《埋地鋼管腐蝕控制技術(shù)規(guī)程》

總則1.0.1為使冶金工程工業(yè)埋地鋼管的腐蝕控制工程統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)、合理設(shè)計、規(guī)范施工、科學(xué)管理，提高管道的耐久性和安全性，制定本規(guī)程。1.0.2本規(guī)程適用于冶金工程工業(yè)埋地鋼制管道外腐蝕控制工程的設(shè)計、施工和驗收。1.0.3埋地鋼管腐蝕控制工程除應(yīng)符合本規(guī)程外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

2術(shù)語2.0.1腐蝕corrsion金屬與環(huán)境介質(zhì)間的物理—化學(xué)相互作用，其結(jié)果使金屬的性能發(fā)生變化，并?？蓪?dǎo)致金屬、環(huán)境或由它們組成的作為部分的技術(shù)體系的功能受到損傷。2.0.2防腐層coating涂覆在管道及其附件表面上，使其與腐蝕環(huán)境實現(xiàn)物理隔離的絕緣材料層。2.0.3漏點holiday防腐層上的物理不連續(xù)點。2.0.4煤焦油瓷漆coaltarenamel由高溫煤焦油分餾得到的重質(zhì)餾分和煤瀝青，添加煤粉和填料，經(jīng)加熱熬制所得的制品。2.0.5內(nèi)纏帶inner-wrap與煤焦油瓷漆相容的耐熱粘結(jié)劑粘結(jié)，并用玻璃纖維束在縱向加強的帶狀玻璃纖維氈，纏繞在煤焦油瓷漆中，用以改善防腐層機械性能。2.0.6外纏帶outer-wrap與煤焦油瓷漆相容的耐熱粘結(jié)劑粘結(jié)，并用玻璃纖維束在縱向加強的加厚玻璃纖維氈，均勻浸漬煤焦油瓷漆制成的帶狀物。纏繞在最外層的煤焦油瓷漆層上，用以增強防腐層抵抗外部機械作業(yè)的能力。2.0.7熱烤纏帶hotappliedtape是用與煤焦油瓷漆相容的耐熱粘結(jié)劑粘結(jié)、帶加強筋的玻璃氈或滌綸纖維氈（即基氈）涂敷較厚的煤焦油瓷漆制成的帶狀物。熱烤纏帶粘結(jié)在鋼管表面或煤焦油瓷漆層上，作為異型管件及補口、補傷處的防腐層。2.0.8陰極保護cathodicprotection通過降低腐蝕電位，使管道腐蝕速率顯著減小而實現(xiàn)電化學(xué)保護的一種方法。2.0.9犧牲陽極sacrificialanodeorgalvanicanode與被保護管道偶接而形成電化學(xué)電池，并在其中呈低電位的陽極，通過陽極溶解釋放負電流以對管道實現(xiàn)陰極保護的金屬組元。2.0.10犧牲陽極陰極保護cathodicprotectionwithsacrificialanode通過與作為犧牲陽極的金屬組元偶接而對管道提供負電流以實現(xiàn)陰極保護的一種電化學(xué)保護方法。2.0.11強制電流陰極保護impressedcurrentcathodicprotection通過外部電源對管道提供負電流以實現(xiàn)陰極保護的一種電化學(xué)保護方法，也稱為外加電流陰極保護。2.0.12雜散電流straycurrent從規(guī)定的正常電路中流失而在非指定回路中流動的電流。2.0.13雜散電流腐蝕stray-currentcorrosion由雜散電流引起的金屬電解腐蝕。2.0.14電絕緣electricisolation與其他金屬構(gòu)筑物或環(huán)境呈電氣隔離狀態(tài)。2.0.15跨接bond采用金屬導(dǎo)體（多為銅質(zhì)導(dǎo)體）連接同一構(gòu)筑物和不同構(gòu)筑物上的兩個點，用于保證兩點之間電連續(xù)性的一種做法。2.0.16測試樁testpost測試裝置，布設(shè)在埋地管道上，用于監(jiān)測與測試管道陰極保護參數(shù)的附屬設(shè)施。

3基本規(guī)定3.0.1冶金工程工業(yè)埋地鋼質(zhì)管道必須采用防腐層進行外保護。3.0.2本規(guī)程包括埋地鋼管外防腐的材料要求、表面預(yù)處理、涂覆及檢測、現(xiàn)場補口、覆蓋層缺陷的修補、覆蓋層鋼管的搬運和安裝的一般技術(shù)要求。3.0.3本規(guī)定分別考慮了預(yù)制廠涂覆和現(xiàn)場涂覆的兩種情況。3.0.4材料的生產(chǎn)廠家應(yīng)提供覆蓋層材料的詳細技術(shù)說明。3.0.5如果遇到非?？量痰沫h(huán)境條件，如河流穿越、巖質(zhì)土、特殊腐蝕性土壤和套管中的管線等，應(yīng)由設(shè)計單位提出超出本規(guī)定要求的補充規(guī)定。3.0.6埋地管道腐蝕控制系統(tǒng)的確定應(yīng)考慮下列因素：1土壤環(huán)境因素1）土壤環(huán)境的腐蝕性。2）鋼管道在土壤中的腐蝕速率。3）管道相鄰的金屬構(gòu)筑物狀況及其與管道的相互影響。4）對管道產(chǎn)生干擾的雜散電流源及其影響程度。2技術(shù)經(jīng)濟因素1）管道輸送介質(zhì)的性能及運行工況。2）管道的預(yù)期工作壽命及維護費用。3）管道腐蝕泄漏導(dǎo)致的間接費用。4）用于管道腐蝕控制的費用。3環(huán)境保護因素1）管道腐蝕控制系統(tǒng)對人體健康和環(huán)境的影響。2）管道埋設(shè)的地理位置交通狀況和人口密度。3）腐蝕控制系統(tǒng)對土壤環(huán)境的影響。3.0.7進行管道腐蝕控制系統(tǒng)設(shè)計、施工及管理的技術(shù)人員應(yīng)具有防腐蝕專業(yè)技術(shù)資格，實施操作人員應(yīng)經(jīng)過規(guī)定的專業(yè)培訓(xùn)。

4環(huán)境腐蝕類別4.1類別劃分4.1.1土壤環(huán)境腐蝕土壤對管道腐蝕等級的劃分：1)非酸性土壤對管道腐蝕等級的劃分：按土壤電阻率分級，應(yīng)符合表4.1.1-1的規(guī)定。表4.1.1-1非酸性土壤對管道腐蝕等級的劃分腐蝕等級強中弱土壤電阻率/(Ω.m)<2020～50>50注：土壤電阻率采用年最小值。2)酸性土壤對管道腐蝕等級的劃分：按土壤總酸度分級，應(yīng)符合表4.1.1-2的規(guī)定。表4.1.1-2酸性土壤對管道腐蝕等級的劃分腐蝕等級強中弱土壤總酸度/(mvad/kg)>52.5～5<2.5注：土壤總酸度是土壤溶液中活性酸和潛在酸的總和。4.1.2細菌的腐蝕細菌對管道腐蝕等級的劃分：按PH分級，應(yīng)符合表4.1.2的規(guī)定。表4.1.2細菌對管道腐蝕等級的劃分腐蝕等級強中弱PH(溫度25～30°C)5～7.87.8～9>9注：細菌腐蝕主要是硫酸鹽厭氧還原菌的腐蝕。常發(fā)生在濕熱的沼澤、洼地、硫酸鹽類型的土壤中。4.1.3雜散電流的腐蝕1直流雜散電流的腐蝕：1)直流雜散電流對管道腐蝕等級的劃分：按電流強度分級，應(yīng)符合表4.1.3-1的規(guī)定。表4.1.3-1直流雜散電流對管道腐蝕等級的劃分腐蝕等級強中弱電流強度/(A)>5050～5<52)直流雜散電流對管道腐蝕等級的劃分：按土壤電阻率分級，應(yīng)符合表4.1.3-2的規(guī)定。表4.1.3-2直流雜散電流對管道腐蝕等級的劃分腐蝕等級強中弱土壤電阻率/(Ω.m)<2020～50>502交流雜散電流的集中腐蝕:交流雜散電流對管道腐蝕等級的劃分：按電壓分級，應(yīng)符合表4.1.3-3的規(guī)定。表4.1.3-3交流雜散電流對管道集中腐蝕等級的劃分腐蝕等級強中弱電壓/(V)>5050～5<5注：交流雜散電流的腐蝕表現(xiàn)在集中腐蝕性強。4.2金屬的耐腐蝕類別表4.2金屬的耐腐蝕性等級的劃分耐腐蝕等級優(yōu)良良好可用（腐蝕較重）不適用（嚴重腐蝕）腐蝕率mm/年<0.050.05～0.50.5～1.5>1.5注：a.對均勻腐蝕的耐腐蝕性，可用均勻腐蝕率來評定。b.包括非金屬中的石墨、玻璃、陶瓷、混凝土均可按上述腐蝕率大小分為四個等級。

