2025年鉗工高級工鑒定題庫案例分析-故障排除與維護(hù)試題

2025年鉗工高級工鑒定題庫案例分析——故障排除與維護(hù)試題考試時間：______分鐘總分：______分姓名：______一、鉗工基本技能與工具應(yīng)用要求：運用鉗工基本技能和工具，完成以下操作，并說明操作步驟及注意事項。1.使用劃針在工件上劃線，要求劃線清晰，線條直且均勻。2.使用銼刀對工件進(jìn)行銼削，使工件表面光滑，尺寸精度達(dá)到要求。3.使用鋸條進(jìn)行鋸割，要求鋸割整齊，工件邊緣無毛刺。4.使用扳手對工件進(jìn)行緊固，要求緊固力度適中，保證連接牢固。5.使用砂紙對工件表面進(jìn)行打磨，要求打磨均勻，表面光滑。6.使用手錘和鏨子對工件進(jìn)行鏨削，使工件表面平整，無毛刺。7.使用螺紋板牙對工件進(jìn)行螺紋加工，要求螺紋規(guī)格準(zhǔn)確，表面光滑。8.使用鉆孔工具對工件進(jìn)行鉆孔，要求鉆孔位置準(zhǔn)確，孔徑尺寸符合要求。9.使用磨床對工件進(jìn)行磨削，要求磨削表面光滑，尺寸精度達(dá)到要求。10.使用焊接工具對工件進(jìn)行焊接，要求焊接牢固，無虛焊現(xiàn)象。二、機(jī)械基礎(chǔ)與識圖要求：根據(jù)所給圖紙，判斷下列說法的正確性，并說明理由。1.該工件為軸類零件，主要作用是傳遞動力和運動。2.該工件為齒輪類零件，主要作用是改變運動速度和方向。3.該工件為箱體類零件，主要作用是容納其他零件，保證運動的穩(wěn)定。4.該工件為彈簧類零件，主要作用是儲存能量和緩沖沖擊。5.該工件為軸承類零件，主要作用是支撐旋轉(zhuǎn)零件，減小摩擦。6.該工件為液壓元件，主要作用是將液壓能轉(zhuǎn)換為機(jī)械能。7.該工件為氣動元件，主要作用是將氣動能轉(zhuǎn)換為機(jī)械能。8.該工件為電氣元件，主要作用是實現(xiàn)電路的通斷和控制。9.該工件為傳感器，主要作用是將物理量轉(zhuǎn)換為電信號。10.該工件為執(zhí)行器，主要作用是將電信號轉(zhuǎn)換為機(jī)械運動。四、金屬切削原理與刀具要求：解釋以下金屬切削基本概念，并說明其在實際操作中的應(yīng)用。1.切削速度2.進(jìn)給量3.背吃刀量4.刀具材料5.刀具幾何角度6.切削力7.切削溫度8.切削液的作用9.切削加工的表面質(zhì)量10.切削加工的經(jīng)濟(jì)性五、機(jī)械裝配與調(diào)試要求：根據(jù)以下情境，回答問題并給出解決方案。1.在裝配過程中，發(fā)現(xiàn)齒輪嚙合間隙過大，導(dǎo)致噪音和振動。2.機(jī)械運行一段時間后，發(fā)現(xiàn)軸承溫度異常升高。3.裝配過程中，發(fā)現(xiàn)軸與軸承孔的配合過緊，難以裝配。4.機(jī)械調(diào)試時，發(fā)現(xiàn)液壓系統(tǒng)壓力不穩(wěn)定。5.裝配完成后，發(fā)現(xiàn)機(jī)械運行時存在明顯的振動。6.機(jī)械運行一段時間后，發(fā)現(xiàn)傳動帶打滑。7.裝配過程中，發(fā)現(xiàn)緊固件松動。8.機(jī)械調(diào)試時，發(fā)現(xiàn)電氣控制系統(tǒng)響應(yīng)延遲。