壓力管道安裝工藝及操作規(guī)程

壓力管道安裝工藝及操作規(guī)程

壓力管道安裝工藝

編制:白軍彥

校對：楊龍

審核:李生貴

批準(zhǔn):紀(jì)維斌

延安市建筑安裝工程公司二零一二年五月

目錄

一、工藝規(guī)程”31-1壓力管道安裝工藝規(guī)程”"“““““41~-2

特殊管道安裝工藝規(guī)程,.311-3鍍金工藝規(guī)程,—??411-4氣割

工藝規(guī)程””441-5壓力管道焊接通用工藝規(guī)程,,,,461-6脹接工

藝規(guī)程,.521-7手工電弧焊工藝守則541-8弧自動焊工

工藝守則,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,551-9氨弧焊工藝守則,,,,,,,—,,,591-10手工電弧氣刨

工藝守則,_,,,,,,,621-11壓力管道安裝檢驗規(guī)程,,,,—641-12X射線檢測

工藝守則711-13超聲波檢測工藝守則751-14磁粉檢測

工藝守則,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,781-15滲透檢測工藝守則,,,,791-16設(shè)備和壓力

管道耐壓試驗和氣密性實驗工藝守則,,801-17防止工件表面損傷、銹蝕規(guī)定,,,,,,,,,,,,,,,,,,85

1-18不銹鋼焊接及酸洗鈍化工藝守則,,,,,,,,,,,,,,,,881-19油漆工藝規(guī)程

951-20等離子切割工藝守”,,,98=11-21熱處理通用工

藝規(guī)程,,,,100

二、設(shè)備操作規(guī)程1022-1電焊工安全操作規(guī)程?1032-

2鉗工安全操作規(guī)程,,,,,,,,,,,,,—,1042-3電工安全操作規(guī)程1052-4氣

焊、氣割安全操作規(guī)程1062-5卷扳機安全操作規(guī)程,1072-6

手提電動砂輪安全操作規(guī)程1082-7電烘箱安全操作規(guī)程109

2-8無損檢測安全技術(shù)操作規(guī)程1092-9砂輪切割機安全操作規(guī)程,,

1122-10試壓泵安全操作規(guī)程1132-11滾輪架安全操作規(guī)程

????????????1142-12移動式空壓機安全操作規(guī)程,—,1152-13交（直）流弧

焊機操作規(guī)程116=2

=3一、工藝規(guī)程1-1壓力管道安裝工藝規(guī)程

1、適用范圍：適用于壓力管道安裝工程（管道焊接、管道脹接、管道絲接、法蘭連

接、管道承插連接、管道粘接等）。

2、編制依據(jù)：

《工業(yè)金屬管道工程施工及規(guī)范》GB50235-97

《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工驗收規(guī)范》GB50236-98《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量

檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》GB50184-93

《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)擦規(guī)程》

本公司《質(zhì)量手冊》

3、管道安裝的一般規(guī)定：

3.1管道安裝應(yīng)具備的條件：

（1）與管道有關(guān)的土建工程應(yīng)檢驗合格、滿足安裝要求，并已辦理工序交接手續(xù)。

（2）與管道連接的機械已找正合格、固定完畢。

（3）管道組成件及管道支承件已檢驗合格。

（4）管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈。

（5）按設(shè)計要求已脫脂的管道，在管道安裝前必須完成脫脂工序。

3.2管道安裝注意事項

（1）管子的螺紋應(yīng)規(guī)整，如有斷絲或缺絲，不得大于螺紋全扣數(shù)的10%。

（2）法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得=4緊貼墻壁樓板或管架。

（3）按設(shè)計要求需要脫脂的管道，應(yīng)按設(shè)計文件要求選擇脫脂劑，并按規(guī)定進行脫

脂，脫脂后的管材兩端捆扎封口，妥善保管。

（4）脫脂后的管道組成件，安裝前必須進行嚴(yán)格檢查，不得有油跡污染。

（5）管道穿越道路墻或構(gòu)筑物時應(yīng)加套管或砌筑涵洞保護。

（6）管道的坡度、標(biāo)高應(yīng)符合設(shè)計要求。

（7）管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空

隙、偏斜、錯口和不同心等缺陷。

（8）管道預(yù)拉伸應(yīng)符合設(shè)計文件和規(guī)范的規(guī)定。

（9）粘結(jié)管道上儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝膠凝固后進行。

（10）穿墻及過樓板的管道應(yīng)加套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)。穿墻套管應(yīng)與墻飾面

平，穿樓板套管應(yīng)高出墻地50mm。

（11）當(dāng)套官安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口。

（12）安裝不銹鋼管道時，不得用鐵不銹鋼管質(zhì)工具敲擊。不銹鋼管道法蘭的非金屬墊

片其氯離子含量不得超過50*10（50PPm）o

（13）不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50PPm的非金屬墊片。

（14）埋地鋼管的防腐應(yīng)在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓=5-6合格不得防腐，在運

輸和安裝時應(yīng)防止損壞防腐層。

（15）管道允許偏差《工業(yè)管道質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》GB50184-93執(zhí)行。

3.3管道預(yù)制

（1）管道預(yù)制，應(yīng)按管道系統(tǒng)單線圖施行。

（2）管道預(yù)制應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組件，并應(yīng)按單線圖標(biāo)明

管道系統(tǒng)號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件順序號。

（3）自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。

（4）自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)付和下表規(guī)定：

（5）管道組成的焊接、組裝和檢驗應(yīng)按本規(guī)程的有關(guān)條款執(zhí)行。

（6）預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并及時封閉管口，盡快安裝。

3.4管道連接的密封

=6

（1）管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號預(yù)制順序號進行安裝組對。

（2）墊片、填料

A.填料宜采用聚四氟乙烯帶，除設(shè)計注明外一般情況不允許使用麻絲、鉛油做填料。

B.墊片不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。

C.當(dāng)大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。

D.軟墊片的周邊應(yīng)整齊，墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相符，其允許偏差應(yīng)符合《工業(yè)金

屬管道工程施工及驗收規(guī)范》第6.3.4規(guī)定。

E.軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當(dāng)出廠前未進行退火處理時，安裝前應(yīng)進行退火處理。

4、壓力管道所使用的材料及元件質(zhì)量

4.1材料及元件必須經(jīng)過本公司供應(yīng)部門的入庫檢驗合格，供應(yīng)科應(yīng)能提供完畢的產(chǎn)品

質(zhì)量證明資料。

4.2材料及元件必須是國家定點企業(yè)生產(chǎn)的合格產(chǎn)品，不得使用無生產(chǎn)許可證企業(yè)生產(chǎn)

的產(chǎn)品。進口材料須經(jīng)有權(quán)部門批準(zhǔn)或試驗驗證，符合設(shè)計要求方可使用。

4.3材料及元件的標(biāo)識清楚、完整、可靠，與質(zhì)量證明相符，確保不混淆誤用。

4.4材料及元件必須有生產(chǎn)企業(yè)的質(zhì)量證明書，其化學(xué)成分、金相狀態(tài)、機械性能、幾

何尺寸及外觀質(zhì)量，符合國家標(biāo)準(zhǔn)=7和設(shè)計要求。

4.5對有特殊要求或質(zhì)量證明書的項目與設(shè)計要求項目有缺項時，材料要補作試驗，合

格后方可使用。

4.6在使用前，對同一批次的材料要按有關(guān)規(guī)定抽樣驗證，合格后方可正式使用。

4.7材料及元件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、性能或參數(shù)應(yīng)符合設(shè)計文件的要求，方可使用。

4.8壓力管道使用的閥門要按照J(rèn)B/T7928T999《通用閥門供貨要求》進行驗收。

（1）閥門標(biāo)志清晰，并符合《JB/T12220-1989通用閥門標(biāo)志》的規(guī)定。

（2）標(biāo)牌應(yīng)牢固的固定閥門的明顯部位，其內(nèi)容應(yīng)齊全、正確，并符合《GB/T13306-

1991標(biāo)牌》的規(guī)定，材質(zhì)應(yīng)不銹鋼、銅合金或鋁合金制造。

（3）閥門的涂色應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)，能標(biāo)明所適應(yīng)的介質(zhì)。