5材料5.1一般規(guī)定5.1.1原材料入廠時應(yīng)經(jīng)過檢查，有下列情況之一者，不得使用：1沒有出廠質(zhì)量證明書或檢驗證明。2出廠質(zhì)量證明書的數(shù)據(jù)不全或?qū)?shù)據(jù)有懷疑，且未經(jīng)復(fù)驗或復(fù)驗后不合格。5.1.2防腐層材料不得受到沾污和損壞。有保存期的材料不得超期使用。在保存期內(nèi)的材料使用前，應(yīng)檢查材料質(zhì)量，以確定可否使用。5.1.3在所有包裝容器上，應(yīng)使用明顯的永久性標(biāo)志，注明生產(chǎn)廠家的名稱、產(chǎn)品名稱、等級、批號、生產(chǎn)日期、保存期、保存條件等。5.2驗收5.2.1防腐層材料出廠應(yīng)有生產(chǎn)廠名、出廠日期、質(zhì)量合格證明書。5.2.2檢驗報告和使用說明書廠家應(yīng)提供檢驗報告和材料使用說明書，內(nèi)容應(yīng)包括防腐層材料技術(shù)指標(biāo)、各組分的配合比例、涂料配制后的使用期、涂敷使用方法、參考用量、運輸及儲存注意事項。5.2.3底漆、面漆、固化劑和稀釋劑四種配套材料應(yīng)由同一生產(chǎn)廠家供應(yīng)。5.2.4纏帶、玻璃絲布等材料應(yīng)按產(chǎn)品說明書和采購合同驗收。5.2.5鋼管應(yīng)按現(xiàn)行有關(guān)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定逐根進行檢查。5.3儲存5.3.1底漆應(yīng)在原裝密閉容器內(nèi)、陰涼干燥處儲存。避免受熱，遠離火源。5.3.2瓷漆應(yīng)在陰涼處儲存。露天放置時，應(yīng)用防雨布遮蓋。5.3.3涂料涂料應(yīng)按產(chǎn)品說明書所要求的條件儲存。5.3.4纏帶應(yīng)在陰涼干燥處、溫度低于38℃的條件下存放，避免受潮。5.3.5玻璃布的包裝應(yīng)有防潮措施，存放時注意防潮。

6施工6.1一般規(guī)定6.1.1鋼管應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)鋼管標(biāo)準(zhǔn)或訂貨技術(shù)條件，并有出廠合格證。鋼管的焊縫應(yīng)平滑過渡滿足防腐的要求。6.1.2鋼管表面預(yù)處理前，宜采用機械或化學(xué)方法清除鋼管表面的灰塵、油脂和污垢等附著物。6.1.3采用噴（拋）射除銹基體表面時，除銹質(zhì)量應(yīng)達到設(shè)計文件要求和現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923中規(guī)定的sa212級的要求。采用手工或動力工具除銹基體表面時，除銹質(zhì)量應(yīng)達到設(shè)計文件要求和現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923中規(guī)定的St3級的要求。6.1.4鋼管表面預(yù)處理后，應(yīng)清除附著的灰塵及磨料，并防止涂敷前鋼管表面受潮、生銹或二次污染。6.2石油瀝青6.2.1石油瀝青防腐等級分為普通級、加強級和特加強級三級。各級防腐層結(jié)構(gòu)應(yīng)符合表6.2.1的規(guī)定。瀝青防腐層外保護層采用聚氯乙烯工業(yè)膜。鋼管焊縫部位的防腐層，其厚度不宜小于表6.2.1規(guī)定值的65%。表6.2.1石油瀝青防腐層結(jié)構(gòu)及等級（單位：mm）防腐等級普通級加強級特加強級防腐層總厚度≥4.0≥5.5≥7.0防腐層結(jié)構(gòu)三油三布四油四布五油五布防腐層數(shù)1底漆一層底漆一層底漆一層2石油瀝青厚度≥1.5石油瀝青厚度≥1.5石油瀝青厚度≥1.53玻璃布一層玻璃布一層玻璃布一層4石油瀝青厚度1.0～1.5石油瀝青厚度1.0～1.5石油瀝青厚度1.0～1.55玻璃布一層玻璃布一層玻璃布一層6石油瀝青厚度1.0～1.5石油瀝青厚度1.0～1.5石油瀝青厚度1.0～1.57外包保護層玻璃布一層玻璃布一層8—石油瀝青厚度1.0～1.5石油瀝青厚度1.0～1.59—外包保護層玻璃布一層10——石油瀝青厚度1.0～1.511——外包保護層6.2.2熬瀝青1熬制前，宜將瀝青破碎成粒徑為100mm～200mm的塊狀，并清除泥土及其雜物。2石油瀝青的熬制可采用瀝青鍋熔化瀝青或采用導(dǎo)熱油間接熔化瀝青兩種方法。熬制開始時應(yīng)緩慢加熱，熬制溫度應(yīng)控制在230℃左右，最高加熱溫度不得超過250℃，熬制中應(yīng)經(jīng)常攪拌，并清除石油瀝青表面上的漂浮物。石油瀝青的熬制時間宜控制在4h～5h，確保脫水安全。3熬制好的石油瀝青應(yīng)逐鍋進行針入度、延度、軟化點三項指標(biāo)的檢驗，檢驗結(jié)果應(yīng)符合表6.2.2的規(guī)定。表6.2.2管道防腐石油瀝青質(zhì)量指標(biāo)項目質(zhì)量指標(biāo)試驗方法針入度（25℃，100g）（0.1mm）5～20GB/T4509延度（25℃）（cm）≥1GB/T4508軟化點（環(huán)球法）（℃）≥125GB/T4507溶解度（苯）（％）＞99GB/T11148閃點（開口）（C）≥260GB/T267水分痕跡GB/T260含蠟量（％）≤7SY/T04206.2.3涂刷底漆1底漆用的石油瀝青應(yīng)與面漆用的石油瀝青標(biāo)號相同，嚴禁用含鉛汽油調(diào)制底漆，調(diào)制底漆用的汽油應(yīng)沉淀脫水，底漆配制時石油瀝青與汽油的體積比（汽油相對密度為0.80～0.82）應(yīng)為：石油瀝青：汽油=1：（2～3）。2涂刷底漆前鋼管表面應(yīng)干燥無塵。3底漆應(yīng)涂刷均勻，不得漏涂，不得有凝塊和流痕等缺陷，厚度應(yīng)為0.1mm～0.2mm。6.2.4澆涂石油瀝青和包覆玻璃布1常溫下涂刷底漆與澆涂石油瀝青的時間間隔不應(yīng)超過24h。2澆涂石油瀝青溫度以200℃～230℃為宜。3澆涂石油瀝青后，應(yīng)立即纏繞玻璃布，玻璃布必須干燥、清潔。纏繞時應(yīng)緊密無皺褶，壓邊應(yīng)均勻，壓邊寬度為20mm～30mm，玻璃布接頭的搭接長度為100mm～150mm，玻璃布的瀝青浸透率應(yīng)達95%以上，嚴禁出現(xiàn)大于50mm×50mm的空白。管子兩端應(yīng)按管徑大小留出一段不涂區(qū)，管端預(yù)留段的長度應(yīng)為150mm～200mm，鋼管兩端防腐層應(yīng)做成坡形接茬。6.2.5外包聚氯乙烯工業(yè)膜所選用的聚氯乙烯工業(yè)膜應(yīng)適應(yīng)纏繞時的管體溫度，并經(jīng)試包扎合格后方可使用，在生產(chǎn)線上包扎應(yīng)松緊適宜，無破損、無皺褶、無脫殼。壓邊應(yīng)均勻，壓邊寬度為20mm～30mm，搭接長度為100mm～150mm。6.2.6除采用特殊措施外，嚴禁在雨、雪、霧及大風(fēng)天氣進行露天防腐作業(yè)。在環(huán)境溫度低于-15℃或相對濕度大于85%時，在未采取可靠措施的情況下，不得進行鋼管的防腐作業(yè)。在環(huán)境溫度低于5℃，應(yīng)按《石油瀝青脆點測定法》GB/T4501測定瀝青的脆化溫度。當(dāng)氣溫接近脆化溫度時，不得進行防腐管的吊裝、搬運作業(yè)。6.3環(huán)氧煤瀝青6.3.1環(huán)氧煤瀝青防腐層的等級與結(jié)構(gòu)為適應(yīng)不同腐蝕環(huán)境對防腐層的要求，環(huán)氧煤瀝青防腐層分為普通級、加強級、特加強級三個等級。其結(jié)構(gòu)由一層底漆和多層面漆組成，面漆層間可加玻璃布增強，防腐層的等級與結(jié)構(gòu)見表6.3.1。表6.3.1環(huán)氧煤瀝青防腐層等級與結(jié)構(gòu)等級結(jié)構(gòu)干膜厚度（mm）普通級底漆—面漆—面漆—面漆≥0.30加強級底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆≥0.40特加強級底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆≥0.60注：面漆、玻璃布、面漆應(yīng)連續(xù)涂敷。6.3.2在腐蝕環(huán)境惡劣或用戶要求的情況下，防腐層可適當(dāng)增加面漆層數(shù)。6.3.3施工環(huán)境溫度在15℃以上時，宜選用常溫固化型環(huán)氧煤瀝青涂料；施工環(huán)境溫度在-8～15℃時，宜選用低溫固化型環(huán)氧煤瀝青涂料。6.3.4施工時，鋼表面溫度應(yīng)高于露點3℃以上，空氣相對濕度應(yīng)低于80%，雨、雪、霧、風(fēng)沙等氣候條件下，應(yīng)停止防腐層的露天施工。6.3.5涂料配制1底漆和面漆在使用前應(yīng)攪拌均勻，不均勻的涂料不得使用。2應(yīng)由專人按產(chǎn)品使用說明書所規(guī)定的比例往漆料中加入固化劑，并攪拌均勻。