企業(yè)質(zhì)量管理實務 課后答案 -第8-13章 質(zhì)量檢驗及抽樣技術-第十三章 質(zhì)量4.0時代的質(zhì)量管理方法與工具

-33-《企業(yè)質(zhì)量管理實務》在線練習答案第八章質(zhì)量檢驗及抽樣技術一、不定項選擇題1.A 2.C 3.A 4.C 5.C6.ABC 7.ABCD 8.AB 9.AD 10.BC二、簡答題1.（1）質(zhì)量檢驗就是對產(chǎn)品的一項或多項質(zhì)量特性進行觀察、測量、試驗，并將結果與規(guī)定的質(zhì)量要求進行比較，以判斷每項質(zhì)量特性合格與否的一種活動。（2）質(zhì)量檢驗的職能就是在正確鑒別的基礎上，通過判定把住產(chǎn)品質(zhì)量關，通過質(zhì)量信息的報告和反饋，采取糾正和預防措施，從而達到防止質(zhì)量問題重復發(fā)生的目的。2.（1）生產(chǎn)方風險（α）將合格的產(chǎn)品批判斷為不合格，導致整批產(chǎn)品拒收，使生產(chǎn)方蒙受損失，成為生產(chǎn)方風險，其風險率用α表示。（2）用戶風險（β）將不合格產(chǎn)品批錯誤判為合格，在用戶驗收時得以通過，使用戶蒙受損失，稱為用戶風險，其風險率用β表示。3.與計數(shù)型抽樣檢驗相比，計量型抽樣檢驗具有如下特點：（1）從難易程度來講，計數(shù)抽樣檢驗較簡單，計量抽樣檢驗較麻煩；（2）從取得的信息來看，計量抽樣檢驗能獲得較多、較精密的信息，能指出產(chǎn)品的質(zhì)量狀況，一旦質(zhì)量下降能及時提出警告；（3）計量抽樣檢驗的可靠性比計數(shù)抽樣檢驗大；（4）與計數(shù)抽樣檢驗相比，在同樣的質(zhì)量保護下，計量抽樣檢驗的樣本量可以減少30%，因而當檢驗過程的費用很大時（如破壞性檢驗），計量抽樣檢驗顯示出其巨大的優(yōu)越性；（5）計數(shù)抽樣檢驗較易被接受和理解，計量抽樣檢驗卻并非如此；（6）計量抽樣檢驗的局限性是要求被檢的質(zhì)量特性必須服從或近似服從正態(tài)分布，因為設計計量抽樣檢驗方案的依據(jù)是正態(tài)分布理論。4.計數(shù)標準型一次抽樣方案的制定程序可以概述如下：規(guī)定單位產(chǎn)品的質(zhì)量特性；規(guī)定質(zhì)量特性不合格的分類與不合格品的判斷準則；雙方商定p0、p1與α、β的大?。唤M成交驗批；檢索抽樣方案（n，Ac）；隨機抽取大小為n的祥本；檢驗樣本，并記錄樣本中的不合格品數(shù)d；交驗批的判斷，若d≤Ac，接收交驗批，若d>Ac，拒收交驗批；交驗批的處置。三、案例分析題1.D 2.C 3.B

第九章質(zhì)量管理工具的統(tǒng)計技術基礎知識單項選擇題1.B 2.AC 3.D 4.B 5.B6.ABD 7.ABCD 8.ABC 9.BCD 10.ABD簡答題1.質(zhì)量特性數(shù)據(jù)一般分為計量值數(shù)據(jù)和計數(shù)值數(shù)據(jù)兩種。計數(shù)值數(shù)據(jù)又可分為計件值數(shù)據(jù)和計點值數(shù)據(jù)。2.從統(tǒng)計學角度來看，可以把產(chǎn)品質(zhì)量波動分為正常波動和異常波動兩類。正常波動是由偶然因素或隨機因素（隨機原因）引起的產(chǎn)品質(zhì)量波動。這些因素在生產(chǎn)過程中大量存在，對產(chǎn)品質(zhì)量經(jīng)常產(chǎn)生影響，但其造成的質(zhì)量特性值波動往往較小。對這些波動的隨機因素的消除，在技術上難以達到，在經(jīng)濟上代價又很大。一般情況下這些波動在生產(chǎn)過程中是允許存在的，所以稱為正常波動。異常波動是由異常因素或系統(tǒng)因素（系統(tǒng)原因）引起的產(chǎn)品質(zhì)量波動。