（4）閥門的包裝及手柄（手輪）位置符合規(guī)定，閥桿的外露部分保護良好。

（5）閥門的質(zhì)量證明書（包括合格證、產(chǎn)品質(zhì)量說明書、裝箱單等）齊全、內(nèi)容完

整。

（6）閥門在運輸和貯存中質(zhì)量得到可靠的保證。

4.9閥門的檢驗試驗應(yīng)符合《閥門的檢驗與試驗JB/9092-1999》的規(guī)定。

=8

(1)閥門鑄件的外觀質(zhì)量應(yīng)符合JB/T7929T999的規(guī)定。

(2)一般用途的閥門，如PgW0.4MPa,DgWMPa以下的水管等無毒無味,不可燃?xì)怏w、

液體的管道閥門，可抽樣試驗，抽樣數(shù)量不少于20%,且不少于2只。

(3)重要用途的閥門，如輸送有毒、易燃介質(zhì)工藝管線上使用的閥門，在安裝前應(yīng)逐個

進行耐壓試驗和泄露量試驗，應(yīng)符合JB/T9092-1999的規(guī)定或設(shè)計要求。

(4)試驗方法按JB、T9092-1999的規(guī)定進行。

4.10受壓元件的質(zhì)量應(yīng)符合國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局限性1999年頒布的《壓力容器安全技

術(shù)監(jiān)察規(guī)程》規(guī)定表式和內(nèi)容。

5、管道加工

5.1管子切割

(1)管子切割前應(yīng)移植原始標(biāo)記，低溫鋼管及鈦管，嚴(yán)禁用鋼印作標(biāo)記。

(2)碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當(dāng)采用氧乙快焰切割時，必須保證尺

寸正確和表面平整。

(3)不銹鋼管、有色金屬管應(yīng)采用機械切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割機或修磨

時，應(yīng)使用專用砂輪片。管材和夾之間應(yīng)墊硬雜木，以防損壞管子。

(4)鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。

(5)管子切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑

等。

=9

(6)切口端面傾斜偏差不大于管子外徑1%,且不超過3mm。5.2彎管制作

(1)彎管制作的現(xiàn)場應(yīng)采用水泥砂漿抹平壓光，采用2m檢查尺測量不平度，不平度偏

差應(yīng)小于2mm

(2)彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系如

下：

彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系

注：DN為公稱直徑，Tm為設(shè)計壁厚

(3)高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外

徑3.5倍。

(4)縫管制作彎管時，焊縫應(yīng)避開受拉(壓)區(qū)。(5)鋼管在其材料特性允許范圍

內(nèi)冷拉或熱彎。

(6)有色金屬加熱制作彎管時，其溫度范圍符合下表規(guī)定：

=10

(7)彎管制作應(yīng)采用機械方法.碳素鋼和當(dāng)管徑大于*133時宜采用熱彎.

(8)鋼管熱彎或冷彎后的熱處理應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范的規(guī)定。

(9)彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

A.不得有裂紋(目測或依據(jù)設(shè)計要求和規(guī)范的規(guī)定)。

B.不得存在過燒、分層等缺陷。

C.不宜有皺紋。

D.彎管任意一截面的最大外徑與最小外徑差符合下列規(guī)定：

E.輸送巨毒流體或設(shè)計壓力P大于或等于lOMPa的彎管，制作彎管前、后的壁厚之

差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10%；其他彎管前、后壁的壁厚之差不得超過制作彎

管前管子壁厚的15%,且不得小于管子的設(shè)計壁厚。

F.彎管的管端中心偏差值應(yīng)符合規(guī)范的要求。

5.3夾套管加工

(1)夾套管預(yù)制時，應(yīng)預(yù)留調(diào)整管段，其調(diào)節(jié)裕量宜為50-100mm。

=11

(2)夾套管加工，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，當(dāng)主管有焊縫時，應(yīng)裸露進行壓力試驗和

相同類別管道的探傷檢驗，合格后方可封入夾套。

(3)套管與主管間隙應(yīng)均勻，并應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝支承塊。支承塊不得妨礙主管

與套管的脹縮。

(4)夾套管加工完畢后，套管部分應(yīng)按設(shè)計壓力的1.5倍進行壓力試驗。

(5)夾套管的主管管件，應(yīng)使用無縫或壓制對接管件，不得使用斜接彎頭。

(6)夾套彎管的套管和主管應(yīng)同軸，同軸度偏差不得超過3rnm。

6、管道焊接連接：

6.1管道焊接除按《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》和焊接作業(yè)指導(dǎo)書

規(guī)定進行外還應(yīng)按下列規(guī)定施工：

6.2管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：

(1)直管段上兩對接焊口中心面間的距離不應(yīng)小于150硒，且不應(yīng)小于管子外徑。

(2)焊縫距離彎管(不包括壓制彎頭)彎起點不得小于100mm,且不得小于管子外徑。

(3)環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm：需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫

寬度的5倍，且不得小于lOOmmo

(4)不應(yīng)在管道焊縫及其邊緣匕開孔。

=12

6.3管子管件的撲、坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定和焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。

6.4管道坡口加工宜采用機械方法，也可以采用等離子弧、氯乙快焰熱加工方法。采用

熱加工方法加工坡口后，應(yīng)除去坡口表面的氧化層、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)

將凹凸不平處打磨平整

6.5對坡口及其內(nèi)外表面應(yīng)進行清理，應(yīng)無油、漆、銹、毛刺氧化膜等污物。

6.6除設(shè)計文件規(guī)定的管道，冷拉伸或冷壓縮焊口處，不得強行組對:

6.7管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁平整，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定和規(guī)范要

求。

6.8不等厚管道組成件對時，應(yīng)按《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》5.0.8條執(zhí)

行。

6.9在焊接和熱處理過程中，應(yīng)將焊件墊置牢固。

6.10不得強行對管組焊。

7、管道絲接

7.1管道絲接主要用于低壓管道，按螺紋牙型角的不同，管螺紋分為55度和60度了

兩大類，我國長期使用55度管螺紋，在引進項目中經(jīng)常遇到60套絲加密封帶絲接安裝固

定驗收等工序，各施工工序的基本施工方法和要求如下所述：

13

螺紋連接適用范圍

7.2鋼管下料采用手工割刀或砂輪切割進行。

7.3管螺紋的加工（也稱套絲）有手工套絲和機械套絲兩種。（1）手工套絲的操作要

求。

A.套絲前，先根據(jù)管徑選擇相應(yīng)的板牙，按順序號將板牙裝進較板的牙槽內(nèi)。

B.套絲時，先將管子夾牢在管壓鉗架上，管子應(yīng)水平，管子加工端伸入管壓鉗前150

毫米左右。

C.松開錢板后卡爪滑動把，將較板套在管口上，移動后卡爪滑動把柄，使錢板固定在

管端。

E.順時針方向扳轉(zhuǎn)較板受柄，開始時要穩(wěn)而慢，不得用力過猛，以免“偏絲”、“啃

絲”。

F.套絲時，可在管頭上滴幾枚潤滑和冷卻板牙。快到規(guī)定螺紋長度時，一面扳扳手

把，一面慢慢的松開板牙堅硬時安裝再套2-3扣，使管道除銹螺紋末端套出錐度。

G.加工完畢，校板不要倒轉(zhuǎn)退出，以免亂扣，松緊程度適當(dāng)，用連接件試裝用手力擰

緊2-3扣為宜。

（2）機械套絲的加工要求

=14

A.根據(jù)管子直徑，選擇相應(yīng)的板牙頭和板牙，并案板牙匕的序號，依次裝入對應(yīng)的板

牙頭。

B.套絲機械操作要有受過專門操作訓(xùn)練的人員專人操作，并嚴(yán)格執(zhí)行套絲的機械操作

規(guī)程。

C.如套絲的管子太長時，應(yīng)用輔助料架做支撐，高度可調(diào)節(jié)適當(dāng)。

D.在套絲過程中保證套絲機油路暢通，應(yīng)經(jīng)常注入潤滑油。E.要保證套絲質(zhì)量、螺

紋應(yīng)端正，光滑完整，無毛刺、不亂絲、斷絲缺絲總長度不得超過螺紋全長的10%。

F.用低壓焊接鋼管套絲是幾英寸的套幾英寸的管螺紋。選用無縫鋼管時，應(yīng)先換算成

響應(yīng)的焊接鋼管，確定是否可以套絲，可以套絲的無縫高能鋼管主要以下九種規(guī)格，

d>22*DN15、4>27*DN20、4>34*DN20、634/25、O42/DN32、648/DN40、?60/DN50、

676/DN65、689/DN80、6114/DN100。

加工次數(shù)

