管道干燥，線路截斷閥應(yīng)處于全開狀態(tài)，旁通閥處于全部

關(guān)閉狀態(tài)。

7.12.2管道干燥宜按施工標段分段進行。

7.12.3干燥施工前需由監(jiān)理單位、管道施工單位、干燥單位共同完成掃水作業(yè)驗收，確認合格。

7.12.4管道干燥施工一般使用干空氣干燥法，根據(jù)需要也可以采用干空氣干燥法、氮氣干燥法、真空

干燥法、干燥劑法或組合使用，以達到更優(yōu)的干燥效果。

7.12.5管道干燥氣體吹掃時，在管道末端配置水露點分析儀，注入管道的干燥氣體溫度不宜小于5℃，

且不應(yīng)大于防腐層的耐受溫度。干燥后排出氣體水露點值應(yīng)連續(xù)4h比管道輸送條件下最低環(huán)境溫度至

少低-5℃，變化幅度不大于3℃為合格。

7.12.6當采用真空法時，選用的真空表精度不應(yīng)小于1級，干燥后管道內(nèi)氣體水露點應(yīng)連續(xù)4h低于

-55℃為合格。

7.12.7管道干燥施工中及結(jié)束后應(yīng)及時填寫記錄。

7.12.8干燥合格后，宜對被干燥的管段進行充氮保護，壓力宜保持在0.12MPa～0.15MPa的微正壓。

干燥合格后，對被干燥的管段進行密封。

7.13管道連頭

7.13.1管道連頭所用鋼管、彎頭、彎管等材料材質(zhì)、壁厚、防腐層、內(nèi)涂層應(yīng)符合設(shè)計要求。不參與

試壓的連頭管段安裝前應(yīng)進行試壓。

7.13.2連頭口宜設(shè)置在地形、地質(zhì)條件較好的地段，不應(yīng)設(shè)置在彎頭、彎管、變壁厚等容易產(chǎn)生應(yīng)力

集中的地段。

7.13.3連頭處應(yīng)設(shè)人行安全通道。作業(yè)面應(yīng)平整、清潔、無積水，溝底比設(shè)計深度加深500mm～800

mm。

7.13.4連頭時應(yīng)采用外對口器，不應(yīng)強力組對。外對口器應(yīng)在保證根焊道均勻?qū)ΨQ完成50％以上后

撤離。對口支撐和吊具則應(yīng)在根焊道全部完成后方可撤除。

7.13.5連頭處的管道焊接應(yīng)嚴格執(zhí)行連頭焊接工藝規(guī)程，焊縫外觀檢查合格后進行100％射線檢測和

100％超聲波檢測。

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7.13.6裂紋缺陷及根部缺陷不應(yīng)返修，應(yīng)割口切除；其他缺陷只應(yīng)返修一次。

7.13.7檢測完成后，應(yīng)按要求進行防腐補口、補傷，經(jīng)業(yè)主（或監(jiān)理）確認合格后，應(yīng)及時進行管溝

回填。

7.14管道附屬工程

7.14.1截斷閥室及閥門安裝

7.14.1.1閥室工藝管道安裝、吹掃、試壓應(yīng)符合第8章的有關(guān)要求。

7.14.1.2截斷閥室土建基礎(chǔ)工程應(yīng)在埋地閥門安裝完畢前進行；地面閥門及配管安裝宜在閥室基礎(chǔ)和

閥門及管件基礎(chǔ)施工完畢后進行。土建地面工程宜在閥門及配管安裝后進行。

7.14.1.3閥門安裝前應(yīng)熟悉閥門安裝說明書，應(yīng)按相關(guān)標準及制造廠家的說明書檢查、安裝閥門。

7.14.1.4管道穿越閥室墻體或基礎(chǔ)的孔洞應(yīng)按設(shè)計要求封堵，并應(yīng)填塞不燃材料。

7.14.1.5埋地管道和閥門周圍應(yīng)用細土回填，并分層夯實。

7.14.1.6閥室土建、安裝施工完畢，應(yīng)將施工廢料、垃圾、油污及時清除干凈。

7.14.2線路陰極保護工程

7.14.2.1線路陰極保護工程施工應(yīng)符合GB/T21448的有關(guān)規(guī)定。

7.14.2.2施工前應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙要求進行備料，所用材料、設(shè)備的規(guī)格型號應(yīng)與設(shè)計圖紙相符。

