某水電站工程壓力鋼管及機電埋件制作安裝(示范文本)

某水電站工程壓力鋼管及機電埋件制作安裝（示范文本）

1概述

1.1工程項目簡介

（1）壓力鋼管制安

本水電站引水發(fā)電系統(tǒng)有6條豎井式的引水壓力管道，由上平段、上彎段、

豎井段、下彎段和下平段組成，流道直徑由9.0n】、8.5m漸變?yōu)?.5m,長度為

296.784m?301.007m。每條壓力管道下彎段下游測30°范圍及其下游部分設(shè)置

壓力管道鋼襯，鋼襯段開挖洞徑為9.7m,下平段中心高程為▽980.00m；出隧洞

之后通過外包混凝土段與蝸殼連接。

壓力鋼管凈設(shè)計水頭263.0m,單條壓力鋼管軸線長度約52.52m,全部采用

610級壓力容器鋼板，壁厚38mm；加勁環(huán)材質(zhì)為16Mn,間距為2m,環(huán)高200mm,

下彎段上游端第一節(jié)還設(shè)有三道止水環(huán)。如圖12-1所示，下彎段、下平段1直

徑8.5m,下平段2直徑6.5m,兩段間設(shè)16m長的漸變段。

說明：圖中尺寸單位以mm計，高程單位以m計。

圖12-1壓力鋼管分段、分節(jié)示意圖

（2）鋼結(jié)構(gòu)制安

主要包括主廠房、主變室及空調(diào)機房輕型拱架吊頂鋼結(jié)構(gòu)。

①本水電站設(shè)計尺寸為298.lmx30.6mx82.0m（長X寬義高）的地下式主

廠房，主廠房頂采用拱型鋼結(jié)構(gòu)吊頂外露面鋪鍍鋁鋅鋼板復(fù)合板，其拱型鋼桁支

承在高程1022.00m現(xiàn)澆巖壁梁上。

②地下主變洞室尺寸為230.6mX19.0mX22.0m（長X寬X高），其頂部采

用彩色鋼板拱型薄殼吊頂，兩側(cè)分別支承在高程1015.00m的現(xiàn)澆的通風(fēng)道頂梁

板上。

（3）機電埋件制安

主要包括接地系統(tǒng)和水位計埋管兩部分。

1.2工程范圍與工程量

（1）壓力鋼管制安工程范圍與工程量

①主要包括地下壓力鋼管的直管、彎管、漸變段及其部件（以下統(tǒng)稱鋼管）

的制造與安裝，由引水壓力管道鋼襯和外包混凝土段兩部分組成。

②本標(biāo)段壓力鋼管累計軸線長度約315.12m,每條工程量約為45036條共

計27001（含部件）。單條壓力鋼管的工程量見表12-1。

表12-1單條壓力鋼管主要工程量及特性表

直徑節(jié)工程量軸線長最大?吊裝單元重鼠最大單元外形

管段名稱

(mm)數(shù)（1）（m）（t）尺寸（mm）

下彎段①85008100.811.5248.29①8900X5878

下平段1①850071871456.7908900X6000

①8500

漸變段8113.921655.76①8900X6000

?(D6500

下平段206500561.7841044.4206900X6000

外包混凝土段(D650016.1316.1306500X100()

說明：（1）表中工程量只是鋼管本體重量，不含附件重量。

（2）吊裝單元重量中包含內(nèi)支撐重量，每個安裝單元按3套考慮，重約3.85t。

（2）鋼結(jié)構(gòu)制安工程范圍與工程量

主要包括主廠房和主變室輕型鋼拱架吊頂、鋼出線架、鋼蓋板、鋼欄桿、鋼

爬梯、鋼梯等的制造與安裝，工程量見表12-2。

表12-2鋼結(jié)構(gòu)制安工程主要項目工程量表

序號工程項目單位工程量備注

(-)主廠房吊頂鋼結(jié)構(gòu)

1吊頂鋼架、楝條型鋼（585

2吊頂鍍鋁鋅鋼板復(fù)合板m211700

（二）主變室、吊頂鋼結(jié)構(gòu)