9.裝配完成后，發(fā)現(xiàn)機(jī)械運行時存在不正常的噪音。10.機(jī)械運行一段時間后，發(fā)現(xiàn)潤滑系統(tǒng)油壓不足。六、鉗工工藝與質(zhì)量控制要求：分析以下問題，并提出相應(yīng)的解決措施。1.鉗工加工過程中，工件表面出現(xiàn)劃痕。2.鉗工加工的工件尺寸超差。3.鉗工加工的工件形狀不符合圖紙要求。4.鉗工加工的工件表面粗糙度不符合標(biāo)準(zhǔn)。5.鉗工加工的工件存在焊接缺陷。6.鉗工加工的工件在熱處理過程中出現(xiàn)變形。7.鉗工加工的工件在運輸過程中損壞。8.鉗工加工的工件在裝配過程中出現(xiàn)配合問題。9.鉗工加工的工件在檢驗過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。10.鉗工加工的工件在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)批量不合格。本次試卷答案如下：一、鉗工基本技能與工具應(yīng)用1.操作步驟：使用劃針時，首先將劃針固定在劃針架上，調(diào)整劃針位置使其與工件表面平行，然后輕輕按下劃針，沿工件表面移動，劃出所需線條。注意事項：劃針壓力不宜過大，以免劃傷工件表面；劃線時保持劃針直線運動，避免抖動。2.操作步驟：使用銼刀時，先選擇合適的銼刀類型，將工件夾持在臺虎鉗上，調(diào)整銼刀角度，沿工件表面進(jìn)行推銼，直至達(dá)到所需尺寸和表面光潔度。注意事項：推銼時用力均勻，避免銼刀跳動；銼削方向應(yīng)與工件表面垂直或成一定角度。3.操作步驟：使用鋸條時，先將工件固定在臺虎鉗上，調(diào)整鋸條角度，然后手持鋸弓，沿工件表面進(jìn)行鋸割，直至完成鋸割。注意事項：鋸割時保持鋸條直線運動，避免鋸條彎曲；鋸割過程中注意鋸條冷卻，防止過熱。4.操作步驟：使用扳手時，根據(jù)螺母大小選擇合適的扳手，將扳手套在螺母上，用力擰緊或松開螺母。注意事項：擰緊螺母時，用力要均勻，避免損壞螺紋；松開螺母時，注意不要用力過猛，以免損壞螺紋。5.操作步驟：使用砂紙時，將工件固定在臺虎鉗上，選擇合適的砂紙類型，沿工件表面進(jìn)行打磨，直至達(dá)到所需表面光潔度。注意事項：打磨時用力均勻，避免砂紙?zhí)鴦樱淮蚰シ较驊?yīng)與工件表面垂直或成一定角度。6.操作步驟：使用手錘和鏨子時，將工件固定在臺虎鉗上，調(diào)整鏨子角度，用手錘輕輕敲擊鏨子，使鏨子沿工件表面進(jìn)行鏨削。注意事項：鏨削時保持鏨子直線運動，避免鏨子跳動；鏨削過程中注意鏨子冷卻，防止過熱。7.操作步驟：使用螺紋板牙時，將工件固定在臺虎鉗上，將螺紋板牙套在工件上，用力旋轉(zhuǎn)板牙，使螺紋加工完成。注意事項：螺紋加工時用力均勻，避免損壞螺紋；加工過程中注意板牙冷卻，防止過熱。8.操作步驟：使用鉆孔工具時，將工件固定在臺虎鉗上，將鉆頭安裝好，調(diào)整鉆頭角度，沿工件表面進(jìn)行鉆孔。注意事項：鉆孔時保持鉆頭直線運動，避免鉆頭跳動；鉆孔過程中注意鉆頭冷卻，防止過熱。9.