《化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全處置準(zhǔn)則（試行）》

（征求意見稿）

1目的

為進一步規(guī)范和加強化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全風(fēng)險

管控，指導(dǎo)企業(yè)科學(xué)穩(wěn)妥應(yīng)對，提高異常工況安全處置意識和

能力，防止和減少生產(chǎn)安全事故，制定本準(zhǔn)則。

2適用范圍

本準(zhǔn)則適用于化工企業(yè)生產(chǎn)運行階段的裝置開停車、非計

劃檢維修、操作參數(shù)異常、非正常操作或設(shè)備設(shè)施故障及其他

存在能量意外釋放風(fēng)險的情況。

3基本要求

3.1企業(yè)應(yīng)在日常工作中，研判可能出現(xiàn)的異常工況，進行

風(fēng)險分析評估，建立或明確緊急處置程序，開展培訓(xùn)和演練。

3.2緊急處置程序應(yīng)至少包括：處置步驟、安全措施、停車

條件。

3.3緊急處置時，未經(jīng)評估和許可，不得摘除或旁路聯(lián)鎖以

強制維持設(shè)備或裝置運行。

3.4企業(yè)應(yīng)建立完善崗位人員緊急停車、人員撤離等授權(quán)機

制。

3.5裝置聯(lián)鎖觸發(fā)后應(yīng)及時查明原因，并逐一消除聯(lián)鎖觸發(fā)

條件，嚴(yán)禁強行復(fù)位。

3.6必須及時響應(yīng)裝置所有報警?？扇?xì)怏w和有毒氣體檢

測、火災(zāi)報警系統(tǒng)報警后，嚴(yán)禁不分析原因、不到現(xiàn)場確認(rèn)隨

1

意消除報警。

3.7動火、受限空間、設(shè)備或管線打開等危險作業(yè)，應(yīng)按照

規(guī)定辦理作業(yè)許可。

4處置原則

4.1及時果斷退守到安全狀態(tài)

4.1.1發(fā)生以下情形時，應(yīng)按緊急處置程序及時果斷退守到

安全狀態(tài)：

（1）操作單元出現(xiàn)飛溫、壓力驟變、爆聚、沸溢、管線堵

塞、介質(zhì)互串、攪拌失效、劇烈振動等異常情況的。

（2）安全閥、爆破片等緊急泄壓系統(tǒng)異常啟動，原因不明、

無法恢復(fù)正常的。

（3）關(guān)鍵設(shè)備故障、重要的公用工程（水電氮汽風(fēng)）中斷、

儀表控制系統(tǒng)故障等，原因不明、無法恢復(fù)正常的。

（4）出現(xiàn)易燃易爆、高毒劇毒介質(zhì)明顯泄漏，存在失控風(fēng)

險的。

（5）出現(xiàn)地震、臺風(fēng)、強降雨等自然災(zāi)害，不能保證正常

生產(chǎn)的。

安全退守方式包括但不限于：全裝置停車、局部停車、停

止加熱、緊急冷卻、停止進料、終止反應(yīng)、卸料泄壓、單元隔

離等。

4.1.2裝置出現(xiàn)未研判出且無緊急處置程序的異常工況，應(yīng)