7.4密封填料:管道螺紋連接時,一般均加填料，填料的使用根據(jù)管道內(nèi)的介質(zhì)的不同而

不同，在工程中常用的密封填料主要有鉛油、鉛油麻絲、聚四氟乙烯生料帶、?氧化鉛甘

油調(diào)和劑四種。

7.5螺紋連接要點=15

（1）螺紋連接時，應(yīng)在管端螺紋外面敷上填料，用手?jǐn)Q入2-3扣加管鉗一次裝緊，不

得倒回，裝緊后應(yīng)留有螺尾2-3扣。

（2）連接后，應(yīng)把擠到螺紋外面的填料清除掉，填料不得擠入管腔，以免組塞管路。

（3）一氧化鉛與甘油混合后需在10分鐘內(nèi)完成，否則就會硬化不能在使用。

（4）各種填料在螺紋里只能使用一次，若螺紋拆卸，重新裝緊時，應(yīng)更新填料。

（5）螺紋連接應(yīng)選用合適的管鉗，不得在管鉗的柄上加套管增長手柄來擰緊管子。

（6）有色金屬及其合金、不銹鋼管道外露螺絲要敷石墨甘油加以保護。

8、法蘭連接

8.1安裝前的檢查：

（1）法蘭的加工各部位尺寸應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)或設(shè)計要求，法蘭表面應(yīng)光滑，不得有砂眼、

裂紋、斑點、毛刺等缺陷。

（2）法蘭墊片是成品件時應(yīng)檢查核實其材質(zhì)、尺寸應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)或設(shè)計要求。軟墊片質(zhì)

地柔韌、無老化變質(zhì)現(xiàn)象，表面不應(yīng)有折損鄒紋缺陷，金屬墊片的加工尺寸、精度、粗糙

度及硬度都應(yīng)符合要求，表面無裂紋、毛刺凹槽，徑向劃痕及銹斑等缺陷。

（3）法蘭墊片無成品件時，應(yīng)根據(jù)需要自行加工，加工方法有手工剪制和工具切割兩

種。手工剪制經(jīng)常留有手柄，以便安裝=16時調(diào)整墊片位置。

（4）螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓螺母應(yīng)配合良好，無松動

和卡澀現(xiàn)象。

（5）法蘭與管子組裝前對管子端面進行檢查，管口端面傾斜尺寸不得大于1.5毫米。

8.2組裝

（1）法蘭與管子組裝時，要用法蘭彎尺檢查法蘭的垂直度，法蘭連接的平行偏差尺寸C

當(dāng)設(shè)計無明確規(guī)定時，則不應(yīng)大于法蘭外徑的1.5%,且不應(yīng)大于2毫米。

(2)法蘭與法蘭對接時密封面應(yīng)保持平行，法蘭的密封面的平行度及偏差植見下表。

(3)為了便于裝拆法蘭，緊固螺栓，法蘭平面距支架和墻面距離不應(yīng)小于200毫米。

(4)工作溫度高于100的管道的螺栓應(yīng)涂一層石墨粉和機油的調(diào)和物，以便日后拆

卸。

(5)擰緊螺栓時應(yīng)對稱十字交叉進行，以保障墊片各處受力均勻。擰緊后螺栓露出絲

扣的長度不應(yīng)大于螺栓直徑的一半，且不應(yīng)小于2毫米。

8.3法蘭連接后，應(yīng)進行試壓，發(fā)現(xiàn)滲漏，需要處理或更換=170墊片。

8.4當(dāng)法蘭連接的管道需要封堵時，則采用法蘭蓋，法蘭蓋

的類型、結(jié)構(gòu)、尺寸幾材質(zhì)和所配用的法蘭相一致，只不過法蘭蓋中間無安裝管子的法

蘭孔。

8.5法蘭連接不嚴(yán)，要及時找出原因進行處理。

9、管道承插連接

9.1管道承插連接主要用于鑄鐵管道、給排水工程。陶瓷管

道和混凝土管道也屬于承插連接管道，承插管道連接的施工工序

主要如下：放線管溝開挖管道防腐管道運輸管道下溝組對安裝接口養(yǎng)護現(xiàn)場清理交工。

9.2承插接口的連接主要部分：石棉水泥接口、自應(yīng)力水泥

接口、石膏氯化鈣水泥接口、青鉛接口四種形式但工程上經(jīng)常應(yīng)用的主要時石棉水泥接

口。下面介紹石棉水泥接口及石膏氯化鈣水泥膨脹接口的施工及技術(shù)要求。

9.3石棉水泥接口

壓力鑄鐵管的承插連接是在承口與插口的間隙內(nèi)加入填料，

使之密實，并達到一定的強度，以達到密封壓力介質(zhì)的目的，承插接口的填實分兩層，

內(nèi)層用油麻或膠圈，其作用是使承插口的間隙均勻，并使下一步的外層石棉水泥填料不致

落入管腔，且有一定密封作用。外層填料主要起密封和墻強作用。油麻是用線麻=18在

5%的30號油混和95%的汽油溶劑中侵泡后風(fēng)干而成的，具有一定的耐腐蝕性。

(1)承插口的間隙

A.承插鑄鐵管對I」時，其軸向應(yīng)保持的最小間隙見下表:

鑄鐵管對口的最小間隙(mm)

B.承插鑄鐵管對口時應(yīng)保持的環(huán)向間隙允許偏差見表

直線鋪設(shè)鑄鐵承插口的環(huán)向間隙及允許偏差

(2)油麻與膠圈的嵌入

A.將麻油擰成直徑為接口間隙1.5倍的麻辮，其長度應(yīng)比管外徑長100-150毫米。油

麻辮由接口下方開始逐漸塞入承插口間隙內(nèi)，且每圈首尾搭接50T00毫米，?般嵌塞油

麻兩圈，并依次用麻鑿打?qū)?，填麻深度約為承口深度的1/3。

B.當(dāng)管徑等于或大于300毫米時，可用膠圈代替油麻。操作時，可有下而上逐漸用捻

鑿貼插口壁把膠圈打入承口內(nèi)。捻入膠圈時應(yīng)使其均勻滾動到位，防止扭曲或產(chǎn)生“麻

花”、“疙瘩”。

=19

當(dāng)甲青鉛接口時，為防止高溫液態(tài)把膠圈燙壞，必須在捻入膠圈后在捻打『3圈汕麻。

(3)石棉水泥接口的施工

A.石棉水泥接口的材料重量配合比為：石棉：水泥=3/7。石棉應(yīng)用4級或5級石棉

絨，水泥采用不低于425#的硅酸鹽水泥。石棉與水泥攪勻后，在加入總重10%—12%的

水，揉成潮潤狀態(tài)，能以手捏成團而不散，扔在地下即散為合適。

B.拌和好的石棉水泥填料要分層填塞到已打好油麻或膠圈的承插口的間隙里，層層涌

鑿打?qū)崳繉雍穸纫圆怀^10毫米為宜，當(dāng)管徑小于300毫米時，采用“三填六打”