7.14.2.3陰極保護測試樁安裝位置和埋設(shè)及接線應(yīng)符合設(shè)計要求。

7.14.2.4測試樁引線與管道連接時，宜采用鋁熱焊接技術(shù)連接；連接處采用管道補傷材料進行防腐絕

緣；連接處防腐處理并將測試引線與管道固定后，順管溝壁引出，回填時應(yīng)用細土人工回填，以防碰斷

或砸壞引線。

7.14.2.5測試樁埋設(shè)時，應(yīng)分層夯實回填，確保樁體穩(wěn)固；測試盒中接線安裝和接線頭表面不應(yīng)有油

污和氧化皮，測試盒門蓋應(yīng)啟閉靈活，密封良好。測試樁標牌應(yīng)注明樁的類型、編號和里程。

7.14.2.6陰極保護投入運行前應(yīng)對管道自然電位進行測試，運行后應(yīng)對保護電位和保護電流進行測試，

并做好記錄，各參數(shù)的測量應(yīng)符合GB/T21246的有關(guān)規(guī)定。

7.14.3標志樁、錨固墩、警示牌安裝及警示帶敷設(shè)

7.14.3.1里程樁、轉(zhuǎn)角樁、標志樁的設(shè)置以及標記內(nèi)容與格式應(yīng)符合設(shè)計要求和SY/T6064的有關(guān)規(guī)

定。

7.14.3.2錨固墩預(yù)制件的尺寸、規(guī)格、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計文件要求。

7.14.3.3警示牌應(yīng)采用反光涂料涂刷。

7.14.3.4警示帶敷設(shè)應(yīng)符合設(shè)計文件要求。

7.14.4線路保護構(gòu)筑物

7.14.4.1施工單位應(yīng)依據(jù)設(shè)計文件及SY/T4126的有關(guān)規(guī)定進行施工。

7.14.4.2線路保護構(gòu)筑物水工保護應(yīng)在管道下溝后及時進行施工，并宜在雨季（洪水）到來之前完成。

對于影響施工安全的位置應(yīng)預(yù)先施工。

8站場工藝管道施工

8.1通用要求

8.1.1站場工藝管道的施工工序劃分為：下料與加工—管道安裝—焊接-管溝開挖、下溝與回填—吹掃、

試壓—干燥—防腐等。

8.1.2管道安裝前，應(yīng)對管道安裝區(qū)域內(nèi)的埋地管道與埋地電纜、給排水管道、地下設(shè)施、建筑物預(yù)

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留孔洞位置進行核對。

8.1.3與管道安裝相關(guān)的土建工程應(yīng)經(jīng)驗收合格，達到安裝條件。

8.1.4應(yīng)核實管架、管墩的位置、標高、坡向和坡度。管架、管墩的基礎(chǔ)表面應(yīng)修整，表面不應(yīng)有油

垢或松散層。放置墊鐵（至周邊50mm）處應(yīng)鏟平，鏟平部位水平度允許偏差為5mm/m，且應(yīng)與墊鐵接

觸良好。需灌漿的基礎(chǔ)應(yīng)鑿成麻面。

8.1.5鋼管、管道附件內(nèi)部應(yīng)清理干凈，可采用人工清潔法、機械清潔法等。安裝工作有間斷時，應(yīng)

及時封堵管口或閥門進出口。

8.1.6管道補償器安裝完成后應(yīng)填寫記錄。

8.1.7工藝管道安裝完成后應(yīng)繪制工藝管道安裝軸側(cè)圖，宜明確管線號、焊口編號、焊工代號、返修

位置等內(nèi)容。

8.2下料與加工

8.2.1鋼管切斷與開孔宜采用機械切割；如采用火焰切割，切割后應(yīng)將切割表面的氧化層去除，消除

切口的弧形波紋。坡口加工應(yīng)根據(jù)設(shè)計和焊接工藝規(guī)程規(guī)定的坡口型式加工。坡口加工完成后如有機械

加工形成的內(nèi)卷邊，應(yīng)清除整平。

8.2.2管端的坡口型式及組對尺寸應(yīng)滿足設(shè)計要求和焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。

