反應(yīng)釜維護(hù)檢修安全操作規(guī)程

反應(yīng)釜維護(hù)檢修安全操作規(guī)程

1總則

1.1適用范圍

本規(guī)程適用于化工廠下述范圍反應(yīng)釜的維護(hù)和檢

修：

a.工作壓力小于1.6MPa的碳素鋼、低合金鋼、不

銹鋼耐酸反應(yīng)釜；

b.工作壓力小于0.6MPa的鑄鐵反應(yīng)釜；

c.搪玻璃反應(yīng)釜。

1.2結(jié)構(gòu)簡述

反應(yīng)釜由釜體（上蓋、筒體；釜底），傳動、攪拌、

密封裝置及安全附件等組成。

1.3主要性能

反應(yīng)釜的類型、規(guī)格繁多，性能差異甚大。目前釜體普遍采

用的材料為鋼、鑄鐵、搪玻璃。本規(guī)程范圍內(nèi)的反應(yīng)釜的主要性

能見表lo

表1

適用范圍

目

碳鋼釜體：-20~425℃

鑄鐵釜體：T5?250℃

度

搪玻璃釜體:-30~240℃；溫差小于120℃

碳鋼釜體：＜1.6MPa

力鑄鐵釜體：＜0.6MPa

碳鋼釜體：無腐蝕性介質(zhì)。若內(nèi)部采取合理的防腐措

施可適用于任何濃度的硝

質(zhì)

酸、硫酸、鹽酸及低濃度的堿液等

鑄鐵釜體：堿性介質(zhì)、6廣98%濃度硫酸

搪玻璃釜體：各種濃度無機(jī)酸、有機(jī)酸、有機(jī)溶液及

弱堿

填料密封：介質(zhì)壓力小于35MPa,工作溫度-50%O（TC,

密封面線速度小于等于

20m/s,壽命一股為2?3個月

封機(jī)械密封：工作壓力小于40MPa,工作溫度

-196^600℃,線速度小于150m/s,泄漏量低于1ml/h,壽

命1~2年

2完好標(biāo)準(zhǔn)

2.1零、部件

2.1.1釜體（包括內(nèi)部襯里層）及傳動、攪拌、密封等裝置

的零、附件完整齊全，質(zhì)量符合要求。

2.1.2壓力表、溫度計、安全閥、爆破片、液面計、自動

調(diào)節(jié)裝置等齊全、靈敏、準(zhǔn)確，并定期校驗。

2.1.3基礎(chǔ)、機(jī)座穩(wěn)因可靠，螺栓緊因、齊整，符合技術(shù)

要求。

2.1.4管線、管件、閥門、支架安裝合理、牢固，標(biāo)志分

明。

2.1.5防腐、保溫、防凍設(shè)施完整有效j;E。

2.1.6盛裝易燃或有毒介質(zhì)的釜體上的安全閥及防愿裝

置的徘放管必須按有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

2.2運行性能

2.2.1設(shè)備潤滑系統(tǒng)清潔暢通，潤滑良好。

2.2.2空載盤轉(zhuǎn)攪拌軸時，無明顯偏重及擺動，零部件之

間無沖擊聲。

2.2.3運行時無雜音，無異常振動。各部溫度、壓力、轉(zhuǎn)

速、流量、電流等符合要求。滾動軸承溫度不超過7(rc,滑動

軸承溫度不超過65T。

2.2.4生產(chǎn)能力達(dá)到銘牌出力或查定能力。

2.3技術(shù)資料

2.3.1設(shè)備檔案齊全，有產(chǎn)品合格證、產(chǎn)品使用說明書。

2.3.2檢修及驗收記錄齊全。

2.3.3運行時間和累計運行時間有統(tǒng)計、記錄。

2.3.4有裝配總圖及易損配件零件圖。

2.3.5操作規(guī)程，維護(hù)檢修規(guī)程齊全。

2.3.6壓力容器檔案資料齊全并符合有關(guān)規(guī)定。

2.4設(shè)備及環(huán)境

2.4.1崗位整潔，設(shè)備見本色。

2.4.2動、靜密封點統(tǒng)計準(zhǔn)確，無跑、冒、滴、漏。

3設(shè)備的維護(hù)