這些因素在生產(chǎn)過程中并不大量存在，對產(chǎn)品質(zhì)量不經(jīng)常產(chǎn)生影響。異常波動比較容易查明、預防和消除；異常波動對質(zhì)量特性的影響較大，一般來說生產(chǎn)過程中是不允許其存在的。3.假如一個隨機變量僅取數(shù)軸上有限個點或可列個點，則稱此隨機變量為離散型隨機變量。擲骰子時的取值就屬于離散型隨機變量。4.正態(tài)分布是一種概率分布。正態(tài)分布是具有兩個參數(shù)μ和σ2的連續(xù)型隨機變量的分布，第一參數(shù)μ是遵從正態(tài)分布的隨機變量的均值，第二個參數(shù)σ2是此隨機變量的方差，所以正態(tài)分布記作N(μ，σ2）。遵從正態(tài)分布的隨機變量的概率規(guī)律為取μ鄰近的值的概率大，而取離μ越遠的值的概率越??；σ越小，分布越集中在μ附近，σ越大，分布越分散。正態(tài)分布的特點是：（1）正態(tài)分布概率密度函數(shù)曲線是對稱的、單峰的鐘形曲線。（2）任何一個正態(tài)分布由均值μ和標準偏差σ這兩個參數(shù)完全確定。μ確定中心位置，稱為位置參數(shù)；σ決定分布曲線的形狀，稱為形狀參數(shù)。σ越小，曲線越陡，數(shù)據(jù)離散程度越??；σ越大，曲線越扁平，數(shù)據(jù)離散程度越大。（3）正態(tài)分布曲線下的面積，是隨機變量在相應區(qū)間取值的概率。5.設每次試驗成功的概率為常數(shù)p，則在n次試驗中成功的次數(shù)X服從二項分布，記為X~b（n，p），其二項分布概率函數(shù)為：P（泊松分布的概率函數(shù)為：P（三、案例分析題1.解：由題意可知，樣本量n=10，xmax=22.6，xmin=21.2。均值：X中位數(shù)：22.0+21.9極差：R=標準差：s=2.（1）平均值：8.6（2）中位數(shù)：8（3）極差：6（4）標準差：2.43.樣本均值為：（158×20+152×10)/(20+10)=156

統(tǒng)計過程控制一、不定項選擇題1.B 2.B 3.C 4.A 5.C6.ABCD 7.ABC 8.ACD 9.BC 10.ABCD二、簡答題1.統(tǒng)計過程控制（SPC）就是根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量的統(tǒng)計觀點，運用數(shù)理統(tǒng)計方法對生產(chǎn)制造過程或服務形成過程的數(shù)據(jù)加以收集、整理和分析，從而了解、預測和監(jiān)控過程的運行狀態(tài)和水平。統(tǒng)計過程控制主要解決兩個問題：一是過程是否穩(wěn)定，二是過程能力是否充足。前者可利用控制圖（ControlChart）來進行監(jiān)測，后者可通過過程能力分析來完成。2.過程能力又被稱為工序能力，是指過程處于穩(wěn)定狀態(tài)下的過程（或工序）的實際加工能力，也是指過程生產(chǎn)出合格產(chǎn)品的能力。它是衡量過程加工內(nèi)在一致性的指標。影響過程能力的因素主要有以下幾個方面：（1）操作者，如操作人員的技術水平、熟練程度、質(zhì)量意識、責任心等。設備，如設備精度的穩(wěn)定性、性能的可靠性定位裝置和傳動裝置的準確性、設備的冷卻潤滑的保護情況、動力供應的穩(wěn)定程度等。（2）材料，如材料的成分、物理性能與化學性能，配套元器件的質(zhì)量等。（3）工藝，如工藝流程的安排，過程之間的銜接，工藝方法、工藝裝備、工藝參數(shù)、測量方法的選擇，過程加工的指導文件，工藝卡、操作規(guī)范、作業(yè)指導節(jié)等。（4）環(huán)境，如生產(chǎn)現(xiàn)場的溫度、濕度、噪聲干擾、振動、照明、現(xiàn)場污染程度等。3.（1）調(diào)整過程加工的分布中心以減小偏移量。（2）減小分散程度?？