使用前，應(yīng)靜置熟化15min～30min,熟化時間視溫度的高低而縮短或延長。3剛開桶的底漆和面漆，不應(yīng)加稀釋劑。配好的漆料，在必要時可加入少于5%的稀釋劑。超過使用期的漆料嚴禁使用。6.3.6涂底漆1鋼管表面預(yù)處理合格后，應(yīng)盡快涂底漆。當(dāng)空氣濕度過大時，必須立即涂底漆。2鋼管兩端各留100mm～150mm不涂底漆，在該部位涂刷可焊涂料或硅酸鋅涂料，干膜厚度不應(yīng)小于25。3底漆要求涂敷均勻、無漏涂、無氣泡、無凝塊，干膜厚度不應(yīng)小于25。6.3.7打膩子1鋼管外防腐層采用玻璃布作加強基布時，在底漆表干后，對高于鋼管表面2mm的焊縫兩側(cè)，應(yīng)抹膩子使其形成平滑過渡面。2膩子由配好固化劑的面漆加入滑石粉調(diào)勻制成，調(diào)制時不應(yīng)加入稀釋劑，調(diào)好的膩子宜在4h內(nèi)用完。6.3.8涂面漆和纏玻璃布1底漆和膩子表干后，固化前途第一道面漆，要求涂刷均勻、無漏涂現(xiàn)象。2對普通級防腐層，每道面漆實干后，固化前涂下一道面漆，直至達到規(guī)定層數(shù)。3對加強級防腐層，每道面漆實干后，固化前涂第二道面漆，隨即纏繞玻璃布，玻璃布要拉緊、表面要平整、無皺折和鼓包，壓邊寬度為20mm～25mm，布頭搭接長度為100mm～150mm，玻璃布纏繞后即涂第三道面漆，要求涂量飽滿，玻璃布所有網(wǎng)眼應(yīng)灌滿涂料，第三道面漆實干后，涂第四道面漆。4對特加強級防腐層，先按本規(guī)程第6.3.8條中第3款規(guī)定的步驟進行。待第三道面漆實干后，涂第四道面漆，并立即纏繞第二層玻璃布，涂第五道面漆，待其實干后，涂最后一道面漆。5涂敷后的防腐層，宜靜置自然固化。當(dāng)需要加溫固化時，防腐層加熱溫度不宜超過80℃，并應(yīng)緩慢平穩(wěn)升溫，避免稀釋劑急劇蒸發(fā)產(chǎn)生針孔。6.4煤焦油瓷漆6.4.1煤焦油瓷漆防腐層等級與結(jié)構(gòu)見表6.4.1。表6.4.1防腐層等級結(jié)構(gòu)（單位：mm）防腐層等級普通級加強級特加強級鋼管類型直縫焊管螺旋焊管直縫焊管螺旋焊管直縫焊管螺旋焊管防腐層總厚度≥2.4≥3.2≥3.2≥4.0≥4.0≥4.8防腐層結(jié)構(gòu)1底漆一層底漆一層底漆一層底漆一層底漆一層底漆一層2瓷漆一層（厚度2.4±0.8）瓷漆一層（厚度≥2.4）瓷漆一層（厚度2.4±0.8）瓷漆一層（厚度≥2.4）瓷漆一層（厚度2.4±0.8）瓷漆一層（厚度≥2.4）3外纏帶一層外纏帶一層內(nèi)纏帶一層內(nèi)纏帶一層內(nèi)纏帶一層內(nèi)纏帶一層4——瓷漆一層（厚度≥0.8）瓷漆一層（厚度≥0.8）瓷漆一層（厚度≥0.8）瓷漆一層（厚度≥0.8）5——外纏帶一層外纏帶一層內(nèi)纏帶一層內(nèi)纏帶一層6————瓷漆一層（厚度≥0.8）瓷漆一層（厚度≥0.8）7————外纏帶一層外纏帶一層6.4.2瓷漆熔化1熔化和澆涂煤焦油瓷漆的加熱釜應(yīng)具有攪拌裝置和能夠密封的蓋子，并應(yīng)配置經(jīng)過校驗可記錄生產(chǎn)過程溫度曲線的溫度計。在瓷漆澆涂之前，釜的出口處應(yīng)裝設(shè)過濾器（孔徑以4.0mm為宜），用以除掉雜物和顆粒狀物質(zhì)。2瓷漆投料前，應(yīng)認真核對其型號，嚴禁混入石油瀝青及其它雜物。應(yīng)將瓷漆破碎成等效直徑不大于200mm的料塊后，再加入釜中。3將加入的固體瓷漆加熱熔化并升溫到澆涂溫度。加熱時應(yīng)避免瓷漆過熱而變質(zhì)。在瓷漆熔化后，無論是在澆涂時或是在保溫時均對瓷漆經(jīng)常攪拌，每次攪拌時間不應(yīng)少于5min,停止攪拌時間不得大于15min。除加料外，釜蓋應(yīng)保持密閉狀態(tài)。各型號瓷漆的澆涂溫度，禁止超過的最高加熱溫度以及瓷漆在澆涂溫度下允許的最長加熱時間應(yīng)以瓷漆生產(chǎn)廠的使用說明為準(zhǔn)，但不應(yīng)超過表6.4.2的規(guī)定。4瓷漆的使用限制應(yīng)符合下列要求1）超過最高加熱溫度或在澆涂溫度下超過允許的最長加熱時間的瓷漆應(yīng)廢棄，不應(yīng)摻合使用。2）澆涂到管子上的瓷漆所保留的針入度（25℃）應(yīng)不小于瓷漆原有針入度的50%，如超出應(yīng)禁止使用。3）熔化新瓷漆時，允許保留部分上次已加熱熔化而未使用完的瓷漆，但數(shù)量應(yīng)少于瓷漆總量的10%。加熱釜應(yīng)定期放空、清理，清出的釜內(nèi)殘渣應(yīng)廢棄。表6.4.2瓷漆加熱條件項目瓷漆型號ABCD澆涂溫度(℃)230～250230～250240～260250～270最高加熱溫度(℃)260260270270在澆涂溫度下的最長加熱時間（h）66556.4.3涂底漆1底漆在使用前應(yīng)攪拌均勻。底漆可采用高壓無氣噴涂、刷涂或其它方法施工。2底漆層應(yīng)均勻連續(xù)，無漏涂、流痕等缺陷，底漆漏涂處應(yīng)補涂。3防止底漆層與雨雪、水、灰塵接觸。底漆干燥期間應(yīng)避免與管壁外的其它物體接觸。4涂刷底漆與瓷漆的間隔時間超過5天或廠家的規(guī)定期限，應(yīng)除掉底漆層，進行表面預(yù)處理并重涂，或按廠家說明書規(guī)定加涂一道底漆。5雙組分熱固化液體環(huán)氧底漆涂敷還應(yīng)符合生產(chǎn)廠家的規(guī)定。6.4.4涂敷瓷漆和纏繞纏帶應(yīng)符合下列要求1底漆層的狀況要求：合成底漆應(yīng)實干并保持潔凈。應(yīng)在涂底漆1小時后5天內(nèi)盡快涂瓷漆。液體環(huán)氧底漆應(yīng)按生產(chǎn)廠家規(guī)定涂敷，并在固化前涂敷瓷漆。表面溫度低于7℃或有潮氣時，應(yīng)采用不會破壞底漆層的適當(dāng)方式將管體加熱，以保證管表面干燥。鋼管溫度應(yīng)不超過70℃。2涂敷瓷漆和纏繞內(nèi)纏帶：將過濾后的瓷漆均勻地澆涂于旋轉(zhuǎn)送進的管體外壁的底漆層上。應(yīng)保證瓷漆涂敷連續(xù)、無漏涂，瓷漆厚度應(yīng)滿足要求。在瓷漆澆涂后，應(yīng)隨即將內(nèi)纏帶螺旋纏繞到鋼管上。纏繞應(yīng)無皺折，無空鼓，壓邊15mm～20mm，且應(yīng)均勻。接頭搭接應(yīng)采用壓接的方法，瓷漆應(yīng)從內(nèi)纏帶的孔隙中滲出，使內(nèi)纏帶整齊地嵌入瓷漆層中。第一層內(nèi)纏帶嵌入的深度不應(yīng)大于第一層瓷漆厚度的1/3。澆涂瓷漆層數(shù)和纏繞內(nèi)纏帶層數(shù)應(yīng)符合設(shè)計選定的本規(guī)程第6.4.1條中防腐層結(jié)構(gòu)的規(guī)定。3纏繞外纏帶：最后一道瓷漆澆涂完后，應(yīng)隨即趁熱纏繞外纏帶。外纏帶的纏繞要求與內(nèi)纏帶相同，瓷漆的滲出應(yīng)均勻。應(yīng)使外纏帶和瓷漆緊密粘為一體，但外纏帶不能嵌入瓷漆層。6.4.5水冷定型：纏繞外纏帶后應(yīng)立即水冷定型。防腐層未定型時，搬運和放置防腐管不得對防腐層產(chǎn)生擠壓。6.4.6管端防腐層處理：應(yīng)將管端預(yù)留段防腐層清理干凈，管端預(yù)留段長度應(yīng)符合表6.4.6要求，防腐層端面應(yīng)處理成規(guī)整的坡面。表6.4.6預(yù)留段長度管徑DN(mm)＜150150～450＞450預(yù)留長度(mm)150150～200200～2506.4.7附加保護材料施工：需要時，在防腐管質(zhì)量檢驗合格后，在涂覆層上刷涂一道防曬漆或附加其它保護材料。6.4.8異形管件施工1表面預(yù)處理應(yīng)符合本規(guī)程第6.1節(jié)的規(guī)定，涂底漆應(yīng)符合本規(guī)程第6.4.3條的有關(guān)要求。對管件端頭的處理要求與本規(guī)程第6.4.6條相同。2可采用手工澆涂瓷漆、纏繞內(nèi)外纏帶的施工方法。當(dāng)澆涂不便時，可使用涂抹工具進行瓷漆涂敷。澆涂瓷漆的溫度不得低于廠家規(guī)定。防腐層總厚度不應(yīng)小于管體防腐層設(shè)計厚度，其結(jié)構(gòu)應(yīng)與管體防腐層相同。3可采用熱烤纏帶的施工方法。熱烤纏帶施工應(yīng)采用配套厚型底漆，底漆層干膜厚度應(yīng)大于100。底漆實干后，用噴燈或類似加熱器烘烤熱烤纏帶內(nèi)表面至瓷漆熔融，同時將管件的被涂敷面烤熱，隨即將熱烤纏帶粘貼于管件表面。