1彩色鋼板拱型薄殼吊頂結(jié)構(gòu)nr3775

（三）空調(diào)機房吊頂鋼結(jié)構(gòu)

1彩色鋼板拱型薄殼吊頂結(jié)構(gòu)m21150

（四）其它t220含鋼出線架、鋼蓋板、欄桿、爬梯等

（3）機電埋件制安工程范圍與工程量

①接地系統(tǒng)工程包括引水工程接地系統(tǒng)和尾水系統(tǒng)接地系統(tǒng)。主要制安工

程量見表12-3o

表12-3主要工程量表

序號工程項目單位工程量備注

1鍍鋅扁鋼(80X8)t68

2鍍鋅扁鋼(50X5)t4

3鍍鋅扁鋼(40X4)t2

4引水接地系統(tǒng)工頻接地電阻測量項1

5尾水接地系統(tǒng)工頻接地電阻測量項1

②水位計埋管安裝工程的工作范圍，工程量見表12-4。

表12-4水位計埋管一覽表

序號名稱規(guī)格功能數(shù)量(m)埋設(shè)位置備注

DN150套管100

1水庫水位計埋管進水口

DN100進水管6

DN150套管100X6

2欄污柵后水位計埋管進水口

DN100進水管36

DN150套管100X6

3進水口閘門后水位計埋管進水口

DN100進水管36

DN150套管57X6

4尾水閘門前水位計埋管尾水閘門室

DN100進水管36

DN150套管50X2

5尾水調(diào)壓室水位計埋管1#、2#尾水調(diào)壓室

DN100進水管12

DN150套管45X2

6尾水水位計埋管1#、2#尾水隧洞出口閘墩

DN100進水管12

1.3工程施工特點

(1)本水電站壓力鋼管設(shè)計PD值大，全部采用610級壓力容器鋼板，制

造與安裝技術(shù)要求較高；管壁板厚均為38mm,按DL5017-93規(guī)范要求對焊縫進

行焊前預(yù)熱及焊后消氫處理，為此必須制定合理的熱處理工藝措施，并配備合適

的設(shè)備。

(2)壓力鋼管直徑較大，而加勁環(huán)高度較小，因此，其鋼度較小，鋼管吊

裝、運輸與安裝時必須采取可靠的支撐才能防止鋼管產(chǎn)生變形；壓力鋼管安裝主

要為洞內(nèi)施工，起重吊裝及洞內(nèi)運輸施工難度較大。

(3)壓力鋼管制造強度不高，工期較寬松；安裝施工工期較緊。

(4)根據(jù)招標(biāo)文件中的施工條件，擬采用“平運”方案使用6()t平板車進

行鋼管運輸，鋼管通過主廠房交通洞、安裝間，然后吊運至安裝部位進行安裝。

鋼管安裝施工對主廠房交通洞的運輸存在較大干擾，需加強規(guī)劃協(xié)調(diào)。

(5)由于需要滿足引水壓力管道和電站地下廠房的施工要求，本標(biāo)段鋼管

安裝施工方案和施工程序與土建施工關(guān)系緊密，必須合理協(xié)調(diào)土建與鋼管安裝施

工。

(6)本電站所處地區(qū)雨季降雨量豐沛，鋼管制造焊接需采取妥善的防雨措

施。

2施工布置

2.1施匚布置原則

（1）根據(jù)招標(biāo)文件以及本投標(biāo)文件編制的壓力鋼管制安施工計劃、月強度

的要求，結(jié)合本公司以往的施工經(jīng)驗和裝備能力，進行本標(biāo)段鋼管加工廠的規(guī)劃

布置設(shè)計。

（2）壓力鋼管的制造全部在工地進行，擬在和尚田（本標(biāo)施工區(qū)4）建一

個臨時的施工鋼管加工廠（見圖XW/C6-B-12-01）,來完成壓力鋼管的制造。

（3）本著合理安排制造工序，盡量形成流水作業(yè)的原則，進行廠內(nèi)布置設(shè)