法，當(dāng)管徑大于350毫米時，采用“四填八打”法，用手捻打至表面成鐵青色，且發(fā)出金

屬聲響為合格。

C.用水拌好的石棉水泥填料應(yīng)在1小時內(nèi)完成，否則超過水泥初凝時間，會影響接口

質(zhì)量。

D.接口的養(yǎng)護，可用水泥拌和粘土成糊狀，涂抹在接口外面進行養(yǎng)護，也可以用草袋

麻袋片覆蓋并保持濕潤。石棉水泥接口養(yǎng)護照24小時，方可進行壓力試驗。

E.在溫度較低時施工為了保證石棉水泥接口的施工質(zhì)量，可在石棉水泥中加入跳的氯

化鈣(CaC12)作為快干劑。

F.當(dāng)與地下水時，接口處應(yīng)涂抹瀝青防腐層。

9.4石膏氯化鈣膨脹水泥接口:

隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，打接口勞動強度大，而且對操作水平=20要求很高，為適應(yīng)快

速、安全需要，膨脹水泥接口方法應(yīng)用于苯重管材的施工中。

(1)承插口的間隙與盤根油麻的填如要求同石棉水泥接口的要求。

(2)施工原理：因膨脹水泥在水化作用下膨脹、體積變大、增加了填料與管壁附著

力，提高了水密性，增加了抗壓能力。硅酸鹽水泥為強度組分研土水泥與二水石膏為膨脹

劑。

(3)配合比：500#硅酸鹽水泥：400#磯土水泥：二水石膏=1/0.2/0.2。膨脹水泥砂漿

的配合比通常采用為，膨脹水泥：砂：水=1/1/0.3(重量配合比)。

(4)施工注意事項：膨脹水泥拌合應(yīng)均勻，依次半合應(yīng)在初凝期內(nèi)(約一小時)用

完。操作時，膨脹水泥砂漿應(yīng)分層填實，然后用打頭鉆子搗密實。最外一層封口面應(yīng)比承

口邊緣凹進廠2毫米。也有凸出抹成外“八”字狀的。膨脹水泥水化過程中硫酸氯鈣的結(jié)

晶需大量的水分，所以其接口應(yīng)采用濕養(yǎng)護，同石棉水泥接口。嚴(yán)格注意把住各種材料的

配合比。

10.管道粘合連接

10.1管道粘合連接是通過粘合劑在膠結(jié)的兩物件表面產(chǎn)生的粘結(jié)力作用，將兩相同或

不同材料的物件材料牢固的粘結(jié)在一起。管道粘接主要適用于塑料管道及各類非金屬管道

的連接，它施工的通常工藝為：放樣、號料、下料、組對、加熱、粘接、檢查修正驗收。

=21

10.2粘接劑的選擇

要使粘接接口滿足工程要求，必須選擇或配制適當(dāng)粘合劑，制定完善的膠結(jié)工藝。選擇

粘合劑應(yīng)考慮以下幾個主要因素：

(1)初凝和固化速度

(2)膠結(jié)間隙，即管材和管件的公差配合。

(3)輸送介質(zhì)和環(huán)境對粘合劑的要求。

(4)接口承受的荷載類型和強度要求值。

(5)在特殊情況下，還應(yīng)考慮導(dǎo)電度、導(dǎo)熱系數(shù)、導(dǎo)磁超高溫、超低溫度等因素。

(6)粘合劑的選用要考慮使用方法和有效期等有關(guān)技術(shù)經(jīng)濟因素。對于自行配制的粘

合劑應(yīng)根據(jù)有關(guān)要求進行試驗測定。

10.3粘接接口的表面處理:

粘接接口的表面處理是粘接工藝中很重要的環(huán)節(jié)。由于塑料或金屬等材料在加工、運

輸、儲存過程中，表面會粘雜油污、吸附物或加工殘留物，如不注意清理將直接影響粘結(jié)

強度。對粘結(jié)表面的處理經(jīng)常用以下幾種方法：

(1)溶劑擦洗：

根據(jù)粘接材料表面狀況，采用各種不同溶劑，進行蒸汽脫脂或用棉花、干凈布塊侵漬溶

劑擦洗，直到表面無污物為止。這是一般粘接施工中常用的簡易行的有效辦法。

(2)機械清理：

機械清理最常用的方法是砂紙打磨表面，也可以用鋼絲刷、=22砂布擦洗，機械清理后

表面的清潔度高，特別是對金屬粘接件效果良好。

(3)化學(xué)清洗法：

粘接件在室溫或高溫下侵入酸、堿及某些有機溶劑中，除去表面污物或氧化層，此法

具有有效、經(jīng)濟、質(zhì)量穩(wěn)定等優(yōu)點。

10.4膠粘連接施工工藝：

膠粘連接工藝包括粘合劑的保管涂敷固化等過程，當(dāng)膠粘連接的接口間隙，膠粘長度確

定后，膠粘劑的選擇，膠粘連接工藝的制定應(yīng)綜合前述要求加以考慮，連接作業(yè)工程，則

要求粘接后即有較高的初凝強度因此應(yīng)選擇揮發(fā)快的溶劑，或反應(yīng)快的熱固性粘合劑。結(jié)

合輸送介質(zhì)運行環(huán)境還應(yīng)加入必須的填加劑。

粘合劑應(yīng)貯存在溫度較低的庫房內(nèi)，并與熱隔離，不同粘合劑應(yīng)分別存放，溶劑性粘合

劑不應(yīng)存放時間過長。

現(xiàn)場配制的粘合劑應(yīng)先少量配制，經(jīng)試驗合格后再批量配制。溶劑型粘合劑再使用前應(yīng)

檢查有無變色、渾蝕、沉淀等異常現(xiàn)象，如發(fā)現(xiàn)上述現(xiàn)象就不宜使用。

涂敷粘劑的工具一般為漆刷，因涂敷不足時而需補膠時，可采用擠壓后進行噴涂。熱溶

性粘合劑則采用電熱刷涂敷。

粘合劑粘度要適度，涂敷安順序進行，承口與插口粘接面，均需要涂膠，涂敷層要求薄

而均勻，插入后切記轉(zhuǎn)動，在粘接口沒達到一定強度之前接口不宜活動。

粘合劑的固化是一個較長的時間過程，在室內(nèi)條件下經(jīng)常需=23幾小時至幾天，甚至更

長時間，為了加快固化過程，一般對粘接口進行加熱，加熱方式有：直接加熱、輻射加

熱、感應(yīng)加熱和高頻電介質(zhì)加熱等方法。也可采用加壓固化，如重加壓、機械加壓等。

11.連接機器設(shè)備的管道安裝

11.1連接機器的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機器，使連接段有一定的彈性。

11.2連接機器（設(shè)備）的管道的可拆卸節(jié)應(yīng)好裝好卸，對口應(yīng)平行同心，達到技術(shù)標(biāo)

準(zhǔn)的規(guī)定，并盡量避免直線連接。

11.3管道布置合理，高低適度，不影響對機器（設(shè)備）的檢修、保養(yǎng)和操作，能保證

人員通行安全、暢通。

11.4連接管道的固定應(yīng)準(zhǔn)確、牢靠、不產(chǎn)生額外的應(yīng)力，在運行時不發(fā)生震動。

11.5機器（設(shè)備）的放空管、排污管應(yīng)走向合理、安全可靠、操作方便。指向空中的

放空管應(yīng)垂直向上，通向地溝或容器的應(yīng)有緩沖段，固定牢靠。

11.6操作機構(gòu)的閥門應(yīng)堅固，操作手柄、手輪操作方便、標(biāo)識明顯，避免發(fā)生誤操

作，儀表設(shè)置應(yīng)變與觀察。

11.7對不允許承受附加外力的機器（設(shè)備），管道與機器（設(shè)備）的連接應(yīng)符合《工

'業(yè)金屬管道工程及驗收規(guī)范》GB50235-97第6.4.2條的規(guī)定。

11.8管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加荷載。=2412、閥門安裝

12.1閥門應(yīng)安設(shè)計要求進行強度試驗和嚴(yán)密性試驗，并按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)

按介質(zhì)流向確定其安裝方向。

12.2閥門安裝前應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。12.3當(dāng)閥門與管道以法

蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下按裝；當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接，閥門不

得關(guān)閉，焊接底層應(yīng)采用亞弧焊。

12.4水平管道上的方閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)安設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)靈活。

12.5安裝高壓閥門前，必須符合產(chǎn)品合格證和試驗記錄。

13、補償裝置安裝

13.1安裝方形或圓形膨脹彎管，應(yīng)符合下列規(guī)定：

（1）應(yīng)安設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸或壓縮，允許偏差為10mm,并做記錄。

（2）水平安裝時，平行臂應(yīng)與管線坡度相同，兩垂直臂應(yīng)平行。

（3）垂直安裝時應(yīng)設(shè)置排氣或疏水裝置。

13.2安裝填料式補償器，應(yīng)符合下列規(guī)定：

（1）應(yīng)與管道保持同心，不得歪斜。

（2）導(dǎo)向支架應(yīng)保持運行時自由伸縮，不得偏離中心。

(3)應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的安裝長度及溫度變化，留有剩余的收縮量。剩余收縮量可按

下式樣計算，其允許偏差5mm,=25S=SO

其中：S—插管與外殼擋圈的安裝剩余收縮量(mm)SO—補償器的最大行程(mm)

TO-室外最低設(shè)計溫度

T1一外補器安裝器的溫度

T2—介質(zhì)的最高設(shè)計溫度

(4)插管應(yīng)安裝在介質(zhì)流入端。

(5)填料石棉繩應(yīng)涂石墨粉，并應(yīng)逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應(yīng)相互錯開。

13.3安裝波紋膨脹節(jié)，應(yīng)符合下列規(guī)定：

(1)波紋膨脹節(jié)應(yīng)安設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸，受力應(yīng)均勻。

(2)波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝，在垂直管上應(yīng)

置與上部。

(3)波紋膨脹節(jié)與管道保持同軸，不得偏斜。

(4)安裝波紋膨脹節(jié)時，應(yīng)設(shè)臨時約束裝置，待管道固定后在拆除。

14、支、吊架安裝

14.1支、吊架安裝位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝平整、牢固，與管子接觸應(yīng)緊密，且不妨礙管道自

由膨脹。

14.2無熱位移的管道吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移的管道吊=26

點應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，按位移值的1/2偏安裝。

14.3固定支架應(yīng)安設(shè)計文件要求安裝，并應(yīng)在補償器拉伸之前固定。

14.4導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈、平整，不得有歪斜利卡澀現(xiàn)象，其安裝位

置應(yīng)從支承面中心向位移反向偏移，偏移量就為偏移值的1/2或安設(shè)計規(guī)定。

14.5彈簧支、吊架的彈簧高度應(yīng)安設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整在冷態(tài)值，并做記

錄。

14.6支吊架的焊縫不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。14.7管架緊固在槽鋼或工

字鋼翼板斜面上時，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。

15、安全附件的安裝

15.1本規(guī)程依據(jù)《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)定》編制，適用與壓力容器的安全閥、爆

破片裝置、緊急切斷裝置、壓力表、液面計、測溫儀表、快開門或安全連鎖裝置的安裝施

工。

15.2安全附件的設(shè)計、制造，應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。制造安全附件的單

位應(yīng)經(jīng)省級及以上安全監(jiān)察機構(gòu)的批準(zhǔn)。

15.3對易燃介質(zhì)或毒性程度為極度、高度或中度危害介質(zhì)的壓力容器，應(yīng)在安全閥或

爆破片的排出口設(shè)導(dǎo)管，將排放介質(zhì)引至安全地點，并進行妥善處理，不得直接排入大

氣。

15.4安全閥與壓力容器之間一般不宜裝設(shè)截止閥，需要裝=27設(shè)時，經(jīng)使用單位主管

安全的技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并制定可靠的防范措施方可安裝。壓力容器正常運行，截止閥必

須保證全開并加鉛封或鎖定。

15.5安全閥必須有符合規(guī)定內(nèi)容的質(zhì)量證明書或金屬銘牌，在安裝之前，應(yīng)根據(jù)使用

情況進行調(diào)試后才準(zhǔn)安裝使用。

15.6安全閥應(yīng)按期校驗，一般每年一次，爆破片應(yīng)按期更換，一般壽命為2-3年；壓

力表、測溫儀表也應(yīng)按規(guī)定的期限校驗。

15.7安全閥的調(diào)校人員應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)合格，掌握調(diào)教技能，使用的調(diào)教裝置的壓力表不

能低于1級，作好調(diào)教記錄并出具調(diào)教報告。在調(diào)整和校驗時應(yīng)有可靠的安全防范措施。

調(diào)教合格的安全閥要加裝鉛封。

15.8安全閥應(yīng)垂直安裝，并應(yīng)安裝在壓力容器液面以上氣相空間部分或設(shè)置在于壓力

容器氣相空間相連的管道上。

15.9壓力容器與安全閥之間的連接管道和管件的通孔，其截面積不得小于安全閥的進

口截面積，應(yīng)盡量短而直，如果一個接口上裝兩個以上安全閥時，則該連接接口的截面積

應(yīng)至少等于這些安全閥的進口截面積總合。

15.10壓力表選用的要求如下：

(1)選用的壓力表必須與壓力容器內(nèi)的介質(zhì)相適應(yīng)。

(2)低壓容器使用的壓力表的精度不應(yīng)低于2.5級；中級及高壓容器使用的壓力表精

度不應(yīng)低于1.5級。

=28

(3)壓力表盤刻度極限值應(yīng)為最高工作壓力的.5-3.0倍，表盤直徑應(yīng)不小于100毫

米。

15.11壓力表安裝前應(yīng)進行校驗，并在刻度盤上劃出指示最高工作壓力的紅線，注明下

次校驗日期，并加鉛封。

15.12壓力容器用液面計應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并應(yīng)符合下列要求：

(1)應(yīng)根據(jù)壓力容器的介質(zhì)，最高工作壓力和溫度正確選用。

(2)在案裝使用前，低中壓容器用液面計，應(yīng)進行1.5倍液面計公稱壓力的液壓試

驗；高壓容器用液面計應(yīng)進行1.25倍液面計公稱壓力的液壓試驗。

(3)用于易燃、毒性程度為極度、高度危害介質(zhì)的液化氣體壓力容器上的液面計，應(yīng)

有防止泄露的保護裝置。

(4)其它特殊規(guī)定。

15.13液面計應(yīng)安裝在便于觀察的位置。

15.14安全附件安裝要有記錄，文字清楚、數(shù)據(jù)完整、質(zhì)量證明、合格證等資料齊全，

安裝完畢、檢驗合格后較質(zhì)檢科存檔。

16、靜電接地安裝

16.1有靜電接地要求的管道，各管段之間應(yīng)導(dǎo)電。每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過

0.03歐姆時，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。

16.2管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100歐姆時，應(yīng)設(shè)兩處接地裝置，接地引線焊接應(yīng)牢

固。

=29

16.3用作靜電接地材料或零件，宜采用鍍鋅制品和銅制品。16.4靜電接地安裝完畢

后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整或增設(shè)接地裝置。

17、管道檢驗、檢查和試驗

17.1管道的檢驗、檢查應(yīng)按《現(xiàn)場設(shè)備，工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》

GB60236-98和《工業(yè)管道質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》GB50184-93的規(guī)定進行檢驗和檢查。

17.2管道的外觀檢驗按《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97第7.2條執(zhí)

行。

17.3焊縫表面無損檢驗按《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97第7.3條

執(zhí)行。

17.4管道焊縫的射線照相檢驗和超聲波檢驗按《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

61550235-97第7.4條執(zhí)行。

18、管道的吹掃與清洗

18.1管道系統(tǒng)在正式投入使用前，必須按設(shè)計要求進行吹掃和清洗。

18.2管道的吹掃和清洗應(yīng)按《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97的有關(guān)