從一端纏起，邊烤邊纏。纏繞時，給纏帶一定拉力，使纏帶與管體壓緊，充分粘結(jié)，不空鼓，壓邊15mm～25mm，且應(yīng)均勻，接頭搭接100mm～150mm。各層壓邊位置應(yīng)避免重合。防腐層總厚度應(yīng)不小于管體防腐層設(shè)計厚度，其結(jié)構(gòu)應(yīng)與管體防腐層相同。6.5聚乙烯6.5.1聚乙烯防腐層等級與結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層分兩層結(jié)構(gòu)和三層結(jié)構(gòu)兩種。兩層結(jié)構(gòu)的底層為膠粘劑，外層為聚乙烯；三層機構(gòu)的底層為環(huán)氧涂料，中間層為膠黏劑，面層為聚乙烯。三層結(jié)構(gòu)中的環(huán)氧涂料可以是液體環(huán)氧涂料，也可以是環(huán)氧粉末涂料。不同直徑的鋼管及不同等級結(jié)構(gòu)的聚乙烯防腐厚度見表6.5.1，焊縫部位的防腐層厚度不宜小于表6.5.1規(guī)定值的70%，要求防腐層機械強度高的地方，應(yīng)使用加強級。表6.5.1聚乙烯防腐層的厚度鋼管公稱直徑DN/mm環(huán)氧涂料涂層/μm膠粘劑層/μm防腐層最小厚度/mm二層三層普通型加強型DN≤100≥120200～400170～2501.82.5100＜DN≤2502.02.7250＜DN≤5002.22.9500≤DN＜8002.53.2DN≥8003.03.76.5.2施工工藝1在開始生產(chǎn)時，先用試驗管道段在生產(chǎn)線上分別依次調(diào)節(jié)預(yù)熱溫度及防腐層各層厚度，各項參數(shù)達到要求后方開始生產(chǎn)。2鋼管加熱:經(jīng)除銹合格的鋼管，在涂覆前應(yīng)采用無污染的熱源進行均勻加熱至合適的涂覆溫度，加熱溫度可根據(jù)所選用底膠的類型或所選用環(huán)氧涂料的性能確定。一般兩層結(jié)構(gòu)涂覆的加熱溫度為40℃～80℃；三層結(jié)構(gòu)噴涂環(huán)氧涂料時，加熱溫度控制在180℃～220℃。3防腐層涂覆:三層結(jié)構(gòu)防腐層環(huán)氧涂料底層涂覆時，環(huán)氧涂料應(yīng)均勻地涂覆到鋼管表面。采用環(huán)氧粉末涂料時，應(yīng)在環(huán)氧粉末膠化過程中完成膠粘劑的涂覆；采用液體環(huán)氧涂料時，應(yīng)在環(huán)氧涂料終凝前完成膠粘劑的涂覆。膠粘劑的涂覆工藝可根據(jù)防腐層的結(jié)構(gòu)和各防腐廠的技術(shù)條件選擇，可以采用的工藝有刮涂、噴涂、擠涂等方法。聚乙烯層的包覆可采用縱向擠出工藝或側(cè)向纏繞工藝，公稱直徑大于500mm的鋼管，宜采用側(cè)向纏繞工藝。采用側(cè)向纏繞工藝時，應(yīng)確保搭接部分及焊縫兩側(cè)的聚乙烯完全滾壓密實，防止壓傷聚乙烯層表面。4冷卻:聚乙烯層包覆后應(yīng)用水冷卻至鋼管溫度不高于60℃。三層結(jié)構(gòu)防腐層采用環(huán)氧粉末涂料作底層時，涂覆環(huán)氧粉末至對防腐層開始冷卻的間隔時間應(yīng)確保熔結(jié)環(huán)氧涂層固化完全。5管端部位聚乙烯層的切除:防腐層涂覆完成后，應(yīng)除去管端部位的聚乙烯層。管端預(yù)留長度為100mm～150mm，且聚乙烯層端面應(yīng)形成小于或等于30°的倒角。聚乙烯層端部可保留不超過20mm環(huán)氧粉末層。應(yīng)防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。6.6管道儲存與運輸6.6.1經(jīng)檢查合格的防腐管，應(yīng)對防腐等級進行標(biāo)識，其標(biāo)識為環(huán)繞防腐層外的色帶，無色帶為普通級，黃色帶為加強級，紅色帶為特加強級，并在防腐層上標(biāo)明鋼管規(guī)格、長度、使用溫度。6.6.2裝卸車時應(yīng)使用寬尼龍帶或其他專用吊具，不得采用滾滑的卸車方式或摔、碰、撬等有損于防腐層的操作方法。每層防腐管之間應(yīng)墊軟墊。捆綁時，應(yīng)用尼龍帶或外套膠管的鋼絲繩。6.6.3防腐蝕后的管段堆放、裝卸、運輸?shù)葢?yīng)采取有效措施，保證防腐蝕涂層不受損傷，并符合下列要求：1管段應(yīng)分類整齊堆放，底部用支墊墊起，并高出地面，不得直接放在地面上。2管段露天堆放時，宜用避光物遮蓋，堆放時間不應(yīng)超過三個月。6.6.4未固化的防腐管不應(yīng)裝運。防腐管的運輸不應(yīng)超高、超寬，卸管時必須用專用吊具小心吊放，嚴禁用損傷防腐層的撬、滾、滑等方法卸車，并應(yīng)按指定的位置卸管。6.6.5不宜踐踏防腐管或在其上行走，施工需要時應(yīng)穿軟底鞋。6.7補口、補傷6.7.1石油煤瀝青1管道對接焊縫經(jīng)檢驗合格后，應(yīng)進行補口。2補口前應(yīng)將補口處的泥土、油污、冰霜以及焊縫處的焊渣、毛刺等清除干凈，除銹質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)范第6.1.3條的要求。3石油瀝青補口時，應(yīng)采用與管道本體相同的防腐等級和防腐結(jié)構(gòu)進行補口，相鄰為不同防腐等級時，以最高防腐等級為準(zhǔn)。4補口后應(yīng)作記錄，按生產(chǎn)過程質(zhì)量檢驗規(guī)定的要求抽查，一個補口不合格應(yīng)加倍抽查，再有一個不合格應(yīng)逐口進行檢查。5補傷時，應(yīng)先將補傷處的泥土，油污、冰霜等其他對補傷質(zhì)量有影響的附著物清除干凈，用噴燈將傷口周圍加熱，使瀝青熔化，分層涂瀝青和貼玻璃布，最后貼外保護層。玻璃布之間，外保護層之間的搭接寬度應(yīng)大于50mm。損傷面積小于100mm2時，可直接用瀝青修補。6.7.2環(huán)氧煤瀝青1補口1)防腐管線補口使用的環(huán)氧煤瀝青涂料和防腐結(jié)構(gòu)應(yīng)與管體防腐層相同。2)補口部位的除銹質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)范第6.1.3條的要求。3)補口時應(yīng)對管端階梯型接茬處的防腐層表面進行清理，去除油污、泥土等雜物，并打毛。防腐層涂敷方法應(yīng)符合本規(guī)程第6.3節(jié)的規(guī)定。補口防腐層與管體防腐層的搭接寬度應(yīng)大于100mm。4)補口防腐層固化后，按本規(guī)程第8章的規(guī)定進行質(zhì)量檢查，其中厚度只測一個截面的4個點。2補傷1)防腐管線補傷使用的材料及防腐層結(jié)構(gòu)應(yīng)與管體防腐層相同。2)將已損壞的防腐層清除干凈，打毛損傷面及附近的防腐層。對破損處已裸露的鋼表面，宜噴射除銹，現(xiàn)場不具備噴射除銹條件時可用動力工具除銹。3)將表面灰塵清掃干凈，按本規(guī)程第6.3節(jié)規(guī)定的順序和方法涂漆和纏繞玻璃布，搭接寬度不應(yīng)小于50mm。當(dāng)防腐層破損面積較大時，應(yīng)按補口方法處理。4)補傷防腐層固化后，按本規(guī)程第8章的規(guī)定進行質(zhì)量檢查，其中厚度只測一個點。6.7.3煤焦油瓷漆1補口1）管端防腐層的端面應(yīng)為整齊的坡面。裸露鋼管表面除銹質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)范第6.1.3條的要求。除銹后應(yīng)立即涂敷底漆，涂敷底漆應(yīng)符合本規(guī)程第6.5節(jié)的規(guī)定。2）熱烤纏帶補口：采用熱烤纏帶補口時，應(yīng)采用配套的熱烤纏帶，按本規(guī)程第6.4.8條中的有關(guān)規(guī)定進行涂敷。補口防腐層與管體防腐層搭接長度不應(yīng)小于150mm。3）瓷漆澆涂補口：采用瓷漆澆涂補口時，應(yīng)采用配套的瓷漆。補口瓷漆應(yīng)充分熔化到規(guī)定的溫度，按本規(guī)程第6.4.8條中的有關(guān)規(guī)定進行涂敷。補口防腐層與管體防腐層搭接長度不應(yīng)小于150mm。2補傷1）缺陷類型及修補材料：防腐層上的缺陷可分為針孔或氣泡、露鐵和大面積損壞三種類型。修補材料宜采用和管體防腐層相同的同一廠家生產(chǎn)的材料，也可采用熱烤纏帶。