隧道主要施工工藝和技術措施

隧道主要施工工藝和技術措施8.1光面爆破本標段隧道全斷面施工段采用液壓鉆孔臺車；臺階法及其它分部開挖的施工段采用簡易鉆孔作業(yè)平臺、人工風槍鉆孔，人工裝藥。為了保證開挖輪廓圓順、準確，維護圍巖自身承載能力，減少對圍巖的擾動，爆破采用光面爆破。周邊眼殘眼率硬巖達到80%以上，中硬巖達到60%以上。隧道施工時在Ⅳ級圍巖內采用短臺階法施工，臺階長度5～10m，分部爆破開挖。在xx、Ⅲ級圍巖內采用全斷面開挖。均采用光面爆破施工。每個作業(yè)面每兩天進行三個循環(huán)，每循環(huán)平均進尺約4.0m，每日進尺6m。炸藥選用爆速低、不怕水、有害氣體少的乳化炸藥。非電毫秒雷管起爆，火雷管引爆。⑴爆破參數(shù)：炮眼直徑d：選用42mm的鉆孔直徑。炮眼深度L：xx類圍巖炮眼深度約4.5m。抵抗線W：當炮眼直徑在35～42mm的范圍內時，抵抗線W與炮眼深度有如下關系W=（15～25）d或W=(0.3～0.6)L。據此Ⅳ級圍巖取W=50cm，xx、Ⅲ級圍巖取55cm。炮眼間距a：同一排兩炮眼之間的距離與抵抗線之間的關系式為：W=（1.1～1.8）E。根據以往的施工經驗取W=1.25E，Ⅳ級圍巖取E=62cm。xx、Ⅲ級圍巖取70cm。掏槽眼布置圖⑵堵塞長度：20～25cm。掏槽眼布置圖⑶掏槽眼形式：掏槽眼采用菱形直眼掏槽，為滿足鉆孔臺車鉆眼鑿掏槽眼方便，達到要求的精度，將掏槽眼設置在偏中線一側（左右均可）1.5～1.8m，距底板線1.5～1.8m處，炮眼布置詳見右圖。⑷光面爆破參數(shù)的確定方案采用工程類比法，參考國內相似地質條件隧道光面爆破施工的資料及鐵路隧道施工規(guī)范進行設計。在施工時根據實際情況進行適當?shù)恼{整。選定的爆破參數(shù)見下表。光面爆破參數(shù)表圍巖類別周邊眼間距E(cm)周邊眼抵抗線W(cm)相對距離E/W裝藥集中度(kg/m)Ⅳ級圍巖45600.750.18xx、Ⅲ級圍巖50650.770.21⑸雷管與起爆順序隧道內爆破選用非電毫秒雷管，分多段起爆。起爆順序：先掏槽后擴槽從低段到高段逐段起爆，周邊眼最后起爆。⑹爆破網絡爆破振動與同段起爆的炸藥量密切相關，采用非電微差起爆技術不但控制單段雷管的起爆藥量，又能有效控制每段雷管間的起爆時間，使爆破震動波減少疊加。消除爆破震動的有害效應。在施工中采用孔外同段，孔內微差的網絡起爆。⑺爆破器材的選擇選用φ32mm防水的乳化炸藥。周邊眼采用φ22的小藥卷，并采用導爆索綁小藥卷的空氣間隔不連續(xù)裝藥結構。隧道爆破采用塑料導爆管和毫秒雷管起爆系統(tǒng)。⑻裝藥結構裝藥結構示意圖裝藥結構見《裝藥結構示意圖》。施工中鉆爆參數(shù)將根據實際情況進行調整。裝藥結構示意圖8.2噴混凝土本隧道正洞噴混凝土采用濕噴機，該機與機械手組成噴錨支護作業(yè)機械線。在作業(yè)時，混凝土在洞外由混凝土拌和站拌好，通過汽車向洞內送料，空壓機供風。在隧道軟質巖發(fā)生大變形的地段采用噴鋼纖維混凝土。施工工藝：混凝土采用濕噴，混凝土噴射機安裝調試好后，在料斗上安裝振動篩（篩孔10mm），以避免超粒徑骨料進入噴射機；用高壓水沖洗干凈受噴圍巖面，而后即可開始噴射混凝土。通過遙控噴射手噴射，送風之前先打開計量泵（此時噴嘴朝下，以免速凝劑流入輸送管內），以免高壓混凝土拌和物堵塞速凝劑環(huán)噴射孔；送風后調整風壓，使之控制在0.45～0.7MPa之間，若風壓過小，粗骨料則沖不進砂漿層而脫落，風壓過大將導致回彈量增大。