梢酝ㄟ^以下措施減小分散程度：①修訂操作規(guī)程優(yōu)化工藝參數(shù)，補充或增添中間過程，推廣應用新工藝、新技術；②改造或更新與產(chǎn)品質(zhì)量標準要求相適應的設備，對設備進行周期性檢查，按計劃進行維護，從而保證設備的精度；③提高工具、工藝裝備的精度，對大型工藝裝備進行周期性檢查，加強維護保養(yǎng)，以保證工裝的精度；④按產(chǎn)品質(zhì)量要求和設備精度要求來保證環(huán)境條件；⑤加強人員培訓，提高操作者的技術水平和質(zhì)量意識；⑥加強現(xiàn)場質(zhì)量控制。（3）修訂標準范圍。當確信若降低標準要求或放寬公差范圍不致影響產(chǎn)品質(zhì)量時，就可以修訂不切實際的現(xiàn)有公差的要求。4.（1）制作時機不同：初始過程研究時用分析用控制圖；日常過程控制用控制用控制圖。（2）使用者不同：管理者用分析用控制圖；操作者用控制用控制圖。（3）方式不同：分析用控制圖先采集數(shù)據(jù)，畫控制限；控制用控制圖沿用控制限，然后描點。（4）作用不同：分析用控制圖對過程進行研究，了解過程的穩(wěn)定性和能力，是對過程的事后了解；控制用控制圖對過程進行控制，保持過程的穩(wěn)定，是對過程的事前控制。（5）預防性不同：分析用控制圖沒有預防性；控制用控制圖有預防作用。5.第Ⅰ類錯誤是虛發(fā)報警（FalseAlarm）。將正常判為異常，即生產(chǎn)仍處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，但由于隨機性因素的影響，點子超出控制限，虛發(fā)警報而將生產(chǎn)誤判為出現(xiàn)了異常。第Ⅱ類錯誤是漏發(fā)報警（FalseMissing）。將異常判為正常，生產(chǎn)已經(jīng)變化為非統(tǒng)計控制狀態(tài)，但點子沒有超出控制限，而將生產(chǎn)誤判為正常，這是漏發(fā)警報。把犯第Ⅱ類錯誤的概率記作β。這兩類錯誤不可以同時避免。孤立地看，哪類錯誤都可以縮小，甚至避免，但是要同時避免兩類錯誤是不可能的。顯然，放寬控制限可以減少第Ⅰ類風險。但是，由于將界限從3σ擴大到5σ，因而使第Ⅱ類風險增大，即β增大。如果壓縮控制限，則可以減少犯第Ⅱ類錯誤的概率β，但會增加犯第I類錯誤的概率α。三、案例分析題1.解：Ck=P=1=1=1=1=1[查附表，即標準正態(tài)分布函數(shù)表，得?(1.8)=0.964070，?=QUOTE0.0359430.035943≈3.59%2.解：P=1=1=1=1=1[查附表，即標準正態(tài)分布函數(shù)表，得?(0.96)=0.831472，而?(8.64)=0.168528≈16.85%3.由題意可知，UCL=1.2，LCL=0.8，Cp=1.0，Cpk=Cpku=0.8，由Cpku=(UCL-CL)/3s，得CL=UCL-Cpku×3s；由Cp=(UCL-LCL)/6s，得6s=(UCL-LCL)/Cp，3s=(UCL-LCL)/2Cp，因此：CL=UCL-Cpku×3s=UCL-Cpku×(UCL-LCL)/2Cp=1.2-0.8×(1.2-0.8)/(2×1.0)=1.2-0.8×0.4/2=1.2-0.16=1.04(mm)4.采用均值-極差控制圖。

第十一章質(zhì)量管理常用方法與工具單項選擇題1.C 2.C 3.A 4.D 5.B6.ABE 7.ABC 8.ABCD 9.BD 10.ABCDE二、簡答題1.根據(jù)應用場合的不同，質(zhì)量工具可以分為以下兩大類：（1）幫助建立解決質(zhì)量管理問題的思路的工具，例如，頭腦風暴、親和圖等。這些工具并不直接針對過程或產(chǎn)品中的數(shù)據(jù)，而是更強調(diào)一種創(chuàng)造性思維，強調(diào)跳出框框。這類工具更多地應用在管理和策劃活動中。（2）分析和處理過程或產(chǎn)品中的數(shù)據(jù)波動的工具。