3.1日常維護(hù)

3.1.1經(jīng)常觀察釜體及零部件是否有變形、裂紋、腐蝕等

現(xiàn)象。保持緊團(tuán)件無松動，傳動帶松緊適當(dāng)。

3.1.2保持潤滑系統(tǒng)清潔，通暢，按潤滑圖表所示位置加

注潤滑油或脂，嚴(yán)格執(zhí)行“五定”、“三級過濾”規(guī)定。

3.1.3按操作規(guī)程開停車，認(rèn)真控制各項工藝指標(biāo)，如壓

力、溫度、流量、時間、轉(zhuǎn)速、物料配比等，嚴(yán)禁超溫、超壓、

超負(fù)荷運行。

3.1.4保持密封裝置的冷卻液清潔；通揚，溫度符合要求,

密封性能良好。

3.1.5及時消除跑、冒、滴、漏。

3.1.6保持周圍環(huán)境整潔，設(shè)備見本色。

3.1.7停車后做好設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)。

3.2定期檢查內(nèi)容

定期檢查內(nèi)容見表2。

表2

檢查記錄檢查內(nèi)容檢查間

隔

操作記錄本進(jìn)行對比、分析，了解、掌握設(shè)每周一

備狀況至二次

物料仔細(xì)查看物料是否變色、混有雜每次出

物等現(xiàn)象，從而判斷設(shè)備是否有內(nèi)漏料后

或銹蝕物脫落

減速機(jī)電動診聽并判斷內(nèi)部零件有無松動每班一

機(jī)釜體及損壞次

釜體支架基目視和用水平儀檢查，應(yīng)無下每月二

礎(chǔ)沉、無傾斜無變形，接地良好次

進(jìn)料管壓料有無堵塞、結(jié)疤、腐蝕、變形等每次出

管現(xiàn)象料后

壓力表溫度是否完好無損、清晰、準(zhǔn)確每班一

計液面計次

3.3常見故障處理方法

常見故障處理方法見表3

3.4緊急情況停車

發(fā)生下列異?，F(xiàn)象之一時，必須緊急停車：

a.反應(yīng)釜工作壓力、介質(zhì)溫度或壁溫超過許用值，采取措施

仍不能得到有效控制；

b.反應(yīng)釜的主要受壓元件發(fā)生裂縫、鼓包、變形、泄漏等危

及安全的缺陷，

c.安全附件失效；

d.接管、緊固件損壞，難以保證安全運行；

已發(fā)生火災(zāi)等意外情況，直接威脅到反應(yīng)釜安全運行;

f.過量進(jìn)料；

g.液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制；

h.反應(yīng)釜與管道發(fā)生嚴(yán)重振動，

表3

攪1.攪拌相端部螺母松L檢查軸向定位，緊固松

拌軸擺動動螺母

動2.攪拌粕彎曲2.調(diào)直或更換

量過大3,軸承、襯套間隙過3.更換襯套

大4.修復(fù)或更換

4.攪拌器變形嚴(yán)重或

損壞

超1.物料配比不當(dāng)，導(dǎo)1.正確控制物料配比及

溫超壓致反應(yīng)劇烈時降壓

2.儀表失靈2.檢查，修復(fù)

釜1.攪拌器刮壁L檢查、修復(fù)攪拌器

內(nèi)出現(xiàn)2.攪拌器摩擦、碰撞2.檢查、修復(fù)攪拌器

異釜內(nèi)附件3.更換軸承

常雜音3.中間軸承，底部軸

承損壞

填1.填料少量磨損L適當(dāng)壓緊

料密封2.填料老化或損壞2.更換填料

泄3.軸頸磨損3.微量機(jī)加工修復(fù)

漏

機(jī)1.轉(zhuǎn)子車日向竄向動，1.將軸向竄動減小到允

械密封動環(huán)不能補(bǔ)償位移許值范圍內(nèi)