第一時間果斷停車。

4.2現(xiàn)場處置人員最少化

4.2.1當(dāng)現(xiàn)場情況不明時，在未進行安全風(fēng)險評估并未采取

2

安全防護措施的情況下，任何人不得進入現(xiàn)場。初步確定現(xiàn)場

可進入后，最多2人佩戴必要的防護裝備、報警儀及相關(guān)安全

工具后進入現(xiàn)場進一步偵查情況。

4.2.2處置過程中應(yīng)嚴(yán)格管控現(xiàn)場人員，明確責(zé)任分工，按

最少化原則控制現(xiàn)場作業(yè)人員數(shù)量。嚴(yán)禁與處置無關(guān)的人員進

入作業(yè)區(qū)域。

4.2.3現(xiàn)場處置時，同一部位原則上不得進行交叉作業(yè)，同

一裝置區(qū)內(nèi)一般不得超過2人，最多不得超過6人。

4.2.4指揮人員應(yīng)盡可能使用視頻、無線電通訊等設(shè)備進行

遠(yuǎn)程調(diào)度指揮。

4.2.5應(yīng)采用視頻監(jiān)控、電子圍欄、基于人員定位系統(tǒng)的人

員聚集風(fēng)險監(jiān)測預(yù)警等信息化數(shù)字化技術(shù)，強化處置現(xiàn)場人員

聚集風(fēng)險管控。

4.3全面辨識分析風(fēng)險穩(wěn)妥處置

4.3.1處置前應(yīng)全面分析研判處置過程的安全風(fēng)險，制定落

實有效管控措施，嚴(yán)禁在風(fēng)險不明或不可控的情況下盲目處置。

4.3.2處置管線、閥門等堵塞情況時，應(yīng)根據(jù)堵塞物的特性、

設(shè)備管線的設(shè)計條件、疏通介質(zhì)的特性等綜合考慮疏通方式，

禁止蠻干。處置撞擊敏感度高的堵塞物時，嚴(yán)禁外力敲擊。

4.3.3嚴(yán)格作業(yè)安全條件確認(rèn)，嚴(yán)禁僅把“目視、鼻聞、耳

聽、手摸”等作為最終安全條件確認(rèn)。確認(rèn)方式包括但不限于：

（1）泄壓結(jié)束的確認(rèn)，如觀察現(xiàn)場壓力表的指針升降過程

或者DCS上壓力變化曲線、通過兩套或以上不同形式的壓力監(jiān)

測系統(tǒng)比對確認(rèn)、根據(jù)物料危險特性微開導(dǎo)淋或放空閥確認(rèn)等。

3

（2）容器、管線能量隔離有效性的確認(rèn)，如盲板是否按要

求加裝、排空甩頭是否全部打開、連接管線是否已經(jīng)斷開等。

（3）電氣設(shè)備斷電確認(rèn)，如斷電后開關(guān)柜上鎖掛牌、現(xiàn)場

進行點試試驗、使用儀表進行帶電檢測、將斷路器（抽屜）拉

至檢修位（試驗位）、拉開隔離開關(guān)、摘除保險等。

（4）進入受限空間前使用符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的檢測儀器進行有

代表性、全面性氣體檢測，有條件的可以使用便攜式檢測儀和

實驗室取樣分析比對確認(rèn)。

4.3.4處置人員應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場物料的特性和可能潛在的風(fēng)險，

佩戴完備有效的個體防護裝備。

4.4有效防止能量意外釋放

4.4.1處置作業(yè)過程中涉及管線、設(shè)備打開時，應(yīng)將拆裝部

位前后端泄壓、吹掃置換并與運行系統(tǒng)有效物理隔離，嚴(yán)禁以

關(guān)閉閥門代替加裝盲板。

4.4.2處置作業(yè)過程中非必要不得進行帶壓密封和帶壓開

孔作業(yè)。應(yīng)急處置中確需進行的，應(yīng)開展作業(yè)可行性評估，勘

測現(xiàn)場環(huán)境和設(shè)備狀況，制定專項作業(yè)方案。

4.4.3嚴(yán)禁在毒性程度為極度危害介質(zhì)的設(shè)備、管線上進行

帶壓作業(yè)；嚴(yán)禁在未進行測厚、無法有效阻止材料裂紋繼續(xù)擴

展、結(jié)構(gòu)和材料的剛度及強度不滿足安全要求、保障措施未有

效落實等情況下進行帶壓作業(yè)。

4.5全局考慮系統(tǒng)統(tǒng)籌

4.5.1異常工況處置應(yīng)綜合考慮裝置內(nèi)外部公用工程穩(wěn)定、

上下游物料平衡的影響，嚴(yán)禁多頭指揮、無序處置。

4

4.5.2應(yīng)明確專人在控制室通過盯守DCS等方式，及時查看

異常工況處置時涉及的上下游裝置及現(xiàn)場安全風(fēng)險管控情況。

4.5.3異常工況處置完畢后，應(yīng)及時分析導(dǎo)致異常工況的原

因，從管理、技術(shù)方面進行改進提升，完善操作規(guī)程、應(yīng)急預(yù)