8.2.3管匯的制作及其質(zhì)量應(yīng)滿足下列要求。

a）管匯宜選擇預(yù)制成品件?，F(xiàn)場制作時，管匯母管宜選擇整根無縫鋼管或直縫鋼管與支管座或三

通組成，不應(yīng)采用螺旋焊縫鋼管；采用直縫鋼管對接時，縱縫錯開100mm以上。

b）管匯母管劃線應(yīng)滿足下列要求：

1）固定母管劃出中心線；

2）按設(shè)計要求的間距劃出開孔中心和開孔線。

c）管匯組對時，首先進行子管與法蘭的組對。母管與子管組對時，先組對兩端子管，使之相互平

行且垂直于母管，然后以兩子管為基準組對中間各子管。

d）管匯組對時，子管與母管的組對采用三通或支管座的方式與母管連接。

e）封頭組對前，將管匯內(nèi)部清理干凈，無可見雜質(zhì)。

8.3管道安裝

8.3.1管道單元預(yù)制

8.3.1.1現(xiàn)場管道單元預(yù)制應(yīng)設(shè)立預(yù)制區(qū)，宜采用具有鋼管切割、坡口、組對、焊接的工藝設(shè)備進行

預(yù)制作業(yè)。管道單元組對宜在清潔的鋼制平臺上進行。平臺尺寸應(yīng)大于管道預(yù)制件的最大尺寸。

8.3.1.2管道預(yù)制應(yīng)按管道系統(tǒng)圖紙的單線圖或三維圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道附件，并應(yīng)

按單線圖或三維圖標明管道系統(tǒng)號和按預(yù)制順序標明各組成件的順序號。

8.3.1.3預(yù)制完畢的管道單元預(yù)制件，應(yīng)用壓縮空氣將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時封閉管口，填寫記錄。

8.3.2管道安裝

8.3.2.1對預(yù)制的管道應(yīng)按管道系統(tǒng)編號和順序號進行對號安裝。

8.3.2.2管道、管道附件、設(shè)備等連接時，不應(yīng)強力組對。

8.3.2.3安裝前應(yīng)對閥門、法蘭與管道的配合進行檢查。

8.3.2.4異徑管直徑應(yīng)與其相連接管段一致，錯邊量不應(yīng)大于1.5mm。

8.3.2.5公稱直徑大于200mm的管道，管道組對時宜采用對口器。使用外對口器時，當根焊完成管道

周長的50％以上且均勻分布時才能拆除對口器；使用內(nèi)對口器時，當根焊全部完成后才能拆除對口器。

8.3.2.6管道對接焊縫位置應(yīng)滿足下列要求：

a）同一管道上相鄰兩個對接環(huán)焊縫的間距當公稱直徑大于或等于150mm時，不小于150mm，當

公稱直徑小于150mm時，不小于管道的外徑，且不應(yīng)小于100mm；

b）管道對接焊縫距離支吊架大于50mm，需熱處理的焊縫距離支吊架大于300mm；

c）直縫管的直焊縫位于易檢修的位置；

d）焊接鋼管對接時，制管焊縫之間錯開100mm以上。

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8.3.2.7鋼管在穿建（構(gòu)）筑物時，應(yīng)加設(shè)保護管。保護管中心線應(yīng)與管線中心線一致，且建（構(gòu)）

筑物內(nèi)隱蔽處不宜有對接焊縫。

8.3.2.8法蘭連接時應(yīng)保持平行，其允許偏差應(yīng)小于法蘭外徑的1.5‰，且不大于2mm。墊片應(yīng)放在

法蘭密封面中心，不應(yīng)傾斜或突入管內(nèi)。梯槽或凹凸密封面的法蘭，其墊片應(yīng)放入凹槽內(nèi)部。

8.3.2.9每對法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓應(yīng)按對稱次序擰緊。

8.3.2.10不能參與工藝管道系統(tǒng)試壓的鋼管短節(jié)，安裝前應(yīng)試壓合格。

8.3.3閥門安裝

8.3.3.1閥門安裝前，應(yīng)檢查閥門填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。

8.3.3.2閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對閥號、型號、口徑、壓力等級和介質(zhì)流向，復(fù)核產(chǎn)品合格證