這類工具是以統(tǒng)計技術為核心，用于質(zhì)量控制或質(zhì)量改進的各個階段中，以幫助我們系統(tǒng)地識別、分析、診斷和改進產(chǎn)品或過程。2.（1）確定質(zhì)量管理活動的階段。選擇質(zhì)量工具時需要考慮處于質(zhì)量管理活動的哪一個階段，根據(jù)不同階段選擇適宜的質(zhì)量工具;（2）確定質(zhì)量工具要完成的任務。確定所處的階段，選擇具體質(zhì)量工具并確定所要達到的目標;（3）質(zhì)量工具矩陣的使用。由于質(zhì)量管理涉及的范圍幾乎覆蓋了組織的所有領域，因此適用的工具和方法非常多，而且還不斷會有新的工具出現(xiàn)，我們可根據(jù)質(zhì)量工具矩陣表針對不同階段選擇合適的質(zhì)量工具。3.分層法就是分析產(chǎn)品質(zhì)量原因的一種常用統(tǒng)計方法。分層法又稱分類法、分組法，是指按照一定標志，把收集到的大量有關某一特定主題的統(tǒng)計數(shù)據(jù)、意見等加以歸類、整理和匯總。常用的分層標志有5M1E、時間、意見和觀點等，可根據(jù)具體情況靈活選用和細分，也可以在質(zhì)量管理活動中不斷開發(fā)出新的分層標志。分層法的應用程序通常包括以下步驟：（1）收集數(shù)據(jù)和意見;（2）將采集到的數(shù)據(jù)或意見根據(jù)不同目的選擇分層標志;（3）分層;（4）按層歸類;（5）畫分層歸類圖。4.因果圖又稱石川圖、魚骨圖、特性要因分析圖、樹枝圖等，是表示質(zhì)量特性波動與其潛在原因的關系，即表達和分析因果關系的一種圖表。因果圖的應用程序主要包括以下步驟：（1）確定待分析的結果（質(zhì)量問題），將其寫在右側的方框內(nèi)，畫出主箭線；（2）確定影響該質(zhì)量問題的原因的分類方法。一般按其影響因素——人、機、料、法、環(huán)五大因素分類，將其寫在原因類別方框內(nèi)，畫出支箭線；（3）將各分類項目分別展開，每個支箭線表示各項目中造成質(zhì)量問題的一個原因——第一層原因，將代表第一層原因的支箭線與主箭線平行繪制；（4）進一步分析每一個第一層原因，找出導致它們質(zhì)量不好的原因，逐類細分，用粗細不同、長短不一的支箭線表示，指導能采取具體的措施為止；（5）分析圖上標出的各級原因是否有遺漏，找出主要原因；（6）標明因果圖的名稱、繪圖者、繪圖時間、參與分析人員等。5.質(zhì)量功能展開（QFD）是一種把顧客或市場的要求轉化為設計要求、生產(chǎn)制造要求、試驗檢驗要求、售后服務要求等的多層次質(zhì)量演繹分析方法。美國供應商協(xié)會（ASI）提出并倡導的四階段展開方法，從顧客需求開始，依托四個矩陣完成QFD四階段展開，最終得出產(chǎn)品的工藝和生產(chǎn)（質(zhì)量）控制參數(shù)。ASI提出并倡導的四階段包括：（1）產(chǎn)品規(guī)劃階段；（2）零件配置階段；（3）工藝設計階段；（4）生產(chǎn)控制階段。三、案例分析題1.（1）建立因果圖時必須通過有效的方法，比如頭腦風暴法，充分發(fā)揚民主，暢所欲言，集思廣益，把每個人的意見都記錄下來；（2）確定需要分析的質(zhì)量問題不能籠統(tǒng)，要具體。一張因果圖分析一個主要質(zhì)量問題；（3）因果圖的層次要分明。最高層次的原因應追溯到可以采取措施為止；（3）要因一定是在末端（最高層次）因素上，而不是在中間層次上；（4）因果圖本身只能用于分析原因或建立假設，是否是真正原因需要進行驗證；（5）因果圖與排列圖、對策表結合起來應用，即我國企業(yè)所謂的“兩圖一表”會收到很好的效果。2.（1）計算極差：R=Xmax-Xmin=30.021-29.969=0.052mm（2）確定組距：h=R／k=0.052／10≈0．