泄2.操作不穩(wěn)，密封腔2.穩(wěn)定操作，控制壓力波

漏內(nèi)壓力波動動

3.轉(zhuǎn)子周期性振動3.排除振動

4.端面比壓過大，或4.修復(fù)或更換密封環(huán)減

過小小或增加端面比壓

5.安裝中受力不均勻5.正確安裝，使動、靜環(huán)

6.密封刷內(nèi)混入雜與質(zhì)壓蓋的配合均勻

7.密封司表面損傷6.拆卸清理，重新安裝

8.動、靜環(huán)的密封面7.更換密封副

與軸的垂直度超差8.重新安裝，使符合規(guī)定

9.彈簧斷開要求

10.防轉(zhuǎn)銷斷落或失9.更換彈簧

去作用10.更換或重新緊固

搪L法攔瓷面損壞L修補(bǔ)、涂防腐漆或樹脂

瓷釜體2.墊圈材質(zhì)不合理，2.正確選擇墊圈材質(zhì)，墊

法安裝接頭不正確，圈接口要搭齊，

蘭漏空位，錯位位置正確

3.卡子松動，數(shù)量不3.按規(guī)定要求安裝足夠

足，分布不均勻的卡子，且要均勻、緊固

4檢修周期和檢修內(nèi)容

4.1檢修周期

4.2檢修內(nèi)容

4.2.1小修

4.2.1.1更換密封填料和所拆卸零部件的密封圈、墊。

檢修周期見表4。

表4

大

檢修類別

修修修

檢修周2

期，月-3-124-36

4.2.1.2檢查、研修機(jī)械密封的動靜環(huán)，調(diào)整端面比壓,

清理、疏通密封裝置的潤滑，冷卻通路。

4.2.1.3檢查、修理或更換閥門。

4.2.1.4檢查、修理或更換進(jìn)料管、壓料管溫度計套管、

視鏡、液面計及其它附件。

4.2.1.5檢查、緊固螺栓。

4.2.1.6消除泄漏及其它缺陷。

4.2.2中修

4.2.2.1包括小修內(nèi)容。

4.2.2.2電動機(jī)、減速機(jī)清理、檢查、修理、換油。

4.2.2.3攪拌軸、攪拌器、聯(lián)軸器、軸承檢查，修理。

4.2.2.4檢查釜體內(nèi)部，測量壁厚，修補(bǔ)內(nèi)部襯里層。

4.2.2.5內(nèi)部換熱蛇管查漏，修補(bǔ)或更換。

4.2.2.6安全閥、壓力表、儀表、計量器具校驗。

4.2.2.7修補(bǔ)防腐層、保溫層。

4.2.3大修

4.2.3.1包括中修內(nèi)容。

4.2.3.2修理或更換釜體，更換保溫層。

4.2.3.3修理或更換釜體夾套，更換內(nèi)部襯里層。

4.2,3.4基礎(chǔ)、支座、支架檢查修理。

4.2.3.5油漆，防腐。

4.2.3.6釜體做耐壓試驗。

5檢修方法及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

5.1釜體

5.1.1更換條件

反應(yīng)釜使用到一定年限，出現(xiàn)下列情況之一者應(yīng)予

更換：

a.釜體壁厚均勻腐蝕超過設(shè)計規(guī)定的最小值；

b.釜體壁厚局部腐蝕超過設(shè)計規(guī)定的最小值，且腐

蝕面積大于總面積20%；

c.水壓試驗時，設(shè)備有明顯變形或殘余變形超過規(guī)

定值；

d.因堿脆或晶間腐蝕嚴(yán)重，釜伍或焊縫產(chǎn)生裂紋不

能修復(fù)時；

e.麥面損壞面積超過15%時或者損壞部位無法修復(fù)