案等資料，定期組織相關(guān)人員培訓(xùn)演練，提高異常工況處置能

力。

4.5.4異常工況符合啟動應(yīng)急預(yù)案的，按預(yù)案的響應(yīng)程序和

處置措施應(yīng)對。

附錄：1.精細(xì)化工企業(yè)典型異常工況安全處置要點

2.硝酸銨生產(chǎn)使用企業(yè)典型異常工況安全處置要點

3.合成氨生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點

4.過氧化氫生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點

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附錄1

精細(xì)化工企業(yè)典型異常工況安全處置要點

1.輸送爆炸性危險化學(xué)品的管道、閥門堵塞后，嚴(yán)禁使用

捅刺、沖擊、擠壓、敲擊、烘烤等方式疏通。

2.反應(yīng)釜故障停車后應(yīng)關(guān)閉進料閥，停止加熱，屬于放熱

反應(yīng)的應(yīng)立即啟動冷卻系統(tǒng)。如冷卻系統(tǒng)或攪拌故障時，應(yīng)將

物料分散轉(zhuǎn)移至其他正常運行的反應(yīng)釜中。

3.根據(jù)溫度或壓力急劇升高、物料突沸或沖料等現(xiàn)象判斷

為反應(yīng)失控的，應(yīng)先按前款進行處置；仍無法控制需要泄放的，

物料應(yīng)泄放至預(yù)先加入淬滅劑的泄放設(shè)施，嚴(yán)禁違規(guī)就地排放。

4.氫化反應(yīng)裝置氧含量異常升高時，應(yīng)立即停止供氫。

5.格氏試劑制備在投入引發(fā)劑后未引發(fā)的，應(yīng)立即排查原

因，嚴(yán)禁直接加熱或繼續(xù)添加引發(fā)劑，將物料放至淬滅釜滴加

淬滅劑進行淬滅，壓力與溫度穩(wěn)定后再進行后處理。

6.反應(yīng)釜因故停產(chǎn)，帶料開車前應(yīng)進行風(fēng)險評估，制定反

應(yīng)控制作業(yè)方案和應(yīng)急處置措施。對于有反應(yīng)失控風(fēng)險的，應(yīng)

退料后再開車。

7.蒸餾、精餾等工序不出料時應(yīng)分析原因，嚴(yán)禁繼續(xù)加熱、

干蒸。

8.涉及氯氣、氟化氫、氨氣等劇毒、高毒氣體的尾氣抽排

系統(tǒng)出現(xiàn)故障時，應(yīng)能及時聯(lián)鎖啟動或立即遠(yuǎn)程啟動備用系統(tǒng)。

6

附錄2

硝酸銨生產(chǎn)使用企業(yè)典型異常工況

安全處置要點

1.硝酸銨生產(chǎn)或者使用過程中，出現(xiàn)以下情況，應(yīng)立即停

車處置，啟動緊急稀釋或者降溫措施，撤離現(xiàn)場人員：

（1）硝酸銨溶液溫度異常上升、出現(xiàn)分解前兆；

（2）硝酸銨溶液儲罐、硝酸銨倉庫冒濃煙、青煙、黃煙。

2.氨蒸發(fā)工序出現(xiàn)氣氨帶液、氨預(yù)熱器出現(xiàn)溫度持續(xù)下降

且溫降速率較快等情況時，應(yīng)立即停止氨蒸發(fā)，查明原因，嚴(yán)

禁不停氨蒸發(fā)處理。

3.進中和反應(yīng)器的氣氨、硝酸流量出現(xiàn)大幅波動，造成中

和反應(yīng)不穩(wěn)定時，應(yīng)停止氣氨、硝酸進料，查明原因，流量穩(wěn)