規(guī)定執(zhí)行。

19、管道涂漆

19.1涂料應(yīng)有制造長的質(zhì)量證明書。

19.2有色金屬管、不銹鋼管、鍍鋅鐵皮和鋁皮保護層不宜涂漆。

=30

19.3涂漆前應(yīng)清洗鐵銹、焊渣、毛刺油水等污物。

19.4焊縫及其標(biāo)記應(yīng)在壓力試驗后涂漆，管道安裝不易涂漆的部件應(yīng)預(yù)先涂漆。

19.5涂漆的種類顏色涂敷的層數(shù)和標(biāo)記應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。19.6涂漆應(yīng)均勻、顏色一

致、附著牢固，無脫落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。涂層應(yīng)完整，無損壞流淌和漏涂現(xiàn)

象。

20、管道絕熱

20.1管道絕熱工程的施工及質(zhì)量要求應(yīng)按國家有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

20.2施工前管道外表面應(yīng)保持清潔干燥，冬雨季施工應(yīng)有方凍、防雨雪措施。

20.3絕熱材料應(yīng)有制造廠的質(zhì)量證明或質(zhì)量檢驗報告，種類、規(guī)格、性能應(yīng)符合設(shè)計

要求。

1-2特殊管道安裝工藝

1、本特殊管道工藝守則適用與不銹鋼管、銅管、鋁管、鉛管、塑料管等管道安裝工程

的施工。

2、本工藝守則的編制依據(jù)：

2.1《工業(yè)管道安裝工程施工驗收規(guī)范》GB50524-97

2.2《現(xiàn)場設(shè)備及工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98。

=31

2.3《管道安裝技術(shù)實用守則》。

2.4《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-98.

3、施工組織和準(zhǔn)備工作

3.1技術(shù)準(zhǔn)備工作：

認(rèn)證作施工圖的會審工作，會審工作應(yīng)主要做到以下幾點：

（1）了解管道規(guī)格、數(shù)量、材質(zhì)、技術(shù)要求和工藝參數(shù)。

（2）管道設(shè)計是否符合國家規(guī)范要求。

（3）特殊材料的解決辦法。

（4）圖紙尺寸有無差錯和矛盾。

（5）圖紙和技術(shù)資料是否齊全。

（6）管道設(shè)計圖紙與土建和其它專業(yè)設(shè)計有無矛盾和差錯。

（7）審核圖紙設(shè)計與設(shè)備的走向和連接方式是否相符。

（8）搞清楚各類材料管道的施工方法及工藝要求。

3.2施工組織準(zhǔn)備工作：

（1）施工組織結(jié)構(gòu)及勞動配備，主要工種為：管道工、電器焊工、鉀工、油工、探傷

工、熱處理工，各勞動力按工程工期的實際情況確定。

（2）是工材料準(zhǔn)備，主要包括：主才、輔才、檢測及實驗材料。工程所用材.料，應(yīng)有

出廠合格證及材料化學(xué)成分及機械性能報告單或主要材料復(fù)驗報告。

（3）施工機具配備，特殊管道機具應(yīng)準(zhǔn)備以下類型設(shè)備：切割下料設(shè)備、煨彎設(shè)備、

組對設(shè)備、焊接設(shè)備（包括氣焊、電=32焊、筑弧焊等）吊裝及運輸設(shè)備、熱處理設(shè)備、

質(zhì)量檢測設(shè)備（包括試驗、探傷等）

（4）施工進度和勞動力，按合同工期要求合理按排。

（5）施工現(xiàn)場施工條件應(yīng)具備安裝條件（具備三通一平）。

（6）新技術(shù)與新工藝的采用。

（7）管道的大件運輸及吊裝方案。

3.3管道支墩、地溝、基礎(chǔ)支架工程驗收應(yīng)在管道安裝前進行完畢，其安裝工藝遵守上

節(jié)8.1-8.7執(zhí)行。

4、管材的檢驗

4.1鋼管的檢驗。

（1）特殊鋼管必須按國家或部門頒布標(biāo)準(zhǔn)驗收，驗收應(yīng)分批進行，每批鋼管應(yīng)是同規(guī)

格、同爐號、同熱處理條件。

（2）鋼管應(yīng)有制造廠的合格證書，在證明書上應(yīng)說明供應(yīng)方名稱代號、合同號、爐罐

號、批號、鋼號、品種名稱及尺寸、化學(xué)成分、實驗結(jié)果（包括參考指標(biāo)）標(biāo)準(zhǔn)編號等。

（3）高壓鋼管檢驗時如有下列情況之一，應(yīng)進行校驗性檢查。

A.證明書與到貨鋼管的鋼號或爐號的不符。

B.鋼管或標(biāo)牌上無鋼號、爐罐號。

C.證明書的化學(xué)成分或力學(xué)性能不全時要對所缺項目作補充試驗。

（4）特殊管材校驗性檢查應(yīng)按下列規(guī)定進行。

=33

A.全部鋼管應(yīng)逐根測量管子的外徑、壁厚和長度，其尺寸應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。

B.全部鋼管柱根編號并檢測硬度。

C.從每批鋼管中選出硬度最高和最低的各一根，每跟制備5個試樣，其中以拉力試驗

兩個，沖擊試驗兩個，壓扁或冷彎一個試驗方法和評定標(biāo)準(zhǔn)按國家有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

（5）特殊鋼管應(yīng)按下列規(guī)定進行無損傷探傷。

A.無制造廠探傷合格證時應(yīng)逐根進行無損傷探傷。

B.有探傷合格證，經(jīng)外觀檢查發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)抽10%進行探傷，如仍有不合格者則應(yīng)逐根

進行探傷。

C.高壓鋼管公稱直徑DNW60mm的，一般用磁力熒光著色等方法探傷，公稱直徑DN>

60mm的除上述方法外,還應(yīng)按《高壓無縫鋼管超聲波探傷》GB151-737及對不銹鋼按《不

銹鋼管超聲波探傷方法》GB4136-84的要進行探傷.

(6)鋼管的技術(shù)資料不全和對某項性能有特殊要求時,應(yīng)對鋼管進行試驗.

(7)物理性能試驗：

A.拉伸試驗。

B.硬度測定。

C.沖擊韌度驗。

D.晶見腐蝕試驗。

E.彎曲試驗。

=34

F.管子翻邊試驗。

G.水壓試驗。

H.管子擴口試驗。

L.管子壓扁試驗。

M.管子化學(xué)成分的快速分析法有滴定試驗分析法和光譜分析法。

(8)化學(xué)性能試驗。

4.2銅及銅合金管的檢查。

(1)供加工安裝用的銅及銅合金管表面與內(nèi)壁均應(yīng)光滑無針孔、裂縫、結(jié)疤、分層、氣

泡等缺陷、黃銅等不得有綠銹和嚴(yán)重脫鋅。

(2)管子端部應(yīng)平整光滑無毛刺，管子內(nèi)外表面縱向劃痕應(yīng)在0.03mm以內(nèi)，橫向凸出

或凹入高度深不大于0.35mm,碰傷起溝及凹坑深度不應(yīng)超過0.03mm,其面積不超過管子

外表面積的0.5%。

(3)用于脹口或翻邊連接管子，施工前每批抽1%且不小于兩根進行脹口工翻邊試驗，

如有裂縫需要進行退火處理，重作試驗，如仍有裂縫，則該批管子需要逐根進行退火試

驗，不合格不得使用。

4.3鋁及鋁合金管的檢查:

（1）管子表面及內(nèi)壁不得有裂縫、起皮、氧化或凸凹不平等缺陷，管子內(nèi)外表面發(fā)暗白

色印跡時，必須在無麻面情況下方可=35使用，管子內(nèi)外壁縱向劃痕不得大于0.03mm,

局部突出高度和陷入深度不得大于0.3mm。

（2）擠壓厚壁鋁管的橢圓度，不應(yīng)超過外徑的允許偏差，壁厚的均勻度不應(yīng)超過實際

平均厚度的10%?