時；

f.超標(biāo)缺陷（如：嚴(yán)重的結(jié)構(gòu)缺陷危及安全運行；焊

健不合格；嚴(yán)重未焊透、裂紋等）而無法修復(fù)時。

5.1.2鋼制釜體

5.1.2.1殼體局部腐蝕，采用電弧堆焊法修補(bǔ)，若腐蝕面

積較大，采用貼補(bǔ)法修理。

5.1.2.2末穿透的裂紋。若裂紋深度小于壁厚的10%,

且不大于1mm,可用砂輪將裂紋磨平，并與金屬表面圓滑過渡即

可。若裂紋深度不超過壁厚的40%,可在裂紋深度范圍鏟出坡

口，進(jìn)行焊補(bǔ)，但裂紋兩端宜鉆小孔，以防止裂紋延伸。對于長

裂紋，采用逐段退焊法，（從裂紋兩端逐段向中間焊），以降低焊

接應(yīng)力和變形。若裂紋深度超過壁厚的40%,應(yīng)按穿透的窄裂

縫處理。

5.1.2.3穿透的窄裂縫。焊補(bǔ)前，在裂縫兩端鉆止裂孔，

孔徑稍大于裂縫寬度，并加工出坡口。當(dāng)壁厚小于12mm時，采

用V形坡口；當(dāng)壁厚大于12mm時，采用x形坡口。施焊時，長

度小于100mm的裂^可一次焊完；裂健較長時，宜從裂縫兩端向

中間焊，不要劃圓弧，并采用多層焊。

除應(yīng)力集中的部位外，釜體上各部分的裂紋和穿透

的窄裂縫，都允許進(jìn)行焊補(bǔ)。

5.1.2.4穿透的寬裂縫。寬裂縫應(yīng)采用挖補(bǔ)法修理。挖補(bǔ)

的長度應(yīng)比裂長度大50-100mm,寬度應(yīng)不小于250mm。焊上的

補(bǔ)板應(yīng)與本體表面平齊，曲率半徑應(yīng)與本體一樣。

5.1.2.5不銹鋼襯里鼓包。當(dāng)襯里大面積變形且襯里鼓起

高度與變形面積的平均直徑之比小于0.15時，宜采用充水升壓

法使已變形的襯里復(fù)原。對于變形面積不大的殼體或襯里，可采

用機(jī)械頂壓辦法修理，但在矯正過程中應(yīng)注意防止脆裂。

5.1.3鑄鐵釜體

對于鑄鐵釜體常見的砂眼、裂紋、點腐蝕或局部腐

蝕等缺陷通常采用電弧冷焊修理。焊補(bǔ)時應(yīng)在裂縫端點外3-5mm

處各鉆一個止裂通孔。

5.1.4搪玻璃釜體

搪玻璃性脆易損壞，且熱穩(wěn)定性較差，檢修時須注

意保護(hù)瓷面，在規(guī)定的部位掛鉤或系繩起吊，施焊時須采取必要

的降溫措施。根據(jù)不同的損壞情況，可分別采用下列修補(bǔ)方法。

5.1.4.1耐蝕金屬填塞法。瓷面發(fā)現(xiàn)微孔時可用耐蝕金屬

材料做成塞子，直接打入微孔內(nèi)。

5.1.4.2度面損壞稍大時，用耐蝕金屬螺栓和耐蝕材料襯

墊緊固于損壞瓷面上（見圖1）

5.1.4.3無機(jī)涂料修補(bǔ)法。將待修表面清理

干凈，先用15-20%稀硫酸除銹，再用10%苛

性鈉溶液中和，然后用水沖洗，擦凈，熱空氣

吹干，最后將無機(jī)涂料涂復(fù)，緩慢加熱固化。

涂料重量比，輝緣巖粉：100,細(xì)度80-100目；

氟硅酸鈉：5,純度＞95%；水玻璃：95,比重

1.48O

5.1.4.4有機(jī)涂料修補(bǔ)法。步驟同無機(jī)涂

料圖1

修補(bǔ)法。有機(jī)涂料重量配出：6106環(huán)氧樹脂：1.

耐蝕金屬螺釘；2.耐蝕密封軟點；

100；鄰苯二甲酸二丁脂：15；間苯二胺：3.