及試驗記錄。

8.3.3.3當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝?，F(xiàn)場安裝前閥門及管道

應(yīng)清理內(nèi)部。

8.3.3.4當閥門與管道以焊接方式連接時，球閥應(yīng)全開狀態(tài)后焊接，其他閥門應(yīng)按閥門廠家的焊接安

裝要求進行開、閉。焊縫根焊宜采用氬弧焊。

8.3.3.5閥門安裝后的操作機構(gòu)和傳動裝置應(yīng)動作靈活，指示準確，閥位正確。

8.3.4管道附件制作安裝

8.3.4.1管道附件制作的尺寸應(yīng)滿足設(shè)計要求，其外觀應(yīng)整潔，表面無毛刺、鐵銹，焊縫外形平整飽

滿，無凹陷、裂紋、漏焊及表面氣孔等缺陷，表面焊渣應(yīng)清理干凈。

8.3.4.2管道支、吊架的安裝應(yīng)滿足下列要求。

a）管道的支架、托架、吊架、管卡的類型、規(guī)格滿足設(shè)計要求。

b）管道支、吊架安裝前進行標高和坡降放線測量，固定后的支、吊架位置正確，安裝平整、牢固，

與管道接觸良好。

c）固定支架按設(shè)計要求安裝。

d）導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面潔凈平整，無歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置從支承面中心向位移

反向方偏移，偏移量為設(shè)計計算的1/2或按設(shè)計規(guī)定。

e）支、吊架焊接由有資格的焊工施焊。管道與支吊架焊接時，焊縫外形平整飽滿，無咬邊、燒穿

現(xiàn)象。

f）臨時支架焊接不應(yīng)傷及主材。

g）彈簧支、吊架的彈簧高度，按設(shè)計要求安裝，彈簧調(diào)整至冷態(tài)值，并記錄。彈簧的臨時固定件，

待系統(tǒng)安裝、試壓后方可拆除。

8.3.4.3絕緣接頭和法蘭的安裝應(yīng)滿足下列要求：

a）安裝前，對絕緣法蘭（接頭）進行絕緣性能測試，其絕緣電阻不小于20MΩ；

b）絕緣法蘭（接頭）的電纜線連接滿足設(shè)計要求，并應(yīng)做好電纜線及接頭的防腐，金屬部分不應(yīng)

裸露于土中；

c）絕緣法蘭（接頭）外露時，要求有保護措施；

d）絕緣接頭在溝下組裝時，采用水平無應(yīng)力順序組裝，固定口連頭不應(yīng)設(shè)置在絕緣接頭安裝處。

8.3.4.4靜電接地安裝遵守下列要求。

a）有靜電接地要求的管道，各段鋼管間應(yīng)導(dǎo)電。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03Ω時，

采用導(dǎo)線跨接。

b）管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100Ω時，設(shè)兩處接地引線。接地引線宜采用鋁熱焊形式。

c）有靜電接地要求的不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不應(yīng)與不銹鋼管道直接連接，應(yīng)采用不銹

鋼板過渡。

d）用作靜電接地的材料或零件，安裝前不應(yīng)涂漆。導(dǎo)電接觸面應(yīng)除銹并緊密連接。

e）靜電接地安裝完畢后，應(yīng)進行測試，電阻值超過規(guī)定時，進行檢查與調(diào)整。

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8.4焊接

8.4.1通用要求

8.4.1.1站內(nèi)工藝管道焊接適用的方法包括鎢極氬弧焊、焊條電弧焊、半自動焊、機動焊或上述方法

的組合。根焊焊接宜采用氬弧焊。

8.4.1.2焊接設(shè)備的性能應(yīng)滿足焊接工藝要求，并具有良好的工作和安全性能。

8.4.1.3工藝管道焊接中對所使用的任何鋼種，焊接材料和焊接方法應(yīng)進行焊接工藝評定。焊接工藝

評定應(yīng)符合NB/T47014的規(guī)定，并根據(jù)合格的焊接工藝