操作步驟：使用磨床時，將工件固定在磨床上，調(diào)整磨頭位置，沿工件表面進(jìn)行磨削，直至達(dá)到所需尺寸和表面光潔度。注意事項：磨削時用力均勻，避免磨床跳動；磨削過程中注意磨頭冷卻，防止過熱。10.操作步驟：使用焊接工具時，將工件固定在焊接平臺上，調(diào)整焊接電流和速度，進(jìn)行焊接操作。注意事項：焊接時注意安全，佩戴防護(hù)眼鏡；焊接過程中注意控制焊接電流和速度，避免過熱。二、機(jī)械基礎(chǔ)與識圖1.正確，軸類零件主要用于傳遞動力和運動。2.正確，齒輪類零件主要用于改變運動速度和方向。3.正確，箱體類零件主要用于容納其他零件，保證運動的穩(wěn)定。4.正確，彈簧類零件主要用于儲存能量和緩沖沖擊。5.正確，軸承類零件主要用于支撐旋轉(zhuǎn)零件，減小摩擦。6.正確，液壓元件主要用于將液壓能轉(zhuǎn)換為機(jī)械能。7.正確，氣動元件主要用于將氣動能轉(zhuǎn)換為機(jī)械能。8.正確，電氣元件主要用于實現(xiàn)電路的通斷和控制。9.正確，傳感器主要用于將物理量轉(zhuǎn)換為電信號。10.正確，執(zhí)行器主要用于將電信號轉(zhuǎn)換為機(jī)械運動。三、金屬切削原理與刀具1.切削速度：切削過程中，刀具與工件相對運動的速度。2.進(jìn)給量：切削過程中，刀具沿工件表面移動的距離。3.背吃刀量：切削過程中，刀具切入工件表面的深度。4.刀具材料：用于制造刀具的材料，如高速鋼、硬質(zhì)合金等。5.刀具幾何角度：刀具的形狀和角度，如前角、后角、主偏角等。6.切削力：切削過程中，刀具對工件產(chǎn)生的力。7.切削溫度：切削過程中，工件和刀具表面的溫度。8.切削液的作用：冷卻、潤滑、清洗和防銹。9.切削加工的表面質(zhì)量：切削加工后工件表面的光潔度和尺寸精度。10.切削加工的經(jīng)濟(jì)性：切削加工過程中，成本與效益的平衡。四、機(jī)械裝配與調(diào)試1.解決方案：檢查齒輪嚙合間隙，調(diào)整齒輪安裝位置或更換齒輪。2.解決方案：檢查軸承潤滑情況，更換潤滑油或檢查軸承是否損壞。3.解決方案：檢查軸與軸承孔的配合間隙，調(diào)整裝配尺寸或更換軸承。4.解決方案：檢查液壓系統(tǒng)元件，調(diào)整壓力或更換元件。5.解決方案：檢查機(jī)械基礎(chǔ)和支撐，調(diào)整安裝位置或加固基礎(chǔ)。6.解決方案：檢查傳動帶張緊度，調(diào)整張緊度或更換傳動帶。7.解決方案：檢查緊固件，重新緊固或更換緊固件。8.解決方案：檢查電氣控制系統(tǒng)，調(diào)整參數(shù)或更換元件。9.解決方案：檢查機(jī)械運行狀態(tài)，調(diào)整安裝位置或加固基礎(chǔ)。10.解決方案：檢查潤滑系統(tǒng)，檢查油壓或更換潤滑油。五、鉗工工藝與質(zhì)量控制1.解決方案：檢查劃針和工件表面，調(diào)整劃針壓力或更換劃針。2.解決方案：檢查銼刀和工件表面，調(diào)整銼刀角度或更換銼刀。3.解決方案：檢查工件和圖紙，調(diào)整加工尺寸或更換工件。4.解決方案：檢查砂紙和工件表面，調(diào)整打磨方向或更換砂紙。5.解決方案：檢查焊接工藝和工件表面，調(diào)整焊接參數(shù)或