2）針孔或氣泡的修補：將缺陷部位的外纏帶除去并清理干凈，避免損傷四周的防腐層。按規(guī)程規(guī)定將加熱好的瓷漆涂覆在缺陷部位，達到規(guī)定的厚度并貼上外纏帶。3）露鐵缺陷的修補：對面積小于10000mm2的損傷，將缺陷部位的外纏帶、失去粘結(jié)的瓷漆除去并修理成坡面，作除銹處理。在露鐵表面涂敷底漆，底漆實干后，按規(guī)程規(guī)定將加熱好的瓷漆涂覆在缺陷部位，達到規(guī)定的厚度并貼上外纏帶。對大于或等于10000mm2且軸向長度不大于300mm的損傷，宜采用熱烤纏帶進行修補，修補時最外層熱烤纏帶應(yīng)在管體上纏繞。也可采用與管體防腐層相同的材料、相同的防腐層結(jié)構(gòu)進行修補。單根鋼管修補數(shù)不應(yīng)超過5處。4）對于大面積缺陷的修補：有漏涂、瓷漆不粘結(jié)或開裂、大面積針孔等缺陷的管子應(yīng)重新防腐。6.7.4聚乙烯1補口1）存在下列情況之一，且無有效的防護措施時，不應(yīng)進行露天補口施工：a雨天、雪天、風(fēng)沙天。b風(fēng)力達到5級以上。c相對濕度大于85%。2）應(yīng)對焊口進行清理，環(huán)向焊縫及其附近的毛刺、焊渣、飛濺物、焊瘤等應(yīng)清理干凈。補口處的污物、油和雜質(zhì)應(yīng)清理干凈；防腐層端部有翹邊、生銹、開裂等缺陷時，應(yīng)進行清理，直至防腐層和鋼管完全粘附。3）在進行表面噴砂除銹之前，應(yīng)將補口部位的鋼管預(yù)熱至露點以上至少50C的溫度。4）表面處理與補口施工間隔時間不宜超過2h，表面返銹時，應(yīng)重新進行表面處理。5）補口搭接部分的聚乙烯層應(yīng)打磨至表面粗糙，粗糙程度應(yīng)符合熱收縮帶（套）使用說明書要求。6）宜用火焰加熱器對補口部位進行預(yù)熱，按熱收縮帶（套）使用說明書的要求控制預(yù)熱溫度。加熱時應(yīng)采用接觸式測溫儀或經(jīng)接觸式測溫儀比對校準(zhǔn)的紅外線測溫儀測溫，至少測量補口部位表面周向均勻分布四個點的溫度，結(jié)果均應(yīng)符合產(chǎn)品使用說明書的要求。7）采用環(huán)氧樹脂底漆，應(yīng)按照產(chǎn)品使用說明書的調(diào)配底漆并均勻涂刷，底漆的濕膜厚度不應(yīng)小于120。8）熱收縮帶（套）的安裝應(yīng)符合產(chǎn)品說明書的要求。安裝過程中，宜控制火焰強度，緩慢加熱，但不應(yīng)對收縮帶上任意一點長時間烘烤。9）收縮后，熱收縮帶（套）與聚乙烯層搭接寬度不應(yīng)小于100mm；采用熱收縮帶時，應(yīng)采用固定片固定，周向搭接寬度不應(yīng)小于80mm。10）補口質(zhì)量應(yīng)檢驗外觀、漏點及粘接力等三項內(nèi)容。檢驗宜在補口安裝24h后進行：a）補口的外觀應(yīng)逐個目測檢查，熱收縮帶（套）表面應(yīng)平整、無折皺、無氣泡、無空鼓、無燒焦碳化的現(xiàn)象；熱收縮帶（套）周向應(yīng)有膠粘劑均勻溢出。固定片與熱收縮帶搭接部位的滑移量不應(yīng)大于5mm；b）每一個補口均應(yīng)用電火花檢漏儀進行漏點檢查。檢漏電壓為15kV。若有漏點，應(yīng)重新補口并檢驗，直至合格；c）補口后熱收縮帶（套）的粘劑力按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層》GB/T23257規(guī)定的方法進行檢驗。檢驗時的管體溫度宜為10℃～35℃，現(xiàn)場溫度過低，可將防腐層加熱至檢測溫度后進行檢測。對鋼管和聚乙烯防腐層的剝離強度都應(yīng)不小于50N/cm；對三層結(jié)構(gòu)補口，剝離面的底漆應(yīng)完整的附著在鋼管表面。每100個補口至少抽測一個口，不合格時應(yīng)加倍抽測。再有一個不合格，則該管線的補口應(yīng)全部檢查。2補傷1）對小于或等于30mm的損傷，宜采用輻射交聯(lián)聚乙烯補傷片修補。補傷的性能應(yīng)達到對熱收縮帶（套）的規(guī)定，補傷片對聚乙烯的剝離強度應(yīng)不低于50N/cm。2）修補時，應(yīng)先清除損傷部位的污物，并將該處的聚乙烯層打毛。然后將損傷部位的聚乙烯層修切圓滑，邊緣應(yīng)形成鈍角，在孔內(nèi)填滿與補傷片配套的膠粘劑，然后涂覆補傷片。補傷片的大小應(yīng)保證其邊緣聚乙烯層的孔洞邊緣不小于100mm。補貼時應(yīng)邊加熱邊用輥子滾壓或戴耐熱手套用手擠壓，排除空氣，直至補傷片四周膠粘劑均勻溢出。3）對大于30mm的損傷，應(yīng)按照2）的規(guī)定貼補傷片，然后在補修處包覆一條熱收縮帶，包覆寬度應(yīng)比補傷片的兩邊至少各大50mm。4）對于直徑不超過10mm的漏點或損傷深度不超過管體防腐層厚度50%的損傷，在預(yù)制廠內(nèi)可用于管體腐蝕層配套的聚乙烯粉末或熱熔修補棒修補。5）補傷質(zhì)量應(yīng)檢驗外觀，漏點及粘接力等三項內(nèi)容：a）補傷后的外觀應(yīng)逐個檢查，表面應(yīng)平整、無折皺、無氣泡、無空鼓、無燒焦碳的現(xiàn)象；補傷片四周應(yīng)粘接密封良好。不合格的應(yīng)重補；b）每一個補傷處均應(yīng)用電火花檢漏儀進行漏點檢查。檢漏電壓為15kV。若有漏點，應(yīng)重新補口并檢驗，直至合格；c）采用補傷片補傷的粘接力按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層》GB/T23257規(guī)定的方法進行檢驗，管體溫度為10℃～35℃時的剝離強度應(yīng)不低于50N/cm。6）涂敷廠生產(chǎn)過程的補傷，每班（不超過8h）應(yīng)抽測一處補傷的粘接力，如不合格，加倍抽查。如加倍抽查仍有一個不合格，該班的補傷全部返工。7）現(xiàn)場施工過程的補傷，每50個補傷處抽查一處，不合格應(yīng)加倍抽查。再有一個不合格則應(yīng)全部檢查。6.8敷設(shè)與回填6.8.1現(xiàn)場施工的防腐管應(yīng)在防腐層固化后方能敷設(shè)。6.8.2管段敷設(shè)前，應(yīng)檢查管溝尺寸是否符合要求，溝底應(yīng)平整，無碎石、磚塊等硬物。敷設(shè)后，回填土應(yīng)符合設(shè)計要求進行分層回填，達到設(shè)計要求。6.8.3防腐管埋深應(yīng)符合設(shè)計要求，防腐管在溝內(nèi)不得有懸空現(xiàn)象。6.8.4管溝回填前應(yīng)對管道進行檢查，確認后進行回填。

7陰極保護7.1一般規(guī)定7.1.1管道應(yīng)設(shè)置絕緣裝置，以形成相互獨立、體系統(tǒng)一的陰極保護系統(tǒng)。7.1.2管道陰極保護方式分為強制電流和犧牲陽極。選用時，應(yīng)綜合考慮以下主要因素：1工程規(guī)模的大小。2有無經(jīng)濟方便的電源。3被保護管道所需保護電流密度的大小。4被保護管道與周圍地下金屬構(gòu)筑物的相互影響。5土壤或其他介質(zhì)電阻率的大小。7.1.3新建埋地管道陰極保護工程的勘察、設(shè)計和施工應(yīng)與主體工程同步進行，在管道埋地后六個月內(nèi)投入運行。7.1.4在強腐蝕性土壤環(huán)境中，管道在埋入地下時，采取臨時陰極保護措施至正常陰極保護投產(chǎn)。臨時性陰極保護措施可采用犧牲陽極，設(shè)計壽命一般為兩年。7.1.5在雜散電流地區(qū)，確認采取排流措施的應(yīng)及時進行防護。7.1.6市區(qū)或地下管道及構(gòu)筑物擁擠的地區(qū)宜采用犧牲陽極陰極保護。具備條件時，可采用柔性陽極陰極保護。在有條件實施區(qū)域性陰極保護的場合，可采用深井陽極地床的陰極保護。7.1.7被保護管道應(yīng)和其他金屬構(gòu)筑物電絕緣，除非陰極保護系統(tǒng)把它們納入一體，有充分的保護電流流到其他金屬構(gòu)筑物上。管道陰極保護應(yīng)避免對相鄰埋地管道或構(gòu)筑物造成干擾。7.1.8強制電流陰極保護管道與其他埋地管道的敷設(shè)，應(yīng)符合以下原則：1聯(lián)合保護的平行管道可同溝敷設(shè)。均壓線間距和規(guī)格，應(yīng)根據(jù)管道電壓降、管道間距離、管道防腐層質(zhì)量等因素綜合考慮確定。非聯(lián)合保護的平行管道，應(yīng)防止干擾腐蝕。2被保護管道與其他埋地管道交叉時，二者間的凈垂直距離不應(yīng)小于0.3m。