因此，按混凝土回彈量小，表面濕潤易粘著力度來掌握。噴射壓力與噴射機機械手調配適當，根據噴射儀表反饋的信息及時調整風壓和計量泵，控制好速凝劑摻量。噴嘴與巖面的距離按規(guī)范執(zhí)行，噴射方向盡量與受噴面垂直，拱部盡可能以直徑方向噴射。一次噴射厚度不宜超過10cm，若需噴第二層，兩層噴射的時間間隔為15～20min。為提高工效和保證質量，噴射作業(yè)分片進行，可按照先邊墻后拱腳，最后噴射拱頂?shù)捻樞蚴﹪姟娗跋日移绞車娒娴陌继?，再將噴頭成螺旋形緩慢均勻移動，每圈壓前面半圈，繞圈直徑約30cm，力求噴出的混凝土層面平順光滑。噴錨施工順序見《噴錨施工順序圖》。噴錨施工順序圖8.3鋼筋網施工鋼筋網按照設計要求加工成方格網片，縱橫鋼筋相交處可點焊成塊。工藝流程：鋼筋網一般在初噴混凝土、錨桿完工之后安設，施工時運至工作面進行敷設，網片要緊貼初噴面，混凝土保護層厚度必須滿足設計要求。網片與網片間、網片與錨桿間要焊接牢固。技術要點：①鋼筋必須經試驗檢測性能合格；②使用前要作鋼筋除銹和去污處理；③鋼筋網節(jié)點與錨桿間采用電焊焊接牢固，網片間用鐵絲扎緊或焊接，在噴射作業(yè)時不得走動；④鋼筋網鋪設隨混凝土初噴面起伏，并與壁面接觸密實；⑤復噴混凝土后，將鋼筋網完全覆蓋，鋼筋網不得外露，而且要有3～5cm厚保護層。復噴后噴混凝土面應平整。8.4裝碴運輸采用無軌運輸方式時，裝碴機械ZL50C型側卸式裝載機,運碴采用德國VOLVO－A20隧道出碴車運碴至棄碴場。平行導坑采用有軌出碴時,裝碴機械采用德國產ITC312-H3挖掘式裝巖機,多作業(yè)面施工時,同時配備WZ160A型挖斗式裝碴機出碴，運碴采用18t交流變頻電瓶車牽引SSD16m3梭式礦車運輸至洞外臨時堆碴場,再由自卸汽車倒運至棄碴場。為提高出碴效率，縮短循環(huán)時間，保證安全，采取如下措施：①加強裝運碴設備維護保養(yǎng)，備足易損配件，發(fā)現(xiàn)故障及時排除。②設專人養(yǎng)護道路，保持道路平整、無積水，定期鋪碴維修。尤其雨季，設專人及時排除不安全隱患。③加強洞內排水與照明，保持洞內有良好照明和路況。④加強通風，保證洞內空氣新鮮。⑤棄碴場采用推土機平整，專人指揮倒碴。⑥教育出碴汽車司機遵守交通規(guī)則，禮貌行車，嚴禁帶故障行車和酒后駕車。⑦施工便道經常灑水，防止塵土飛揚。8.5襯砌施工8.5.1底板、仰拱及仰拱填充混凝土施工在清底開挖完成后，進行清槽驗收，進行鋼筋工程施工。混凝土施工時分段立模灌筑，分段長度與襯砌臺車長度基本保本隧道xx級圍巖隧道采用曲墻無仰拱襯砌斷面形式，隧道底板設計厚度30cm；Ⅲ～Ⅴ級圍巖隧道均采用曲墻有仰拱襯砌斷面形式，要保證仰拱有足夠的強度和剛度，仰拱矢跨比按1/12控制；采用仰拱先行的原則；仰拱填充與仰拱分開施作。底板、仰拱不能欠挖。當圍巖級別較低時，盡可能使用風鎬進行清底開挖，必須爆破時，應嚴格控制裝藥量；超挖部分一般用同標號的混凝土灌筑。為使頂面標高持一致，灌筑仰拱混凝土時，使用混凝土大樣的樣板，每間隔2m設置一個，以檢查和控制仰拱斷面。灌筑時采用低塑性混凝土，由仰拱中心向兩側擴展。仰拱施作，勢必影響到車輛的運行，為防止隧道施工各工序不發(fā)生相互干擾，使用仰拱棧橋作為過渡通道，以保證掌子面正常施工。仰拱防干擾棧橋示意圖見《仰拱防干擾棧橋示意圖》。