（3）翻邊連接的管子施工前應(yīng)每批抽現(xiàn)且不少于兩根進行翻邊試驗，如有裂縫，需進

行退火處理重作試驗，如仍有裂縫，則該批管子需逐根退火試驗不合格者不得使用。

4.4鈦幾鈦合金管的檢查：

（1）管子及管件應(yīng)具有制造廠的合格證，化學(xué)成分和力學(xué)性能資料。

（2）管子內(nèi)外表面應(yīng)光滑、清潔，不應(yīng)有裂紋劃痕等缺陷，管子端部應(yīng)平整無毛刺，

并應(yīng)檢查管子厚度是否符合要求。

（3）鈦與鈦合金管嚴(yán)禁與鋼管一起運輸和堆放，防止鈦與鈦合金管表面沾染鐵質(zhì)。鈦

刮沾鐵質(zhì)能引起腐蝕，而這種腐蝕有會導(dǎo)致氫進入金屬內(nèi)部引起氫脆。

5、特殊鋼管的煨彎

5.1不銹鋼管的煨彎：

不銹鋼的特點是在500-860℃的溫度范圍內(nèi)長期加熱時，有產(chǎn)生品間腐蝕的傾向，因

此，應(yīng)盡量采用冷煨的方法。若一定需要熱煨應(yīng)在形成后立即用冷水冷卻，盡快使溫度降

低到400℃以下。

5.2銅管的煨彎：

=36

銅管的硬度比鋼管低，在熱煨時應(yīng)灌砂。加熱好的黃銅管遇水驟冷會產(chǎn)生裂紋，因此在

彎制時不允許澆水，這就要要求灌砂一定要密實，加熱溫度控制在400-450C之間。

紫銅管的性質(zhì)與黃銅管不同，紫銅管加熱溫度一般應(yīng)控制在540℃左右。也可在冷態(tài)用

模具形成。

5.3鋁管的煨彎：

鋁管彎制時也應(yīng)裝入細(xì)砂，木炭火上加熱，加熱溫度控制在300-400C之間，彎制的方

法和鋼管相同。

5.4鉛管的煨彎:

鉛管煨彎一般采用無填充物的以氧氣?乙快火焰加熱的熱煨彎管法，每段加熱的寬度約

20-30MM或更寬些，加熱區(qū)長度約為周長的3/5,加熱溫度100-150C。

6、特殊管道焊接及熱處理

6.1不銹鋼管道焊接

(1)不銹鋼管道的晶間腐蝕及其預(yù)防：

不銹鋼在焊接加溫過程中，容易產(chǎn)生晶間腐蝕，應(yīng)注意預(yù)防。

A.前不予熱，焊后迅速用水冷卻。

B.選用含碳量小于0.03%或添加鈦或鋸的不銹鋼管材及焊條，防止焊接時形成

CY23C6o

C.焊接時焊縫應(yīng)比窄，采用小電流快速焊，減少焊縫熱影響區(qū)。

D.焊縫接觸介質(zhì)的一面，在可能條件最后焊接。

=37

E.焊后固熔處理，即將焊件加熱到1050T150℃后熄火能使晶間上產(chǎn)生的炭化格解于奧

化體，成為均勻的奧化體組織。

(2)不銹鋼管焊接前應(yīng)先破口，破口類型與要求按施工圖設(shè)計和有關(guān)焊接手冊的要求

確定。

(3)焊條焊絲的選用：不銹鋼焊條分鈦鈣和低氮型兩類，不銹鋼焊條的選用是根據(jù)焊

件材質(zhì)和工作條件決定，通常由設(shè)計提出，如設(shè)計無要求時，可按焊接規(guī)范有關(guān)規(guī)定選

用。

(4)不銹鋼焊接規(guī)范：

樊氏體不銹鋼手工電弧焊的參數(shù)與焊接規(guī)范

(5)不銹鋼的焊后熱處理：

A.不銹鋼焊后要進行固溶處理和拋光處理。B.應(yīng)進行酸洗、鈍化處理。6.2鋁及鋁

合金管道焊接：

鋁及鋁合金管材通常采用的焊接工藝為氫弧焊或氯乙快焊兩種，對鋁及鋁合金焊絲的要

求為：

(1)焊絲的含鋁純度應(yīng)等于或稍大于母材的純度。(2)焊絲的化學(xué)成分宜選用和母

材的化學(xué)成分相似。

=38

(3)異種鋁及鋁合金焊接時，應(yīng)選用與母材相應(yīng)的抗拉強度較高的焊絲。

(4)也可以用母材的切條作填充材料。

6.3銅及同合金管道的焊接：

(1)銅及銅合金的焊接可采用氧一乙煥鴇極氮弧焊，管道焊接以前均進行破口加工，

銅及鴇極焊絲的選擇應(yīng)根據(jù)不同母材特性用適當(dāng)?shù)暮附z，嚴(yán)格按有關(guān)規(guī)定施焊。

(2)焊縫應(yīng)進行焊后熱處理，熱處理加熱范圍應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于3倍

焊縫，可根據(jù)下列要求確定熱處理加熱溫度范圍。

消除焊接應(yīng)力退火400-500℃,軟化退火500-600℃

6.4異種金屬的連接焊接：

(1)對于要求不高的不銹鋼和碳鋼焊接接頭,應(yīng)選用奧302、奧307或奧402、奧407

焊條焊接，可獲得奧化體和鐵素體的金相組織金屬焊縫。

(2)焊接時，破口邊緣外先用奧302、奧307或奧402、奧407堆焊一層過度層，再用

奧122等焊條焊接。

(3)鑄鐵與低碳鋼的焊接：鑄鐵與低碳鋼的焊接采用氧一乙快焰和電弧焊兩種方法。

其具體施工焊程序如下：

A.氧一乙快焰焊接，焊前將低碳鋼預(yù)熱，且焊接火焰略偏于低碳鋼側(cè)，使之與鑄鐵同

時溶化。選用鑄鐵焊絲(含碳3-3.6%、硅3.6-3.8%)和焊粉硼砂，使焊縫金屬獲得鑄鐵

組織?；鹧娌?39用輕微的炭化焰或中性焰。焊接完畢后，可用火焰繼續(xù)加熱焊縫處或用

保溫方法使之緩慢冷卻。

B.鑄鐵與低碳鋼用鑄鐵焊條焊接，焊條選用鋼芯石墨型鑄鐵焊條鑄208或鑄100及鑄

鐵焊條鑄116或鑄117。焊接時先在焊接的鑄件上堆焊一層，然后將焊件點焊固定，再按

正常的焊接規(guī)程進行焊接。

6.5焊接質(zhì)量的檢驗：

(1)外觀檢查：

A.焊縫表面質(zhì)量不允許出現(xiàn)裂縫、氣孔、夾渣及綜合性飛濺。

B.焊縫咬邊深度小于05mm度小于等于焊縫全長的10%,且小于100mm

C.焊封表面凹陷I、H級焊縫不允許。HI、IV級焊縫深度WO.5mm度焊縫全長的

10%,且小于100mm

D.接頭破口錯位I、II級焊縫應(yīng)小于0.15壁厚，HI、IV級應(yīng)小于0.25壁厚，但最大

錯位為5mm

E.焊縫表面加強高度，I、II級焊縫為eWl+0.01bl,最大為3mm,III、IV級焊縫

eWl+0.20bl,但最大為5nm。

（2）焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查：

A.外部質(zhì)量合格后，進行無損探傷。

B.焊縫的內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)符合《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》