005mm（3）計算第一組的上下限值：第一組下限值=Xmin-1／2最小測量單位=29.969-0.001/2=29.9685，第一組上限值=第一組下限值+組距=29.9685+0.005=29.9735（4）分析原因：出現(xiàn)鋸齒型可能是由于測量數(shù)據(jù)不準確引起。工序分布中心與公差中心M不重合，應調(diào)整分布中心與M重合。3.（1）計算極差R=Xmax-Xmin=351-302=49(克)（2）確定組距：h=R／k=49/10=4.9≈5(克)（3）計算第一組的上下限值：第一組下限值=Xmin-1／2最小測量單位=302-1/2=302-0.5=301.5(克),第一組上限值=第一組下限值+組距=301.5+5=306.5(克)（4）工序調(diào)整措施：當直方圖中出現(xiàn)了兩個峰，這是由于觀測值來自兩個總體、兩個分布的數(shù)據(jù)混合在一起造成的。如兩種有一定差別的原料所生產(chǎn)的產(chǎn)品混合在一起，或者就是兩種產(chǎn)品混在一起，此時應當加以分層。

第十二章六西格瑪管理一、不定項選擇題1.C 2.D 3.A 4.A 5.D6.AD 7.DE 8.ACD 9.ABCD 10.ABCDE二、簡答題1.不同西格瑪下的質(zhì)量水平如表12-1所示。表12-1不同σ下的質(zhì)量水平西格瑪均值無偏條件下均值1.5σ偏移條件下每百萬機會缺陷數(shù)合格率每百萬機會缺陷數(shù)合格率1σ31730068.2769777030.232σ4550095.5430877069.133σ270099.736681093.324σ6399.9937621099.37905σ0.5799.99994323399.976706σ0.00299.99999983.499.999662.DMAIC模式五個階段的工作內(nèi)容包括：（1）界定階段。界定階段是六西格瑪改進項目的策劃與啟動階段，主要涉及界定項目的范圍、項目的目標、項目實施團隊以及項目實施計劃等方面的內(nèi)容。（2）測量階段。測量階段是在項目得到確定后，對擬改進對象（項目Y）當前的表現(xiàn)水平加以確定，一般用過程能力或不合格品率等指標來表征，同時驗證對項目Y的測量系統(tǒng)的可接受性。該階段的目的是確定當前的水平，以為后續(xù)改進程度的衡量打下基礎。（3）分析階段。分析階段是六西格瑪改進項目尤為關鍵的一個階段。在該階段，項目團隊需要根據(jù)項目Y和那些潛在影響因素X的數(shù)據(jù)類型，通過搜集數(shù)據(jù)，運用相應的統(tǒng)計方法，如方差分析、回歸分析等，確定起到主要影響作用的關鍵的少數(shù)X。該階段也是六西格瑪改進項目中，運用工具最多的階段。（4）改進階段。當起到主要影響作用的少數(shù)X得到確定后，在改進階段，主要的任務是尋找到這些X的優(yōu)化設定，以盡可能得到最佳的項目Y。在這個階段，一般可能會用到實驗設計（DOE）這樣的方法或工具。（5）控制階段。當主要影響因素X的優(yōu)化設定明確，且項目Y的最佳水平已獲得后，后續(xù)所需的活動自然是如何鞏固和推廣所獲得的成果，這是控制階段的主要任務。在這個階段可能會涉及相關作業(yè)文件的制訂或修訂、統(tǒng)計過程控制等一系列活動。3.六西格瑪設計主要的幾種設計流程包括：（1）DMADV流程，即界定（Define）、測量（Measure）、分析（Analyze）、設計（Design）、驗證（Verify），該模式可以充分利用已有的DMAIC流程，但其局限性是該流程主要適用于已經(jīng)存在的產(chǎn)品或者流程的局部重新設計。（2）IDDOV流程，即識別（Identify）、界定（Define）、設計（Design）、優(yōu)化（Optimize）、驗證（Verify），該流程比較適合產(chǎn)品或流程的全新設計。