釜體瓷面；4.釜體；5.蓋型螺母；

12-14；石墨（或其它填充料）：

50-100o6.密封軟墊；7.夾套

涂復(fù)后加熱處理，溫度80T00t,加熱時要緩慢升

溫，全部固化后即可使用。

5.1.4.5搪玻璃釜體法蘭的緊固卡子的數(shù)目必須保持規(guī)

定標(biāo)準(zhǔn)，且分布均勻。

緊固卡子須沿對角線方向?qū)ΨQ、均勻擰緊，不得過

力或一次擰緊。

5.1.5釜體修理的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

5.1.5.1焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。

5.1.5.2焊縫局部咬邊深度不得大于0.5mm,咬邊連接長

度不大于lOOmmo

5.1.5.3焊縫應(yīng)無裂紋、未焊透、未熔合、夾渣、氣孔等

缺陷。

5.1.5.4焊縫上的溶渣和兩側(cè)飛濺物應(yīng)清除干凈。

5.1.5.5修補(bǔ)后不得出現(xiàn)十字焊縫，相鄰的兩筒間的縱縫

及封頭與相鄰?fù)补?jié)的縱縫應(yīng)錯開，其間距應(yīng)大于簡體厚度的三

倍，且不小于100mm。

5.1.5.6焊縫的返修不宜超過兩次。

5.1.5.7焊條材質(zhì)應(yīng)選用正確，焊條；焊劑須烘干，隨用

隨取。

5.1.5.8施焊后的釜體須做液壓強(qiáng)度試驗。

進(jìn)行液后強(qiáng)度試驗時，應(yīng)將釜內(nèi)空氣排凈，待釜體

壁溫與液體溫度接近時，緩慢升壓，在試獨壓力下保持10-30分

鐘，再降至最高工作壓力進(jìn)行檢查，以無滲漏、無可見的異常變

形、試驗過程中無異常響聲為合格。帶外保溫層或不能觀察其外

表情況的釜體，在最高工作壓力下至少保持2小時，以壓力不下

降、無異常響聲為合格。

5.1.5.9要求進(jìn)行氣密性試驗的釜體，應(yīng)在液壓試驗合格

后進(jìn)行，試驗所用氣體的溫度應(yīng)不低于

5.1.5.10強(qiáng)度試臉、氣密性試驗的試驗壓力見表5。

5.2傳動裝置

5.2.1三角皮帶傳動

5.2.1.1安裝、找正帶輪時，兩帶輪軸線平行度不大于

0.01a,兩輪寬對稱面軸向位移不大于0.005a（a為兩輪實際中心

距，單位：mm）。

5.2.1.2帶輪孔與軸的配合選用H7/k6,表面粗糙度選

用1.6/0.8o

5.2.1.3三角皮帶的張緊力要求均勻、適度。

5.2.1.4帶輪輪孔有裂紋，輪槽缺口或槽面嚴(yán)重磨損時應(yīng)

更換。

5.2.1.5三角皮帶磨損嚴(yán)重；帶與槽底接觸；皮帶老化；

裂紋；塑性扭曲應(yīng)更換。

5.2.1.6同一帶輪上的三角皮帶應(yīng)同時更換。

注:L鋼制釜體液壓試驗壓力取1.25P+0.1

二者中較大者。

2.對設(shè)計溫度（壁溫）大于等于2001

的鋼制釜體，強(qiáng)度試驗壓力P't按下式計算

P't=PtX[o]/[o]t

式中

P——釜體最高工作壓力，MPa；

Pt——常溫下的強(qiáng)度試驗壓力，MPa；

P't—N20CTC時的強(qiáng)度試驗壓力，MPa；

[。]一一實驗溫度下材料許用應(yīng)力，MPa；

[o]t——設(shè)計溫度下材料許用應(yīng)力，MPa；

5.2.2聯(lián)軸器

5.2.2.1聯(lián)軸器孔與軸頸選用117/k6配合，

5.2.2.2聯(lián)朗器安裝找正要求見圖2和表6O

表7mm

聯(lián)軸允

器直徑許值

<150<

<2504

<400<

8

<

14

5.2.2.3彈性聯(lián)軸器的兩個半聯(lián)軸器的正、反兩個方向

的最大相對偏移允許值見表7。超過允許值應(yīng)更換已磨損的彈性

圈、柱銷等零件。

表6nm

聯(lián)軸相對相對角位移

器型式徑向位移

固定<<0.05/

式0.051000

齒形<<0530'

式0.40<0530'