初期支護初期支護通風管待落底仰拱棧橋待筑仰拱地段已施做鋪底段襯砌臺車襯砌仰拱防干擾棧橋示意圖8.5.2二次襯砌每個隧道正洞作業(yè)面配備2臺12m長全斷面液壓襯砌臺車。每襯砌臺車在工序上形成防水、鋼筋綁扎、混凝土澆筑、養(yǎng)護一條流水線。襯砌模板臺車整體質量要求見下表：序號檢查項目質量標準1輪廓半徑±2㎜2模板平整度2㎜/2m3模板拼縫錯臺≤1㎜4模板拼縫間隙≤1㎜5表面粗糙程度拋光處理6臺車外輪廓表面縱向直線度誤差≤1㎜/2m7自臺車頂點，按高度2m間距劃分，該處弦長與設計值的誤差≤±1㎜8模板臺車前后端輪廓誤差≤1㎜襯砌模板臺車就位安裝分三步：就位、調整、立底模和擋頭模。⑴就位：將鋼模臺車移動到立模位置，鎖定卡軌器，此時臺車中心與隧道中心線一致，其偏差應小于5cm，偏差主要由軌道控制。交替啟動垂直油缸和側向油缸，使模板立于設計要求位置。⑵調整：縱向調整，通過臺車與行走機械完成；橫向調整，15cm以內用側向油缸調整，超過15cm時需調整軌道；高度調整，僅調整垂直油缸，超過油缸行程時需重新鋪軌。⑶立底模和擋頭模：底模安裝:安裝前須檢查邊模是否已完全支撐到位，然后用小塊鋼模拼裝立于小邊墻表面，上緣緊靠整體鋼模下沿，底模高度以30cm以內為宜，并輔以支撐，確保牢固。擋頭模安裝:擋頭模是在臺車就位調整后安裝的，一般采用木模；根據開挖情況決定擋頭模長度，現(xiàn)場用木鋸裁出合理的長度，自下向上環(huán)向安裝；安裝時須注意接縫的密實性，以防漏漿。另外，擋頭模一定要頂緊，以防因受力過大引起跑模。襯砌模板臺車對位安裝允許偏差和檢驗方法應符合下表規(guī)定：序號檢查項目允許偏差（㎜）檢驗方法1邊墻角±10尺量2起拱線±8尺量3拱頂±8水準測量4模板表面平整度42m靠尺和塞尺5相鄰澆筑段表面高低差±8尺量隧道洞身二次襯砌均在初期支護收斂變形趨于穩(wěn)定后施作，采用HBT60型混凝土輸送泵配合自行式液壓模板臺車全斷面施工，洞外設60m3/h混凝土自動計量拌和站集中生產，采用二次攪拌，以滿足高性能混凝土的要求和耐久性要求，混凝土運輸車運送混凝土至施工現(xiàn)場，混凝土自模板窗口灌入，由下向上，對稱分層，先墻后拱灌筑，傾落自由高度不超過2.0m。在混凝土澆筑過程中，觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞的情況，當發(fā)現(xiàn)有變形、移位時，及時采取措施進行處理，因意外灌注作業(yè)受阻不得超過2個小時，否則按接縫處理。二襯混凝土振搗采用臺車上附著式振搗器配合插入式振搗棒搗固。灌注混凝土從新舊混凝土接茬處開始均勻分布灌注，最后在單元體中間位置進行擠壓泵送灌注，待混凝土自擋頭板擠出漿來時，穩(wěn)壓持續(xù)幾分鐘，看混凝土是否灌滿，如穩(wěn)定壓力不能再灌入時，說明拱頂已灌滿，若穩(wěn)定壓力仍能灌入，則穩(wěn)壓持續(xù)到不能灌入為止。混凝土施工注意事項：為保證混凝土具有良好的密實性、耐腐蝕性、耐久性，達到設計要求的抗壓、抗折、抗?jié)B等指標，在開工前，嚴格進行混凝土配合比的選配，確定最優(yōu)配合比方案?；炷羶蓚葘ΨQ灌注，保證兩側灌注高差不超過1m，混凝土灌注過程中要注意振搗，防止過度振搗或振搗不足出現(xiàn)蜂麻現(xiàn)象，保證混凝土密實，表面光滑?