定前嚴(yán)禁恢復(fù)供料。

4.硝酸銨中和反應(yīng)器、閃蒸槽出現(xiàn)以下情況時，應(yīng)立即停

止進料：

（1）溶液pH值低于1；

（2）現(xiàn)場工藝蒸汽冒青煙；

（3）硝酸銨溶液顏色呈綠色、紅色。

5.中和反應(yīng)器發(fā)生泄漏時，應(yīng)立即停止中和反應(yīng)，查明原

因，妥善處理泄漏物，消除泄漏源；作業(yè)人員嚴(yán)禁超過2人，

嚴(yán)禁動火作業(yè)。

6.硝酸銨溶液蒸發(fā)（初蒸發(fā)及二段蒸發(fā)）下液管堵塞、不

7

下料時，嚴(yán)禁對蒸發(fā)器閃蒸槽持續(xù)加熱和進料，應(yīng)立即停止進

料，關(guān)閉加熱蒸汽閥，檢查真空系統(tǒng)和蒸發(fā)溫度，向蒸發(fā)器加

入冷凝液（或者熱水）進行疏通。

7.當(dāng)硝酸銨造粒工序出現(xiàn)故障停車時，設(shè)置有蒸汽加熱的

儲槽應(yīng)立即切斷蒸汽，嚴(yán)格控制物料在液封槽、混合槽內(nèi)的停

留時間和循環(huán)時間，硝酸銨在液封槽的停留時間應(yīng)小于20分鐘，

在中間槽內(nèi)的停留時間應(yīng)小于30分鐘，溫度異常升高或者停車

檢修時，應(yīng)立即卸料處理。

8.硝酸銨溶液輸送泵進出口管道出現(xiàn)堵塞、溫度異常升高

時，應(yīng)立即停用硝酸銨溶液輸送泵，切斷伴熱蒸汽，采用蒸汽、

脫鹽水沖洗等方式疏通，嚴(yán)禁采用金屬物品敲擊、刮擦等方式

清理。

9.生產(chǎn)硝硫基復(fù)合肥出現(xiàn)短時間停車時，溶液在混合槽內(nèi)

溫度應(yīng)降至130-140℃，保溫時間小于4小時；超過160℃時，

應(yīng)立即加水降溫、放槽。

10.生產(chǎn)硝氯基復(fù)合肥出現(xiàn)短時間停車時，溶液在混合槽內(nèi)

溫度應(yīng)降至130-140℃，保溫時間小于1小時，隨時監(jiān)控槽內(nèi)物

料溫度變化情況，有異常升溫時，應(yīng)立即放槽。

11.生產(chǎn)硝基復(fù)合肥生產(chǎn)中或者保溫溫度超過185℃，有刺

激性氣體產(chǎn)生并伴有濃煙、青煙、黃煙冒出或者有物料溢出時，

應(yīng)立即停止進料并遠(yuǎn)程加水降溫，關(guān)閉蒸汽總閥，立即組織人

員從步梯撤離，嚴(yán)禁乘坐電梯撤離或者向塔上層避煙，同時根

據(jù)情況關(guān)閉塔上電源。

8

附錄3

合成氨生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點

1.出現(xiàn)以下任一異常工況時，應(yīng)進行停車處置：

（1）發(fā)生氨、煤氣、合成氣大量泄漏；

（2）涉及合成氣等易燃、易爆、有毒物料的管道腐蝕減薄

低于設(shè)計要求；

（3）高壓分離器至低壓閃蒸槽等可能存在高壓串低壓的設(shè)

備設(shè)施出現(xiàn)異常、檢測儀表出現(xiàn)異?；蛘甙l(fā)生故障；

（4）變換爐、氨合成塔升溫還原時，發(fā)生斷電、斷水、斷

氣等情況；

（5）火炬管線出現(xiàn)破裂、嚴(yán)重變形或者移位等情況；

（6）氮氫氣壓縮機超溫、超壓、漏氣、漏油、帶水、帶液、

電流突然升高；

（7）合成廢熱鍋爐列管、氨冷器盤管出現(xiàn)泄漏造成低壓系

統(tǒng)壓力突然升高，泄漏原因未查明；

（8）氣化爐超壓、氧煤比頻繁波動等情況；

（9）轉(zhuǎn)化系統(tǒng)出現(xiàn)空碳比、水碳比大幅波動。

2.氣化爐開停車或者溫度、壓力等參數(shù)波動，未采取停爐、

切換管線、管線泄壓等能量隔離措施且未完成確認(rèn)前，嚴(yán)禁現(xiàn)