彈性<

圓柱銷式0.20

5.3攪拌裝置

5.3.1攪拌軸彎曲時通?？捎脵C(jī)械壓力法進(jìn)行調(diào)直，攪拌

軸直線度為0.lOmm/m,軸徑位置直線度為0.04mm/mo

5.3.2攪拌軸與密封填料配合處磨損時需微量機(jī)加工修

圓，若磨損量大于0.5mm時應(yīng)堆焊后機(jī)加工，恢復(fù)圖樣尺寸。表

面粗糙度0.8o

5.3.3攪拌器均勻腐蝕超過原厚度的30%時應(yīng)更換。

5.3.4攪拌器局部腐蝕，裂紋，變形用焊補(bǔ)、

整形、校正辦法修復(fù)。搪玻璃攪拌器出現(xiàn)腐蝕、脫瓷等損壞

情況時，按搪瓷修理方法修復(fù)。

5.3.5槳式、框式和錨式攪拌器的軸線應(yīng)與槳葉垂直，垂

直度為槳葉總長度的4/1000,且不得超過5n1%

5.3.6轉(zhuǎn)速高于100r/min的禍輪式，推進(jìn)式攪拌器應(yīng)作

靜平衡試驗?？捎萌ブ胤ɑ蚣又胤ㄟM(jìn)行平衡，切除或增加的厚度

均不得大于壁厚的1/4,銜接處要圓滑過渡。轉(zhuǎn)速小于500r/

min時，葉輪外徑上的不平衡質(zhì)量應(yīng)不大于20g。

5.3.7渦輪式及推進(jìn)式攪拌器的葉輪孔與攪拌軸頸選用

H7/k6配合，表面粗糙度選用1.6/0.8。

5.3.8滾動軸承使用專用工具拆卸，熱裝時油溫為140℃,

嚴(yán)禁直接用火焰加熱。

5.3.9在攪拌軸下端安裝滾動軸承時，外圈不應(yīng)壓死，需

留有0.5-1.0mm左右的軸向熱伸縮竄動量。

5.3.10滾動軸承的孩子與滾道表面應(yīng)無腐蝕、坑疤、斑

點，接觸平滑無雜聲。與滾動軸承內(nèi)孔配合的軸頸選用k6,表

面粗糙度為0.8,與滾動軸承外圈配合的孔選用K7,表面粗糙度

為1.6o

5.3.11中間軸承，底部軸承的軸套與軸瓦的配合間隙見

表8o

5.4軸向密封裝置

5.4.1填料密封

5.4.1.1填料壓蓋與填料箱體的配合為HU/dll,壓蓋

孔與軸的間隙為0.75T.00mm（軸徑50710mm）,攪拌軸與箱體的

間隙為0.60-L00mm（軸徑50-110mm）o

5.4.1.2填料壓蓋與箱體的端面間隙應(yīng)相等，誤差不應(yīng)大

于0.3mmo

5.4.1.3填料的材質(zhì)及規(guī)格要使用正確，長短適度，各層

填料的搭頭須沿圓周方向等分錯開，搭頭切口為309,切口平

整，上下對齊。

5.4.1.4填料須留有適當(dāng)?shù)膲壕o裕量。

5.4.1.5應(yīng)保證油環(huán)位置準(zhǔn)確，油路通暢。

表9

工作500r/min以下軸的徑向擺

壓力動量

<0.2

5MPa

<0.09mm

<0.8

<0.75mm

OMPa

<0.60mm

<1.6

OMPa

5.4.1.6填料密封處軸的徑向擺動量允許范圍見表9。

mm

9

1.0-1.