（GB50236-98）的規(guī)定。

=40

C.管道探傷：對一級焊縫必須100%進行射線探傷，對H、III級焊縫射線和超聲波探

傷可任選一種。

1-3鍍金工藝規(guī)程

1、本規(guī)程規(guī)定了下料、劃線、排版、樣板制作、卷筒組裝等工序的有關(guān)技術(shù)要求，適

用于一本廠單件壓力容器制造，制造單件壓力容器要經(jīng)過有關(guān)部門的批準(zhǔn)。

2、下料

2.1下料前領(lǐng)料人與材料保管員及檢驗員共同檢查材料標(biāo)記和確認(rèn)標(biāo)記是否符合設(shè)計圖

樣的規(guī)定，若許代用，必須有設(shè)計部門或委托單位技術(shù)部門的代用手續(xù)。

2.2下料時若有與機械加工和外協(xié)件相配合的重要尺寸后方可下料。

2.3下料時應(yīng)根據(jù)圖樣要求進行排版，屬于分片（段）零件下料應(yīng)作標(biāo)記，防止混淆。

2.4依據(jù)材料的用途全面考慮組對焊接加工方法，決定下料尺寸并留下相應(yīng)的加工余

里一o

3、劃線方法

3.1計算方法：根據(jù)計算所得各個尺寸畫成展開圖，加上加工余量。

3.2圖解劃線法：用幾何作圖法將物體展開后加上加工余量=41等從而得出坯料尺寸。

3.3樣板劃線法：先用計算法和圖解劃線把坯料的圖形制成樣板，然后將樣板貼到準(zhǔn)備

的材料上去，依樣畫出坯料的邊緣線。

4、排版要求

下料時的焊縫布置除圖樣規(guī)定外，還應(yīng)按GB150T998《鋼制壓力容器》的規(guī)定，合理布

置焊縫，滿足結(jié)構(gòu)要求。

4.1筒體的最段筒長度不小于300mm。

4.2筒節(jié)A類焊縫的端點與相鄰?fù)补?jié)A類焊縫的距離應(yīng)大于名義厚度6n的三倍且大于

100mm

5、樣板制作

5.1樣板材料用鋼性較強厚度0.75mm皮制成，并經(jīng)檢驗員檢查，樣板邊緣應(yīng)光滑平

整，角度準(zhǔn)確，表面平整，接頭牢固。

5.2樣板各部分尺寸偏差

長度及寬度偏差=0Tmm端孔心偏差=0Tmm

相鄰孔心距偏差WO.5mm

6、劃線要求

6.1劃線須用經(jīng)過核對，計量檢定的鋼尺測量。

6.2剪切后需拼接的容器筒體、封頭等坯料不留加工余量：如工件毛坯為單獨件，且對

邊緣質(zhì)量要求嚴(yán)格時，應(yīng)留加工余量。

6.3對接焊縫橫向收縮量（H）可參照下列公式：

單面焊接H=0.165S=0.5（mm）

雙面焊縫H=0.165S+0.5+0.33（mm）=42

注：S一為材料厚度（mm）

6.4劃線時應(yīng)做到線條清晰均勻，尺寸準(zhǔn)確，各種零件的數(shù)量尺寸等應(yīng)符合圖樣和工藝

文件的要求，各線條羊沖眼的偏差不得大于0.5mm

6.5劃線公差

（1）根據(jù)筒體直徑算出展開長度，在鋼板上劃直線，若板才需切邊應(yīng)留余量30-50曬

(2)筒節(jié)尺寸的允許偏差，應(yīng)符合表1規(guī)定。(3)同一筒體相鄰?fù)补?jié)的周長劃線允

許偏差見表2。6.6劃線要避開原標(biāo)記移植號，若無法避開，必須先進行標(biāo)記移植。

表1

表2

6.7劃線尺寸經(jīng)檢驗無誤后，下料。7、卷筒、組裝=43

7.1圓筒卷制作前檢查調(diào)整站下粗，使其平行。

7.2鋼板兩頭R壓制后用樣板檢查應(yīng)符合圖樣要求。防止圓筒接口外凸或內(nèi)凹。

(1)鋼板彎卷時，板材在上下轉(zhuǎn)之間必須放下，使板材端頭邊緣與卷輯線平行，防止

出現(xiàn)錐度。卷筒時施加一定的過卷量，并在此曲率下往復(fù)卷動機幾次。

(2)在彎卷直徑較大且厚度較薄的圓筒時，應(yīng)由行車配合，以防止由于鋼板自重而使

已卷好的圓筒回直或壓扁失形。

7.3圓筒縱焊縫對點焊

(1)圓筒兩端應(yīng)平整，且端頭上的錯邊量不超過1.5mm,對口錯邊量應(yīng)符合工藝要求。

(2)焊點：從對口中間向兩端點焊，接口間隙要符合規(guī)定。

(3)矯圓：圓點焊后應(yīng)進行矯圓，矯圓后的圓度應(yīng)達到工藝要求。

7.4筒節(jié)組裝

(1)相鄰兩筒節(jié)環(huán)縫錯邊量要均勻符合工藝要求。

(2)相鄰兩筒節(jié)縱焊縫距離應(yīng)大于36n(鋼板名義厚度)，且不小于100mm。

1-4氣割工藝守則

1、木標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定手工及半機械氧乙快切割的工藝要求。

=44

本標(biāo)準(zhǔn)適用于本廠手工及半機械氧乙塊切割。2、氣割前的準(zhǔn)備

2.1氣割前，認(rèn)真檢查氧氣瓶及氧氣表壓力，乙快瓶及乙快表壓力，割炬是否處理正常

狀態(tài)。

2.2檢查割件是否墊其，一般墊高20MM左右，并應(yīng)在板卡用鐵皮隔離。

2.3割件表面上的污垢、油、銹應(yīng)予去除。3、氣割工藝規(guī)定的選擇

3.1手工氣割的規(guī)范選擇按表1選擇。表1

3.2氣割用的氧氣純度要求99.5以上。

3.3氣割低碳鋼加熱溫度為1100T150°C時，方能正常切割。3.4根據(jù)割件的厚度應(yīng)選

擇合適的割嘴與工件的距離和割嘴傾斜角的大小。

(1)氣割厚度小于6mm的鋼板時，割嘴可前傾斜5T0度，割嘴與工件的距離為10-

15mm,

(2)割氣厚度為6-30mm的鋼板時，割嘴垂直割件，割嘴與工件的距離為3-5師。

=45

(3)當(dāng)氣割厚度大于30mm的鋼板時，開始應(yīng)將割嘴后傾斜5T0度，割嘴與工件的距

離保持3-5mm。

4、工件的預(yù)熱

4.1正確執(zhí)行工藝文件規(guī)定，凡要求預(yù)熱后氣割的工件，應(yīng)采用試溫筆或表面溫度計測

溫度。

(1)可以用割炬的中性火焰，均勻加熱工件：

(2)預(yù)熱溫度控制在100℃以ko

4.2對于預(yù)熱后氣割的工作，當(dāng)氣割環(huán)境溫度低于5℃時，氣割后應(yīng)緩冷?？捎酶罹嬷?/p>

性火焰均勻加熱氣割面，使工作緩慢降溫或用保溫材料覆蓋氣割面附近，保溫緩冷。

5、氣割質(zhì)量

5.1氣割線與劃線偏差

(1)手工切割時不得超過1.5mm。

(2)機械切割時不得超過1.0mm。

5.2氣割切口表面質(zhì)量應(yīng)符合：

(1)表面光滑平整，且粗細(xì)一致。

(2)氣割的氧化鐵渣容易脫落。

(3)切口的縫隙要窄，且一致。

(4)切口的鋼板邊緣棱角沒有熔化。

1-5壓力管道焊接通用工藝規(guī)程=46

1、本規(guī)程規(guī)定了碳素鋼、普通低合金鋼、珠光體耐熱銅、不銹鋼及異種鋼的焊接工藝

要求。本規(guī)程若與圖樣及工藝文件相抵觸，則應(yīng)按圖樣或?qū)Ｓ霉に囄募囊?guī)定執(zhí)行。

該工程也適用于我廠采用電弧焊方法制造的單件鋼制壓力容器。

接GB4708-92標(biāo)準(zhǔn)，需要做焊接工作評定時，必須在產(chǎn)品焊接前進行。

2、引用標(biāo)準(zhǔn)

GB150《鋼制壓力容器》、GB151《鋼制管殼工換熱器》、《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)

程》、GB4708-92《鋼制壓力容器焊接工藝評定》。

3、焊工

3.1壓力容器受壓元件的焊接工作，必須由經(jīng)考試合格的焊工擔(dān)任。有關(guān)焊工考試事宜

按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試管理規(guī)則》執(zhí)行。

3.2