場人員聚集。

3.各工藝單元之間管線出現(xiàn)堵塞、閥門失效時，應(yīng)采取停

車或者能量隔離措施，采用現(xiàn)場壓力表、遠(yuǎn)傳壓力表、切換管

9

道、導(dǎo)淋放空等多種方式確認(rèn)各管段泄為常壓，嚴(yán)禁帶壓作業(yè)。

4.涉及合成氣、氫氣、硫化氫、氮氣等易燃、易爆、有毒、

窒息介質(zhì)的管線或者設(shè)備需打開時，應(yīng)確認(rèn)泄為常壓，確保能

量隔離、人員保護措施到位，嚴(yán)禁帶壓作業(yè)。

5.氣化爐停車后未泄壓前，嚴(yán)禁對氧管線系統(tǒng)進行泄壓操

作。

6.氣化爐一次點火失敗或者中間熄火時，應(yīng)重新進行置換，

取樣分析合格前，嚴(yán)禁重新點火。

7.變換爐、甲烷化爐、氨合成塔觸媒床層熱點溫度、外壁

溫度超過最高允許值，且無下降趨勢時，應(yīng)立即停車處置，保

持系統(tǒng)正壓。

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附錄4

過氧化氫生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況

安全處置要點

1.所有涉及雙氧水可能發(fā)生分解的配制釜、氫化塔、氧化

塔、萃取塔、堿洗塔、凈化塔、過濾器、降膜蒸發(fā)器、樹脂塔、

雙氧水貯罐等設(shè)備設(shè)施，溫度或者壓力異常升高時，應(yīng)立即停

止作業(yè)，立即組織現(xiàn)場人員撤離，并采取防止波及周邊生產(chǎn)儲

存裝置設(shè)施的措施。

2.出現(xiàn)以下任一異常工況時，應(yīng)觸發(fā)裝置全系統(tǒng)聯(lián)鎖停車

或者手動一鍵停車后處置：

（1）氫化塔氣液分離器或者氧化塔氣液分離器液位持續(xù)降

低至低低限報警；

（2）氧化塔、萃取塔或者凈化塔溫度異常升高至60℃；

（3）氧化塔上塔氣液分離器液位異常波動導(dǎo)致高高限報

警；

（4）萃取塔頂液位（或者界面）持續(xù)高位運行導(dǎo)致高高限

報警；

（5）萃余液中雙氧水含量超過0.3g/l；

（6）萃取塔視鏡內(nèi)水相出現(xiàn)嚴(yán)重渾濁或者工作液出現(xiàn)嚴(yán)重

乳化現(xiàn)象；雙氧水穩(wěn)定度持續(xù)降低，通過調(diào)整工藝參數(shù)仍無法

消除工作液帶水現(xiàn)象；

（7）氫化塔塔頭或者氫化尾氣氧濃度（體積百分比）超過

11

2%。

3.過氧化氫生產(chǎn)裝置停車后，氫化塔氫效、氧化塔氧效未

降至1g/l以下時，嚴(yán)禁從氫化塔、氧化塔撤料；氫化系統(tǒng)、后

處理系統(tǒng)與氧化系統(tǒng)、萃取系統(tǒng)工作液應(yīng)分別撤料至獨立的儲

槽。

4.過氧化氫生產(chǎn)裝置停車后需進行全系統(tǒng)檢維修時，應(yīng)將

工作液清空、置換，采取關(guān)閉閥門、加裝盲板、切換設(shè)備等物

料能量隔離等措施后方可作業(yè)。需更換白土床、過濾器的，作

業(yè)人員嚴(yán)禁超過6人。

5.配制釜運行過程中溫度、壓力異常升高時，應(yīng)聯(lián)鎖切斷

蒸汽、停止加熱，聯(lián)鎖開啟夾套或者盤管等冷卻方式進行間接

冷卻，并聯(lián)鎖開啟配制釜底部緊急放料閥將工作液排至專用地

槽，嚴(yán)禁封閉配制釜放空管線。配制釜溫度超高時，嚴(yán)禁向釜

內(nèi)注水降溫，防止配制釜突沸。

6.氫化系統(tǒng)停車后應(yīng)使用氮氣置換，直至氫化系統(tǒng)氫含量

低于0.5%（體積百分比）后用氮氣進行保壓；氫化系統(tǒng)未置換

合格前，嚴(yán)禁進行檢維修作業(yè)和特殊作業(yè)；氫化系統(tǒng)開車前應(yīng)