15.4.2機(jī)械密封

5.4.2.1軸與密封腔的垂直度,

一般為0.05mm,與密封腔的同軸度，一般為0.5mm,徑向跳動為

1mm,軸向竄動量為1mm。

5.4.2.2安裝機(jī)械密封處，軸的表面粗糙度應(yīng)不低于1.6O

5.4.2.3密封腔內(nèi)要保證清潔，動、靜環(huán)的密封面粗糙度

不應(yīng)低于0.2,且盛水不滲漏。

5.4.2.4端壓比的調(diào)整要適當(dāng)，既要有良好的潤滑又盡量

要減少泄漏。使密封面處于半液體摩擦狀態(tài)。

5.4.2.5彈簧旋向要與軸的工作轉(zhuǎn)向一致。

5.4.2.6靜環(huán)端面對軸線垂直度不應(yīng)大于0。051n：n。

5.4.2.7安裝好的機(jī)械密封，其動環(huán)應(yīng)開啟靈活可靠。

5.4.2.8用手盤車，密封處轉(zhuǎn)動輕松，無異?，F(xiàn)象。

5.4.2.9氣密性試驗時以不產(chǎn)生連續(xù)小氣泡為合格。

5.5安全附件

5.5.1安全閥、爆破片、壓力表按壓力容器有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

5.5.2液面計

5.5.2.1液面計在安裝使用前，應(yīng)進(jìn)行1.5倍液面計公稱

壓力水壓試驗。

5.5.2.2波面計有下列情況之一時應(yīng)停止使用，進(jìn)行檢修

或更換；

a.超過檢驗周期；

b.玻璃板（管）有裂紋、破碎；

c.閥件固死；

d.經(jīng)常出現(xiàn)假液位。

5.5.3其它儀表、信號聯(lián)鎖、安全裝置等均應(yīng)遵照有關(guān)規(guī)

定執(zhí)行。

5.6安裝

5.6.1釜體安裝水平允許誤差為1mm/mo

5.6.2釜體安裝標(biāo)高允許誤差為±5nm,經(jīng)線和緯線的位

置允許誤差：

a.直徑小于1m時為±5mln；

b.直徑大于1m時為±8mm。

5.6.3壓料管、溫度計套管、加熱蛇管與攪拌器的距離不

小于40mmo

5.6.4兩法蘭間的偏斜值應(yīng)小于1mm,法蘭面間距應(yīng)小于

2mm,兩法蘭問只準(zhǔn)加一個墊子，不允許用多加墊子的辦法來消

除法蘭面間距過大的缺陷。

5.6.5法蘭密封面要光潔。無機(jī)械損傷、徑向刻痕、嚴(yán)重

銹蝕、焊疤、物料殘跡等缺陷。人、手孔蓋板無明顯變形，銹蝕,

裂紋等缺陷。

5.6.6密封墊必須裝正，并在墊的兩表面涂上一層薄薄的

鱗狀石墨涂料。

5.6.7螺母在螺栓上要轉(zhuǎn)動靈活，但不晃動，螺紋清潔。

緊固法蘭時，要求采用力矩扳手對稱均勻地分二至三次獰緊，擰

緊力不得過度、不足、不勻。

5.6.8同一法蘭上不允許混用不同材質(zhì)和規(guī)格的螺栓。

5.6.9對于在升溫或降溫過程中需要熱緊或冷緊的螺栓

須遵守有關(guān)規(guī)定。

6試車與驗收

6.1試車前的準(zhǔn)備工作

6.1.1詳細(xì)復(fù)查檢修質(zhì)量。

6.1.2徹底清理檢修現(xiàn)場；認(rèn)真檢查釜內(nèi)有無遺物，在確

認(rèn)無疑后，封閉人、手孔等。

6.1.3按工藝要求拆除盲板、打開或關(guān)閉與釜體連接的閥

門。

6.1.4對轉(zhuǎn)動部位加注潤滑油。

6.1.5人工盤車，要求轉(zhuǎn)動靈活，內(nèi)部機(jī)件無碰撞聲。

6.2試車

6.2.1專人負(fù)責(zé)送電。

6.2.2先空載點動，確定運轉(zhuǎn)方向無誤及無異常現(xiàn)象后，

再正式啟動空載運行。

6.2.3空載運行一小時，要求達(dá)到：

a.各部位潤滑良好；

b.機(jī)械傳動性能正常（包括噪音、振動、溫度等）；

c.電流穩(wěn)定，不超過空載運行時的額定值；

d.攬拌軸密封部位徑向跳動符合要求。

6.2.4空載試車合格后，加水試車四至八小時，然后加料

試車不小于一個反應(yīng)周期，要求達(dá)到：

a.密封良好