小于0.3m時，兩者間應(yīng)設(shè)有堅固的絕緣隔離物，確保交叉管道之間的電絕緣。兩管道在交叉點兩側(cè)各延伸10m以上的管段上，應(yīng)確保后施工管道防腐層無缺陷。7.1.9在役管道追加陰極保護時，應(yīng)對防腐層絕緣電阻進行定量檢測。7.1.10對已實施陰極保護的在役管道進行接、切線作業(yè)時，應(yīng)對新接入的管道實施陰極保護。7.1.11在高溫、防腐層剝離、隔熱保溫層、屏蔽、細菌侵蝕及電解質(zhì)的異常污染等特殊條件下，陰極保護可能無效或部分無效，設(shè)計時應(yīng)給予考慮。7.2設(shè)計7.2.1陰極保護系統(tǒng)設(shè)計時，應(yīng)考慮以下因素：1確認陰極保護系統(tǒng)安裝位置的安全要求、選用材料的技術(shù)要求、安全施工和運行維護方法，確保在預(yù)期工作壽命中經(jīng)濟可靠地運行。2確定陰極保護站地點，特別是陽極地床位置時，應(yīng)使陰極保護電流和由此而產(chǎn)生的地電位梯度對附近金屬構(gòu)筑物產(chǎn)生的干擾影響降至最小。3對有干擾影響的地段應(yīng)提出切實可行的解決方案。4對于有硫化物、細菌、剝離的防腐層、絕熱層、高溫、屏蔽、酸性環(huán)境及異金屬存在的不利情況，應(yīng)通過調(diào)查研究，提出解決問題的方法。5避免陰極極化電位過負，造成防腐層陰極剝離和可能由于析氫而對高強鋼產(chǎn)生損傷的過保護情況。6陰極保護站盡可能與工藝站場結(jié)合。7.2.2陰極保護系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)滿足下列要求：1對被保護體提供足夠的保護電流，并將其合理分布，達到設(shè)計選定的陰極保護準(zhǔn)則的要求。2對鄰近的地下金屬構(gòu)筑物產(chǎn)生的干擾影響降至最小。3陽極系統(tǒng)的設(shè)計使用壽命宜與被保護體壽命相當(dāng)，否則應(yīng)提出陽極系統(tǒng)的更換周期及更換措施。4陰極保護電源的電流量應(yīng)有一定的裕量。5合理選擇耐久性的陽極材料和陽極地床的位置；陽極地床應(yīng)選在遠離其他地下金屬構(gòu)筑物且不易遭受損壞的位置。6采用犧牲陽極陰極保護時，應(yīng)根據(jù)土壤類型、溫度及電阻率的大小等因素，選擇陽極的類型、規(guī)格。7為測試和評價陰極保護效果，應(yīng)提供完備的檢測設(shè)施。7.2.3強制電流陰極保護的設(shè)計、施工及驗收應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《埋地鋼質(zhì)管道陰極保護技術(shù)規(guī)范》GB/T21448的規(guī)定。7.2.4犧牲陽極陰極保護的設(shè)計、施工及驗收應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《埋地鋼質(zhì)管道陰極保護技術(shù)規(guī)范》GB/T21448的規(guī)定。7.2.5深井陽極地床陰極保護的設(shè)計、施工及驗收應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《強制電流深井陽極地床技術(shù)規(guī)范》SY/T0096的規(guī)定。7.2.6陰極保護絕緣裝置的設(shè)計、安裝及測試應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《陰極保護管道的電絕緣標(biāo)準(zhǔn)》SY/T0086的規(guī)定。7.3施工7.3.1電絕緣裝置安裝1陰極保護管道應(yīng)與公共或場區(qū)接地系統(tǒng)電絕緣，經(jīng)測試確認所提供的管道保護電流足以抵消其接地系統(tǒng)造成的電流損失時除外。2根據(jù)管道的介質(zhì)種類、溫度、壓力、絕緣性能要求和絕緣裝置機械強度的大小、位置、方向、外部環(huán)境條件等因素，選擇適宜的電絕緣條件及其安裝方法。3在支線管道連接處，不同防腐層的管道間，不同電介質(zhì)的管道間（如河流穿越處），交、直流干擾影響的管段上，實施陰極保護的管道與未保護管道之間應(yīng)安裝電絕緣裝置。4安裝前，在干燥的空氣中，用1000V兆歐表對電絕緣裝置進行檢測，絕緣兩側(cè)的電阻應(yīng)大于10MΩ。5絕緣法蘭不應(yīng)安裝在可燃氣體聚集的部位和封閉的場所。6絕緣法蘭嚴禁安裝在管道熱補償器附近。7.3.2電連續(xù)性對于鋼質(zhì)管道的非焊接管道連接頭，應(yīng)在管道接頭處做永久性跨接。7.3.3接地1與陰極保護管道相連接的接地裝置，應(yīng)采用鋅接地極。2在交流干擾影響區(qū)域，測試人員可觸及到的管道位置應(yīng)埋設(shè)均壓接地裝置，可使用螺旋形帶狀鋅陽極。3所有接地裝置均不得對管道陰極保護造成不利影響。7.3.4犧牲陽極施工前的檢查1檢驗陽極產(chǎn)品、陽極填包料質(zhì)量保證書，所標(biāo)成分應(yīng)和設(shè)計圖紙要求一致。2對于現(xiàn)場填包的陽極，陽極使用前應(yīng)對表面進行處理，清除表面的氧化膜及油污，使其呈現(xiàn)金屬光澤，并采取措施確保填包料完整的包覆陽極。單個封裝的陽極裝在防水容器中，在安裝前應(yīng)拆除這些容器，且封裝的陽極在儲存時應(yīng)保持干燥。3應(yīng)保證陽極連接導(dǎo)線無損傷。4犧牲陽極如有損傷，應(yīng)在陽極安裝前更換。7.3.5犧牲陽極施工1棒狀陽極棒狀犧牲陽極可采取單支或多支成組兩種方式，同組陽極宜選用同一爐號或開路電位相近的陽極。棒狀犧牲陽極埋設(shè)方式按軸向和徑向分為立式和水平兩種。埋設(shè)深度、位置、間距應(yīng)符合設(shè)計要求。犧牲陽極距管道外壁3m～5m，最小不宜小于0.5m，埋設(shè)深度以陽極頂部距地面不小于1m為宜。成組布置時，陽極間距以2m～3m為宜。棒狀陽極應(yīng)埋設(shè)在土壤冰凍線以下，在地下水位低于3m的干燥地帶，陽極應(yīng)適當(dāng)加深埋設(shè)。埋設(shè)在河床中的陽極應(yīng)避免洪水沖刷和河床挖泥清淤時的損壞。在布設(shè)棒狀陽極時，陽極與管道之間不應(yīng)存在有金屬構(gòu)筑物。2帶狀陽極帶狀陽極應(yīng)根據(jù)用途和需要與管道同溝敷設(shè)或纏繞敷設(shè)。3特殊用途犧牲陽極犧牲陽極作為接地極、參比電極等特殊應(yīng)用時應(yīng)根據(jù)用途和需要進行布置。7.3.6強制電流系統(tǒng)1檢查整流器或其他電源，保證機內(nèi)連接接頭連接牢固且無損傷。檢查直流電源額定參數(shù)的指標(biāo)應(yīng)符合設(shè)計文件要求。應(yīng)小心搬運和安裝電源。2檢查強制電流陽極，使陽極材料、尺寸、電纜長度、陽極導(dǎo)線接頭以及密封完整性符合設(shè)計文件要求，在搬運和安裝時應(yīng)防止碰裂和損傷陽極。3應(yīng)檢查全部電纜的絕緣層是否存在缺陷，并修補電纜絕緣層的損傷處。4連接導(dǎo)線采用電纜直埋時，電纜埋深不小于1m。5陰極保護電源設(shè)備輸出電源極性正確，并在接線端子上注明“+”、“-”極標(biāo)志。6系統(tǒng)調(diào)試時，其電源設(shè)備的給定電壓應(yīng)由小到大，連續(xù)可調(diào)。7.3.7陰極保護電纜與電纜連接1應(yīng)采用銅芯電纜，測試電纜的截面不應(yīng)小于4mm2，多股連接導(dǎo)線，每股連接導(dǎo)線的截面不宜小于2.5mm2。2用于強制電流陰極保護的銅芯電纜截面不宜小于16mm2。用于犧牲陽極的銅芯電纜截面不宜小于4mm2。3陰極保護電纜敷設(shè)符合設(shè)計要求，并留有裕量，埋地電纜在地下應(yīng)盡量減少接頭。4電纜與管道的焊接位置不應(yīng)在彎頭上或管道焊縫兩側(cè)200mm范圍內(nèi)。5連接前必須將結(jié)構(gòu)表面清理干凈，連接后重新防腐。7.3.8測試裝置1陰極保護測試裝置應(yīng)與管道陰極保護系統(tǒng)同步安裝，測試裝置應(yīng)沿管道線路走向進行設(shè)置，相鄰測試裝置間隔宜為1km～3km，在城鎮(zhèn)市區(qū)和工業(yè)區(qū)，相鄰間隔不應(yīng)大于1km，雜散電流干擾影響區(qū)可適當(dāng)加密。2施工前按圖紙要求對測試樁進行檢查，外觀尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，內(nèi)部結(jié)構(gòu)完好，接線牢固。3沿線的電位與電流測試樁兼做里程樁時，樁間距離誤差不大于1m。4測試樁標(biāo)牌上應(yīng)注明樁的類型、編號等。