采用氮氣置換涉及氫氣的管道及設(shè)備，直至設(shè)備及管道中氧氣

濃度小于2%（體積百分比）。

7.通過遠(yuǎn)程自動加酸系統(tǒng)在氧化塔前的工作液進料管線上

添加磷酸，確保氧化塔出口氧化液酸度應(yīng)保持在2-6mg/l，氧化

塔出口氧化液酸度低于1mg/l時，應(yīng)停止上下游進料，應(yīng)利用

自動加酸系統(tǒng)緊急通過固定管線向氫化液儲槽、氧化液儲槽自

動加酸或穩(wěn)定劑，嚴(yán)禁采用人工方式手動加酸或穩(wěn)定劑。

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8.氧化塔底排出的氧化殘液中過氧化氫分解速率異常加

快、產(chǎn)生大量氣泡，造成殘液分離器溫度或者殘液罐溫度異常

升高時，應(yīng)加大氧化塔殘液排污頻次，對氧化殘液持續(xù)降溫的

同時，應(yīng)加入純水對殘液進行稀釋，過氧化氫分解速率過快、

無法控制時，應(yīng)將殘液排至事故池，嚴(yán)禁關(guān)閉氧化殘液分離器

和氧化殘液儲槽頂部放空管線手閥。

9.催化劑床層、白土床溫度異常升高時，應(yīng)立即停止蒸汽

加熱并使用氮氣或者惰性氣體吹掃催化劑床層、白土床進行降

溫，嚴(yán)禁使用空氣吹掃降溫。

10.雙氧水純化單元樹脂塔停運后，應(yīng)對樹脂塔內(nèi)雙氧水退

料，退料完成后，從樹脂塔底部注入純水，置換出樹脂床內(nèi)殘

留的雙氧水，水洗液經(jīng)檢測合格后，使用甲醇溶液對樹脂床再

生（或者直接采用水洗方式再生），再生合格后，在樹脂塔重新

投入使用前，保持純水浸沒樹脂床。樹脂塔內(nèi)嚴(yán)禁殘留游離態(tài)

雙氧水，嚴(yán)禁僅通過氮氣壓料的方式進行雙氧水退料。

11.雙氧水儲罐溫度或者壓力異常升高時，應(yīng)聯(lián)鎖向罐內(nèi)分

別加入純水和穩(wěn)定劑，開啟儲罐噴淋設(shè)施，嚴(yán)禁現(xiàn)場人工作業(yè)。

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化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全處置準(zhǔn)則

（試行）（征求意見稿）編制說明

一、編制背景

化工生產(chǎn)過程普遍高溫高壓、條件苛刻，涉及的原料和產(chǎn)

品往往具有易燃易爆、有毒有害的危險特性，因此化工企業(yè)存

在大量具有潛在能量釋放風(fēng)險的環(huán)節(jié)和設(shè)施，在正常生產(chǎn)過程

中安全風(fēng)險較為可控，但出現(xiàn)異常工況后，若處理不當(dāng)易造成

能量意外釋放，導(dǎo)致事故發(fā)生。如遼寧盤錦浩業(yè)化工“1·15”

事故、山東聊城魯西雙氧水“5·1”事故、內(nèi)蒙古鄂爾多斯億

鼎生態(tài)農(nóng)業(yè)“9·7”事故等，均是異常工況處置過程中發(fā)生的

事故，均與企業(yè)異常工況處置意識和能力不足有直接關(guān)系，造

成了重大人員傷亡和財產(chǎn)損失。

為認(rèn)真貫徹習(xí)近平總書記關(guān)于安全生產(chǎn)的重要指示批示，

進一步加強化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全風(fēng)險管控，指導(dǎo)企

業(yè)科學(xué)穩(wěn)妥應(yīng)對，提高異常工況安全處置意識和能力，防止和

減少生產(chǎn)安全事故，按照應(yīng)急管理部2023年第30次部務(wù)會議

部署，?；O(jiān)管一司組織編制了《化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況

安全處置準(zhǔn)則（試行）（征求意見稿）》（以下簡稱《處置準(zhǔn)則》），

用以指導(dǎo)化工企業(yè)科學(xué)穩(wěn)妥、安全規(guī)范地進行異常工況處置。

二、編制思路和主要內(nèi)容

（一）主要思路。

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一是突出針對性，著力解決存在能量意外釋放風(fēng)險的異常工

況處置，不包括能量已清空的計劃性檢維修。二是突出先期準(zhǔn)

備，明確企業(yè)應(yīng)在日常工作中研判可能出現(xiàn)的異常工況，建立

或明確緊急處置程序。三是突出風(fēng)險辨識管控，明確異常工況

處置前應(yīng)全面辨識，有效管控安全風(fēng)險。

（二）主要內(nèi)容。

第一部分是目的。明確制定本準(zhǔn)則的目的是規(guī)范和加強化

工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全風(fēng)險管控，指導(dǎo)企業(yè)科學(xué)穩(wěn)妥應(yīng)

對，提高異常工況安全處置意識和能力，防止和減少生產(chǎn)安全

事故。

第二部分是適用范圍。提出本準(zhǔn)則適用于化工企業(yè)生產(chǎn)運

行階段的裝置開停車、非計劃檢維修、操作參數(shù)異常、非正常

操作或設(shè)備設(shè)施故障及其他存在能量意外釋放風(fēng)險的情況。

第三部分是基本要求。要求企業(yè)應(yīng)在日常工作中，研判可

能出現(xiàn)的異常工況，進行風(fēng)險分析評估，建立或明確緊急處置

程序，開展培訓(xùn)和