；炷帘脩B續(xù)運轉，輸送管宜直，轉彎宜緩，接頭嚴密，泵送前潤滑管道。灌注結束清理現(xiàn)場，及時檢修、保養(yǎng)輸送泵和清洗管道，以備下循環(huán)使用。混凝土灌注完成后，按規(guī)范要求進行養(yǎng)生。8.6塌方的預防和處理裂隙特別發(fā)育的地段，斷層破碎帶等破碎結構地層中，在地下水作用下會使開挖后的巖面強度大大降低而引起塌方。以上都是由地質因素引起的塌方。施工方法不當也會造成塌方，如開挖方法不當、工序間隔安排不合理、錨噴支護不及時，都會引起塌方。8.6.1預防坍塌的措施隧道施工預防坍方首先要做好地質預報工作，掌握地質情況，選擇安全、合理的施工方法和制訂可靠的施工技術方案，本著“先治水、管超前、短進尺、弱爆破、早支護、快封閉、勤量測”的原則，妥善處理，確保施工安全和質量。先治水：隧道局部富含水地段，將采取防、排、堵等技術進行綜合處理。首先采用超前地質預報來探明地下水情況，然后采用超前帷幕注漿等堵水措施減小涌水量，達到預期目標后繼續(xù)下一環(huán)節(jié)的施工。管超前：超前長管棚或小導管注漿按施工圖要求實施。短進尺：各部開挖工序間的距離要盡量縮短，以減少圍巖暴露時間。弱爆破：在爆破時，采用多打眼、少裝藥，嚴格控制單段炸藥用量；開挖邊界采用光面爆破或預裂爆破。早支護：每步開挖后要及時進行初期支護、超前支護，并確保支護結構有足夠的強度?？旆忾]：初期支護須緊跟開挖工作面，二次襯砌與掌子面之間的距離不宜過長，同時力求襯砌盡快成環(huán)。勤量測：加強觀察檢查，加密監(jiān)控量測頻率，發(fā)現(xiàn)圍巖變形或異狀，立即采取有效措施及時處理隱患。8.6.2隧道塌方處理方法塌方的情況千變萬化，必須根據地質情況、塌方的部位和大小、穩(wěn)定情況等等，確定有效的塌方處理方法，并立即組織實施，晚治不如早治，湊合整治不如徹底整治。①防止塌方擴大：塌方發(fā)生后，首先要采取有效的搶險措施，防止塌方范圍繼續(xù)擴大：在塌方范圍內頂部與側壁的危石及大裂縫，要搶先進行噴錨加固；對塌方范圍前后原有的支護進行加固，以防止塌方擴大；在塌方范圍內架設支撐或噴射砼，必要時加設錨桿；對塌方兩端盡快作好局部襯砌，以保證坍方不擴大。②處理塌方：如塌方體積較小，且塌方范圍內已進行噴錨或已架設好較為牢固的構件支撐時，可由兩端或一端先上后下地逐步清除坍碴，隨挖隨噴射砼，隨架設臨時構件支撐拱頂。如塌方體較大，或地表已下沉，或因坍體堵塞無法進入塌方范圍進行支護時，則可注漿加固坍體，然后用“穿”的辦法在坍體內進行開挖、襯砌。在處理塌方的同時，要加強排水作業(yè)，以減少水對塌方的影響。③塌方的支護：塌方穩(wěn)定以后要立即著手進行支護，以確保安全。一般情況下，錨噴支護要比架設支撐的方法更快、更安全、更省料。錨噴支護要由外向里、自上而下逐段清理塌下來的石塊，先噴一層砂漿，再分層噴砼，每層5cm，在噴1～2層砼以后立即打錨桿，掛網噴射砼。在穩(wěn)住了塌方體以后，即可清除塌方，進行模筑襯砌和襯砌后回填。用支撐構件處理塌方時，可以根據塌方洞體的情況采用人字架支撐、排架支撐、井箍支撐等形式將塌方體支住。支撐構件必須有足夠的強度，支撐之間一定要連接緊密，不能走動和變形，支撐桿件和巖體之間一定要用填塞木塞緊，以免塌方繼續(xù)擴大。④襯砌和回填：塌方段松動圍巖體支穩(wěn)以后，立即清方進行模筑襯砌，快速成環(huán)，在襯砌拱圈的適當位置留出人孔以進人、上料，進行襯砌后的回填。