8質(zhì)量檢驗8.1一般規(guī)定8.1.1石油瀝青和煤焦油瓷漆管道防腐生產(chǎn)廠家應(yīng)負責(zé)生產(chǎn)過程質(zhì)量檢驗，并做好記錄。8.1.2應(yīng)對環(huán)氧煤瀝青防腐層進行外觀、厚度、漏點和粘結(jié)力檢驗。外觀、厚度、漏點檢驗應(yīng)在防腐層實干后、固化前進行，粘結(jié)力檢驗應(yīng)在實干或固化后進行。8.1.3檢查合格的防腐管道，應(yīng)在適當(dāng)位置黏貼合格證并作如下標(biāo)志：1執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)號。2鋼管材質(zhì)及規(guī)格。3防腐層等級。4防腐層涂敷日期。5用戶要求作的補充標(biāo)志。6對各項檢查及修補情況應(yīng)做好記錄，對重大問題應(yīng)作相應(yīng)的文字闡述。8.2外觀檢查8.2.1石油瀝青防腐層用目測法逐根檢查防腐層的外觀質(zhì)量，表面應(yīng)平整、無明顯氣泡、麻面、皺褶、凸痕等缺陷。外包保護層應(yīng)壓邊均勻，無皺褶。8.2.2環(huán)氧煤瀝青防腐層1防腐鋼管應(yīng)逐根目測檢查。2無玻璃布的普通級防腐層，表面應(yīng)呈現(xiàn)平整、光滑的漆膜狀。對缺陷處應(yīng)在固化前補涂面漆至符合要求。3有玻璃布的加強級和特加強級防腐層，要求表面平整、無空鼓和皺折、壓邊和搭接粘結(jié)緊密，玻璃布網(wǎng)眼應(yīng)灌滿面漆，對防腐層的空鼓和皺折應(yīng)鏟除，并按相應(yīng)的防腐層結(jié)構(gòu)要求，補涂面漆和纏玻璃布至符合要求。8.2.3煤焦油瓷漆防腐層1用目測法逐根檢查,防腐層表面應(yīng)均勻、平整、無明顯氣泡、麻面、皺褶、凸痕及壓邊不均勻等缺陷。2防腐層端面應(yīng)為整齊的坡面。管端預(yù)留長度應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。8.2.4聚乙烯防腐層防腐層外觀應(yīng)逐根目測檢查。聚乙烯層表面應(yīng)平滑、無暗泡、無麻點、無皺折、無裂紋、色澤應(yīng)均勻。防腐端應(yīng)無翹邊。8.3厚度檢測8.3.1石油瀝青防腐層按設(shè)計規(guī)定的防腐等級，防腐層的總厚度應(yīng)符合表6.2.1的規(guī)定。8.3.2環(huán)氧煤瀝青防腐層1用磁性測厚儀抽查，以最薄點符合表6.3.1的規(guī)定為合格。2防腐管每20根為一組，每組抽查一根（不足20根抽查一根）。側(cè)管兩端和中間共3個截面，每個截面測上、下、左、右共4點，符合表6.3.1的規(guī)定為合格。每批抽查一根，不合格時抽查兩根，再有一根不合格時，該批視為不合格。3對厚度不合格的防腐管，應(yīng)在涂層未固化前修補至合格。8.3.3煤焦油瓷漆防腐層1)用無損覆層測厚儀抽查，以最薄點符合表6.4.1的規(guī)定為合格。2)防腐管每20根為一組，每組抽查一根（不足20根抽查一根）。每根測3個截面，每個截面測上、下、左、右4個點，符合表6.4.1的規(guī)定為合格。每批抽查一根，不合格時抽查兩根，再有一根不合格時，該批視為不合格。3)對厚度不合格的防腐管道降級使用或重新防腐。8.3.4聚乙烯防腐層連續(xù)生產(chǎn)的鋼管防腐層厚度至少應(yīng)檢測第1、5、10根，之后每10根至少抽測一根。宜采用磁性測厚儀，結(jié)果應(yīng)符合表6.5.1的規(guī)定。8.4絕緣檢測8.4.1用電火花檢測儀對防腐管道逐根進行漏點檢查，以無漏點為合格。8.4.2檢漏電壓：1石油瀝青及環(huán)氧煤瀝青防腐管道檢漏電壓應(yīng)符合表8.4.2的規(guī)定。表8.4.2檢漏電壓防腐等級普通級加強級特加強級石油瀝青防腐層檢漏電壓（V）160001800020000環(huán)氧煤瀝青防腐層檢漏電壓（V）2000250030002煤焦油瓷漆防腐管道檢漏電壓應(yīng)按公式8.4.2計算：(8.4.2)式中V——檢漏電壓（V）；t——防腐層厚度（mm）。3聚乙烯防腐管道檢漏電壓為25kV，無漏點為合格。單根管道有兩個或兩個以下漏點時可修補；單根管道有兩個以上漏點時，該管道為不合格。4檢測儀探頭應(yīng)接觸防腐層，以0.15m/s~0.30m/s的速度移動，以無火花為合格。不合格處應(yīng)作出標(biāo)記，補涂并再次檢漏至合格。在連續(xù)檢測時，檢漏電壓應(yīng)每4h校正一次。探頭停止移動時，應(yīng)關(guān)閉檢漏儀電源或使探頭離開防腐層。8.5粘結(jié)力檢測8.5.1石油瀝青防腐層在管道防腐層上，切一個夾角為45°～60°的切口，切口邊長約為40mm～50mm，從角尖端撕開防腐層，撕開面積宜為30cm2～50cm2。防腐層應(yīng)不易撕開，撕開后粘附在鋼管表面上的第一層瀝青或底漆占撕開面積的100%為合格。其抽查比例為每班當(dāng)日生產(chǎn)的防腐管道產(chǎn)品根數(shù)的1%，且不少于1根。每根測一處，不合格時抽查兩根，再有一根不合格時，該批視為不合格。8.5.2環(huán)氧煤瀝青防腐層1普通級的防腐層應(yīng)符合下列規(guī)定：1）用鋒利刀刃垂直劃透防腐層，形成邊長約40mm，夾角約45°的V形切口，用刀尖從切割線交點挑剝切口內(nèi)的防腐層。2）符合下列條件之一認為防腐層粘合力合格：a實干后只能在刀尖作用處被局部挑起，其他部位的防腐層仍和鋼管粘合良好，不出現(xiàn)成片挑起或?qū)娱g剝離的情況。b固化后很難將防腐層挑起，挑起處的防腐層呈脆性點狀斷裂，不出現(xiàn)成片挑起或?qū)娱g剝離的情況。2加強級和特加強級防腐層應(yīng)符合下列規(guī)定：1）用鋒利刀刃垂直劃透防腐層，形成邊長約100mm，夾角約45°～60°的切口，從切口尖端撕開玻璃布。2）符合下列條件之一認為防腐層粘合力合格：a實干后的防腐層，撕開面積約50cm2，撕開處應(yīng)不露鐵，底漆與面漆普遍粘結(jié)。b固化后的防腐層，只能撕裂，且破壞處不露鐵，底漆與面漆普遍粘結(jié)。3防腐管每20根為一組，每組抽查一根（不足20根抽查一根），每根隨機抽查一點。如符合本規(guī)程第8.5.2條中第1款或第2款的規(guī)定，則該組的粘結(jié)力檢查合格；不合格時抽查兩根，再有一根不合格時，該批視為不合格。4粘結(jié)力不合格的防腐管道不允許補涂處理，應(yīng)鏟除全部防腐層并按本規(guī)程第6.3節(jié)的規(guī)定重新施工。8.5.3煤焦油瓷漆防腐層1涂裝后，應(yīng)在防腐層溫度處于10℃～27℃時檢查。如果防腐層上的瓷漆針入度小于10，檢測時的溫度應(yīng)不低于18℃。用表面溫度計測量防腐層的溫度，如果不滿足溫度條件，則應(yīng)用熱水或冷水調(diào)節(jié)測試部位防腐層及鋼管的溫度，并使防腐層與鋼管的溫差不大于3℃。由于所用材料不同，檢測方法有兩種：1)對澆涂瓷漆防腐層，用刀刃寬16mm～19mm、堅硬且鋒利的刀具，在防腐層上切出長約100mm、間距與刀刃寬度相等的兩條平行線，應(yīng)完全切透防腐層。將刀刃置于平行線的一端，使其處于兩條平行線之內(nèi)并與之垂直，把刀具以約45°的角度插入防腐層中，應(yīng)完全切透防腐層。小心地對刀具施加均勻的推力，使約13mm長的防腐層剝離管表面。用拇指和刀具將剝離的防腐層夾住，連同刀具一起緩慢而平穩(wěn)地向上拉起。測量拉斷時防腐層剝離的長度，以該長度不大于切口寬度為粘結(jié)力合格。同時觀察斷面完整的防腐層，其結(jié)構(gòu)應(yīng)符合本規(guī)程表6.4.1的規(guī)定。2)對熱烤纏帶防腐層，用堅硬且鋒利的刀具在防腐層上切出長約150mm、相距50mm的兩條平行線，應(yīng)完全切透防腐層。用刀刃從一端將里層基氈撬起約50mm長，用手緊緊抓住纏帶，快速拉向另一端。檢查拉斷的情況，如果基氈在撬起處斷裂或扯離基氈，底漆及金屬暴露的面積不大于10%，則粘結(jié)力合格。