（3）DMEDI流程，即界定（Define）、測量（Measure）、探索（Explore）、研發(fā)（Develop）、實現(xiàn)（Implement）。4.精益生產(chǎn)消除的八大浪費包括：①不良的浪費；②過分加工的浪費；③動作的浪費；④搬運的浪費；⑤庫存的浪費；⑥制造過多過早的浪費；⑦等待的浪費；⑧管理的浪費，簡稱為八大浪費。5.DMAICII各階段內(nèi)容為：①界定階段利用精益思想定義價值、提出流程框架，在此框架下，結合六西格瑪工具，定義改進項目；②測量階段把精益生產(chǎn)時間分析技術與六西格瑪管理工具結合，測量過程管理現(xiàn)狀；③分析階段運用六西格瑪技術與精益流動原則，分析變異和浪費；④改進階段以流動和拉動為原則，運用兩種模式中的所有可以利用的工具，對流程增加、重排、刪除、簡化、合并，同時對具體流程穩(wěn)健性和過程能力改進；⑤控制階段除了完成六西格瑪管理控制內(nèi)容外，還要對實施中產(chǎn)生的新問題進行總結，以便下一個循環(huán)對系統(tǒng)進行進一步完善。三、案例分析題1.解：DPU=16/8=2DPO=16/(8×10)=0.2DPMO=DPO×1000000=2000002.I-MR圖，過程受控。

質(zhì)量4.0時代的質(zhì)量管理方法與工具一、不定項選擇題1.D 2.BCD 3.C 4.C 5.D6.ABCD 7.ACD 8.ABCDE 9.ABCD 10.ABCDE二、簡答題1.目前質(zhì)量4.0尚無統(tǒng)一的定義。許多學者對此進行了探討，主要觀點包括：質(zhì)量4.0是傳統(tǒng)的質(zhì)量管理實踐和技術與機器學習、云技術、大數(shù)據(jù)、物聯(lián)網(wǎng)和人工智能等新技術的集成。質(zhì)量4.0是從人工測量、在質(zhì)量圖表上記錄結果和重新調(diào)整制造過程，轉變?yōu)槿詣踊顒?，即傳感器進行測量、軟件應用程序進行分析和控制自動調(diào)整的過程。質(zhì)量4.0為與制造過程和活動相關的數(shù)據(jù)與質(zhì)量管理的實時集成和同步，必須連接到實時分析系統(tǒng)，該系統(tǒng)可以監(jiān)控、分析和控制整個價值鏈，以制定必要的對策，防止生產(chǎn)停止或產(chǎn)品拒絕。質(zhì)量4.0是大數(shù)據(jù)驅動的全鏈質(zhì)量管理，其中大數(shù)據(jù)涉及產(chǎn)品數(shù)據(jù)、運營數(shù)據(jù)、價值鏈數(shù)據(jù)以及外部數(shù)據(jù)，通過建模與仿真進一步擴大質(zhì)量管理的范疇并提升其效率；全鏈包括供應鏈、價值鏈和產(chǎn)業(yè)鏈。質(zhì)量4.0特點：（1）檢測自動化；（2）結果數(shù)字化；（3）過程集成化。2.（1）質(zhì)量和質(zhì)量管理的范疇。一是質(zhì)量管理對象大幅擴展。二是產(chǎn)品服務的質(zhì)量維度增加數(shù)據(jù)特性。（2）質(zhì)量供給。一是數(shù)據(jù)驅動的設計質(zhì)量大幅提升；二是質(zhì)量控制更加精準且智能，傳統(tǒng)方法需改進；三是質(zhì)量競爭更加激烈，質(zhì)量創(chuàng)新更為迫切。（3）質(zhì)量需求。消費者權利大幅提升。（4）質(zhì)量基礎設施。一是標準理念和實踐發(fā)生變革；二是檢驗檢測技術發(fā)展，檢測認證機構權威性下降；三是質(zhì)量管理方法面臨更新。（5）質(zhì)量監(jiān)管。一是監(jiān)管內(nèi)容進一步擴展；二是社會共治的各方分工與協(xié)調(diào)需要重構；三是國際監(jiān)管合作需要進一步加強，主導權歸屬可能存在爭議。3.人工智能是計算機科學的一個分支，是研究、開發(fā)用于模擬、延伸和擴展人的智能的理論、方法、技術及應用系統(tǒng)的一門新的技術科學。人工智能