8.7隧道達到一級防水等級的分項工藝、技術措施8.7.1防水板鋪設本隧道采用滿鋪1.5mm厚的NBR（Ⅰ）高分子防水卷材及土工布，土工布≥300g/m2。防水板鋪設工藝流程為：基面修整→鋪設透水管→鋪設無防布→固定防水板→接縫焊接→焊接檢查（合格）→下道工序。①防水板鋪設前檢查噴錨的平整度，控制其寬深比小于7：1（見右圖），超出規(guī)定的用細粒砼找平；錨桿尾部外露長度切掉；防水層施工區(qū)段沒有爆破作業(yè)。噴錨面寬深比示意圖②排水盲溝的安設：盲溝在初期支護施作完成之后，防水板鋪設之前安裝，結合施工縫布置，襯砌背后環(huán)向設外包土工布的RCP－1605G塑料排水盲溝，每8m設一環(huán)；縱向在洞內兩側水溝泄水孔標高處設外包土工布RCP－3208G排水盲溝，每8m設一段；縱向盲溝與環(huán)向盲溝直接與隧道水溝連通。盲溝的設置密度同時根據地下水發(fā)育情況調整加強，盲溝用環(huán)箍固定于初期支護表面。噴錨面寬深比示意圖③防水板的鋪設：利用作業(yè)臺車，施工時逐環(huán)順序進行，墻拱防水板鋪設時，在隧道拱部標出隧道中線，再使防水板橫向中線與這個標志重合，立即用壓焊機將防水板熱合于暗釘上，再由拱頂依次向兩邊鋪設。待整幅防水板鋪設好并經檢查確認固定牢固后，再用塑料熱合機順所留板間接縫搭接部位進行焊接。拼接縫寬度100mm。固定防水板鋪設如《固定土工布與防水板示意圖》所示。焊接防水板搭接縫：上下循環(huán)兩幅大幅面的防水板接頭處留10cm搭接幅面，采用ZDR-210型熱合機進行焊接，無條件用機焊連接的特殊部位用手工焊接，認真檢查，焊接牢固。防水板焊接見《防水板焊接示意圖》。固定土工布與防水板示意圖防水板焊接示意圖附屬洞室處鋪設防水板時，先按照附屬洞室的大小和形狀加工防水板，將其連接在洞室內壁的噴錨支護上，并與邊墻防水板連接成一個整體。如發(fā)現(xiàn)防水板有破損，必須及時修補。先取一小塊防水板，除盡兩防水板上的灰塵后，將其置于破損處，然后用手動電熱熔接器熔接或用膠粘牢。熔接質量用真空檢測器檢測，若不合格必須重新修補。④富水地段防水板鋪設輔助措施富水地段光面爆破效果差，環(huán)向排水管安設困難，噴射砼附著困難，防水板無法鋪設，需采取以下方法處理才能確保防水板能正常鋪設:對成股向外涌水地段，根據水流量的大小，采取埋設多根大直徑塑料管將水引出，或采取模噴混凝土來代替施作噴錨支護。在淋水地段，防水板打濕后，焊縫質量難以保證，因此，預鋪一層防水板引水，然后再按設計鋪設防水板。⑤焊縫質量檢查：在防水板熔接部位用空氣檢測器（檢漏器）往兩道焊縫間（兩端封堵）打氣，當氣打到0.1～0.15Mpa時，持續(xù)2min，壓力無變化則熔接質量合格，如有變化，則在焊縫上涂檢測液，再次充氣檢測，查出漏氣部位，對漏氣部位進行補焊。8.7.2施工縫及變形縫防水施工本隧道的環(huán)向施工縫與縱向施工縫均采用ZPJ-4型緩脹型遇水膨脹橡膠止水條；變形縫處設置FPZ－A3－12型遇水膨脹橡膠止水帶，相應部位設U型鍍鋅接水槽，采用填縫料填塞，聚硫密封膠封縫。施工縫表面應充分鑿除浮漿及松散的砼，露出石子后用清水沖洗干凈。在施工縫面干后涂氯丁膠乳水泥漿或抗?jié)B微晶水泥砂漿找平層，待面干后安裝膨脹止水條。砼澆注前1小時內對施工縫表面進行座漿，座漿材料采用減石砼漿，座漿必須做到隨座隨澆注砼，嚴禁出現(xiàn)座漿與砼澆筑間隔大于3小時的情況出現(xiàn)。