同時觀察斷面完整的防腐層，其結(jié)構(gòu)應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，鋼管表面與纖維基氈之間的瓷漆層厚度應(yīng)不小于0.4mm。3一根防腐管道測一個點，不合格時應(yīng)在同一防腐管上距檢測點處0.9m以上的兩個不同部位做兩次測試。兩次檢查均合格時則該防腐管道視為合格，有一次不合格則視為不合格。4每20根為一批，每批抽查一根，不合格時抽查兩根，再有一根不合格時，該批視為不合格。8.5.4聚乙烯防腐層剝離強度抽查：先將防腐層沿環(huán)向劃開寬度為20mm～30mm，長為10cm以上的長條，劃開時應(yīng)劃透防腐層，并撬起一端。用測力計（量程0～300N,精度為10N）以10mm/min的速率垂直鋼管表面勻速拉起聚乙烯層，記錄測力計數(shù)值。（50±5）℃的粘接力，可在防腐層涂覆后的冷卻過程中測定，也可將防腐層加熱后測定；測定時，應(yīng)采用表面溫度計檢測防腐層的外表面溫度，剝離試驗應(yīng)在45℃～50℃之間進行并完成。檢查結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家規(guī)范《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層》GB/T23257的規(guī)定。8.6陰極保護檢測8.6.1檢測儀表應(yīng)符合下列規(guī)定：1應(yīng)檢驗合格并在有效期內(nèi)使用。2依據(jù)測試項目，正確選擇儀器儀表的型式，并宜優(yōu)先選用數(shù)字式儀表。試驗儀表的顯示速度、分辨率、準(zhǔn)確度及量程應(yīng)滿足測試需要。3數(shù)字式電壓表的精度應(yīng)不低于0.5級，并至少具有3位有效數(shù)。4數(shù)字式電流表的精度應(yīng)不低于2.5級，并至少具有2位有效數(shù)，只有兩位有效數(shù)時首位必須大于1。5測量有交流干擾的管道的管地電位時，應(yīng)選用對工頻干擾電壓有足夠濾除能力的數(shù)字式直流電壓表，確保直流電位的顯示值中疊加的交流干擾電壓值不超過5mV。8.6.2參數(shù)測量1測量導(dǎo)線應(yīng)使用軟銅線，在有電磁干擾的地區(qū)（如高壓輸電線路附近）應(yīng)選用屏蔽導(dǎo)線。2陰極保護參數(shù)測試應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《埋地鋼質(zhì)管道陰極保護參數(shù)測量方法》GB/T21246的規(guī)定。

9交工文件9.0.1交工時應(yīng)提供下列文件：1防腐材料的質(zhì)量證明文件、試驗報告或復(fù)驗報告。2防腐管道出廠質(zhì)量合格證明文件。3質(zhì)量外觀記錄。4厚度檢測記錄。5粘接力檢測記錄。6絕緣檢測記錄。7補口施工記錄。8補傷施工記錄。9隱蔽工程記錄。

10安全和環(huán)保10.1.1施工單位編制的施工方案中應(yīng)有完善的安全和環(huán)保措施。10.1.2從事防腐蝕工程的操作人員，應(yīng)配備必要的勞動保護用品：防毒口罩、護目鏡、工作鞋、防護服、手套、毛巾、肥皂及防護油膏等。10.1.3操作人員應(yīng)定期進行職業(yè)健康安全檢查，不適合從事防腐的作業(yè)人員及時調(diào)離工作崗位。10.1.4煤焦油瓷漆煙氣對人有不良影響，直接排空會污染環(huán)境，因此，防腐作業(yè)現(xiàn)場應(yīng)具有完善的煙氣處理和廢氣排放裝置，并經(jīng)常維護以保證正常使用。10.1.5管道腐蝕控制工程的設(shè)計、施工及材料、設(shè)備選擇等應(yīng)符合國家有關(guān)公眾健康、安全與環(huán)境保護的現(xiàn)行法律法規(guī)的要求。101.6管道腐蝕控制工程產(chǎn)生的各種廢渣、廢水及廢氣等物質(zhì)，應(yīng)按國家、地方和行業(yè)環(huán)境保護的現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進行無公害處理或處置。10.1.7材料倉庫及施工現(xiàn)場，必須設(shè)置相應(yīng)的消防設(shè)施，有足夠的水源，并應(yīng)經(jīng)常檢查，消防道路應(yīng)暢通。10.1.8易燃、易爆和有毒材料，應(yīng)存放在專用倉庫內(nèi)，存放時每個品種應(yīng)隔開適當(dāng)距離。倉庫應(yīng)設(shè)專人管理，庫內(nèi)設(shè)置明顯標(biāo)志。10.1.9易揮發(fā)的可燃氣體，如汽油、乙醇和各種溶劑，應(yīng)保存在密閉的容器內(nèi)，避免日光暴曬，并應(yīng)與熱源、火種和施工現(xiàn)場隔離。

本規(guī)程用詞說明1為便于在執(zhí)行本規(guī)范條文時區(qū)別對待，對要求嚴格程度不同的用詞說明如下：1)表示很嚴格，非這樣做不可的用詞：正面詞采用“必須”，反面詞采用“嚴禁”。2)表示嚴格，在正常情況下均應(yīng)這樣做的用詞：正面詞采用“應(yīng)”，反面詞采用“不應(yīng)”或“不得”。3)表示允許稍有選擇，在條件許可時首先這樣做的用詞：正面詞采用“宜”，反面詞采用“不宜”。表示有選擇，在一定條件下可以這樣做的用詞，采用“可”。2本規(guī)范中指明應(yīng)按其他有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范執(zhí)行的寫法為“應(yīng)符合……的規(guī)定”或“應(yīng)按……執(zhí)行”。

引用標(biāo)準(zhǔn)名錄《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923《石油瀝青脆點測定法》GB/T4501《埋地鋼質(zhì)管道陰極保護技術(shù)規(guī)范》GB/T21448《強制電流深陽極地床技術(shù)規(guī)范》SY/T0096《陰極保護管道的電絕緣標(biāo)準(zhǔn)》SY/T0086《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層》GB/T23257《埋地鋼質(zhì)管道陰極保護參數(shù)測量方法》GB/T21246《瀝青軟化點測定法環(huán)球法》GB/T4507《瀝青延度測定法》GB/T4508《瀝青針入度測定法》GB/T4509《石油瀝青溶解度測定法》GB/T11148《石油產(chǎn)品水分測定法》GB/T260《石油產(chǎn)品閃點與燃點測定法》GB/T267《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層》GB/T23257《埋地鋼質(zhì)管道石油瀝青防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SY/T0420埋地鋼管腐蝕控制技術(shù)規(guī)程條文說明

制定說明《埋地鋼管腐蝕控制技術(shù)規(guī)程》YBXXXXX-201X，經(jīng)工業(yè)和信息化部201X年X月X日以XXX號公告批準(zhǔn)發(fā)布。本規(guī)范的制定過程中，編制組對埋地鋼管腐蝕控制進行了廣泛的調(diào)查研究，總結(jié)了我國埋地鋼管腐蝕控制工程建設(shè)的實踐經(jīng)驗，同時參考了國外相關(guān)先進技術(shù)法規(guī)、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。為便于廣大設(shè)計、施工、科研、學(xué)校等單位有關(guān)人員在使用本標(biāo)準(zhǔn)時能正確理解和執(zhí)行條文規(guī)定，《埋地鋼管腐蝕控制技術(shù)規(guī)程》編制組按章、節(jié)、條順序編制了本規(guī)范的條文說明，對條文規(guī)定的目的、依據(jù)以及執(zhí)行中需注意的有關(guān)事項進行了說明。但是，本條文說明不具備與標(biāo)準(zhǔn)正文同等的法律效力，僅供使用者作為理解和把握標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的參考。

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