止水帶安放在二襯砼壁體中心線上并保證與變形縫平面垂直，固定止水帶用的鋼筋籠必須用扎絲扎緊，止水帶嵌入固定鋼筋凹槽。將外露部分止水帶用防護罩保護好。鋼筋剪力桿必須按照設計要求套好套管，套管直徑比貫通鋼筋直徑大2mm，剪力桿端頭伸出套管端頭的，管端頭用膠泥封堵，剪力桿不伸出套管的，套管端頭用配套的蓋封閉。8.7.3配制防水砼通過調整配合比和摻用外加劑的方法增加混凝土的密實性，以達到防水的目的。①砼施工前，由試驗室做好配合比試驗和抗?jié)B性試驗，通過控制水灰比、調整含砂率和水泥用量的方法來提高抗?jié)B性。②砼摻加適當?shù)耐饧觿?，如防水劑、高效減水劑等以達到防水的要求。8.7.4改善砼施工方法提高成型砼質量⑴襯砌砼采用先仰拱、后墻頂?shù)氖┕ろ樞?，每段襯砌分二個步驟完成。砼采用泵送入模，連續(xù)澆灌（必須的停頓時間不得過長，以免形成施工縫），隨澆隨搗，保證砼結構的整體性；⑵二次襯砌施工應在圍巖和初支變形基本穩(wěn)定期間進行，混凝土澆注施工應嚴格按照順序進行，澆灌時適當放慢速度，兩側邊墻對稱分層灌注，澆注到墻、拱交接處停0.5h～1.0h，待邊墻混凝土下沉穩(wěn)定后，再灌注拱部混凝土。振搗時避免因漏搗而引起蜂窩麻面或因振搗時間過長、過短所引起的翻砂和搗固不密實等不良現(xiàn)象的發(fā)生。澆注混凝土的間隙時間應控制在允許范圍內；⑶提高模板臺車的強度和剛度，臺車應表面平順、光潔，接縫嚴密、不漏漿。支撐應牢固、可靠，具有足夠的穩(wěn)定性。⑷混凝土澆注時，對接縫處適當?shù)剡M行重復振搗，使接觸面密貼，同時應采取措施防止止水帶的位移和破損。⑸混凝土模板的拆除應根據不同結構部位分期、分批拆除，脫模時不得損傷混凝土。拆模時砼的強度必須符合設計或規(guī)范要求，嚴禁未經試驗人員同意提前脫模，嚴禁隨意提前拆模時間。拆除模板應避免因模板拆除過早引發(fā)結構表面裂紋和荷載變形引起的深層裂縫。8.8保證襯砌混凝土耐久性的技術措施混凝土耐久性是設計的重要指標，是結構能否達到預期100年壽命的關鍵因素。影響本隧道工程砼耐久性的主要因素有：堿－集料反應、碳化、地下水滲漏侵蝕等。提高砼耐久性，就是首先要求避免氯化物引起鋼筋銹蝕，抑制和避免堿－集料反應的發(fā)生，通過相應的技術措施使砼具有高密實、低滲性，減小砼表面碳化層的發(fā)展速度，對環(huán)境中侵蝕性介質有足夠的抵抗力。8.8.1砼原材料的選擇在拌制砼原材料的控制選擇工作中，選擇所用水泥的品種、控制拌合水的潔凈度的工作相對來說是十分容易做到的事情，而主要的工作集中在：①粗細骨料的選擇；②砼外加劑的選擇；③其他砼混合粉細材料的選擇。為了使砼達到高密實、低滲透性,以及避免氯化物銹蝕鋼筋，防止發(fā)生堿骨料反應，將在砼中摻加粉煤灰等混合材料，以代替部分水泥用量。選擇工作的目的主要有如下幾個方面：⑴避免砼內產生堿—集料反應；⑵避免砼中氯離子引起鋼筋銹蝕；⑶使砼達到高密實低滲透性；⑷減少砼表面裂紋。總的從砼施工角度就是在維護砼高強度的同時增加砼的耐久性，使隧道結構體滿足100年使用長齡期要求。8.8.2堿-集料反應的預防采取三種措施來預防堿—集料反應措施。⑴對原材料進行選擇和控制水泥品種：選用硅酸鹽水泥，C3A含量應小于8%，堿含量小于0.6%并不小于0.3%。對擬采用的粗、細骨料按照要求