計，做到合理利用場地、優(yōu)質(zhì)高效地完成鋼管制作任務(wù)。

（4）綜合考慮后期閘門和啟閉機設(shè)備規(guī)劃、拼裝的需要。

2.2壓力鋼管加工廠布置及其說明

壓力鋼管廠布置于本標(biāo)施工設(shè)施區(qū)4,總占地UOOOn?。見圖

（XW/C6-B-I2-01）o

（1）壓力鋼管加工廠主要臨時設(shè)施與設(shè)備布置見表12-5。

表12-5鋼管加工廠主要臨時設(shè)施與施工設(shè)備一覽表

主要工程量表

序號項目名稱型號及規(guī)格數(shù)量備注

1瓦片制作車間15m（跨）x36m（長）1個鋼結(jié)構(gòu)

2劃線平臺9mx5m1個鋼平臺

3車間地坪300m2C20

4氣體倉庫、作業(yè)房120m2鋼柱、磚墻

5配電房20m21個磚碎結(jié)構(gòu)

6下料切割平臺5mxi4m1個鋼碎結(jié)構(gòu)

7瓦片檢驗平臺4mx8m1個鋼碎平臺

8圍墻0.3m（寬）x2.5m（高）450m磚柱、鋼柵欄

9廠區(qū)大門12m1個電動門

10值班室3mx4m1個磚木結(jié)構(gòu)

II機電設(shè)備倉庫8mx20ni1個磚木結(jié)構(gòu)

12辦公室、焊試室6mx30m磚木結(jié)構(gòu)

13廁所3mx6m2個磚木結(jié)構(gòu)

14空壓機房5mx5m1個磚木結(jié)構(gòu)

15防腐車間11mx22m1個磚木結(jié)構(gòu)

16拖車軌道P43,Lk=2.6m20對mC20,瞼境

17龍門吊軌道QU70125對m碎埃

18管段組焊平臺68.5m6個鋼碎支墩

19活動工棚及軌道LK=llm?對m2套軌道P43,輕鋼工棚

20組圓平臺力8.5m4個鋼碎支墩，帶調(diào)圓架

21場內(nèi)公路寬8m,厚0.3m75mC30

22內(nèi)支撐制作區(qū)4)8.5m2個鋼碎支墩

23瓦片堆放場500m21個0.5?8cm混合料回填

24焊接車間地坪2500nrC20,含鋼管成品堆放區(qū)

25鋼結(jié)構(gòu)制作及材料堆放區(qū)1900m20.5?8cm混合料回填

主要設(shè)備表

序號項目名稱型號及規(guī)格數(shù)量備注

1銃邊機XBJ-121臺

2數(shù)控切割機phoenix55001臺

3卷板機WI1S-501臺

4橋機Lk=15m,1()11臺

5龍門吊Lk=32m,2x30(1臺

6轉(zhuǎn)運拖車50t】臺電動

7空壓機10m3/min1臺

8儲氣罐5m31個

(2)壓力鋼管加工廠布置說明

①瓦片制作車間

a.瓦片車間采用鋼結(jié)構(gòu)廠房，跨度15m,長36m。車間旁布置有作業(yè)工具

房，氧氣、乙快房等。

b.根據(jù)瓦片制造工藝流程，車間內(nèi)規(guī)劃有劃線平臺、下料切割平臺、坡口

修磨平臺、卷板工作區(qū)及瓦片檢查平臺等。

c.車間內(nèi)主要設(shè)備配備：

10【橋式起重機1臺，軌距15m,運行范圍36m。承擔(dān)鋼板和瓦片轉(zhuǎn)運以及

卷板配合工作。

德國產(chǎn)Phoenix5500型數(shù)控切割機1臺,下料切割臺架尺寸為5m（寬）X

14m（長），能同時放置2塊鋼板，承擔(dān)瓦片和加勁環(huán)瓣片下料切割；該機配備

有切割能力為2（）（）mm的等離子切割機1臺，用于灌漿孔割制。

W11S-50型三程卷板機1臺，配套布置有16m長托限平臺。

②鋼管焊接車間

a.鋼管焊接車間尺寸為32m（寬）XI20m（長），分為瓦片存放區(qū)、管節(jié)

組焊區(qū)及鋼管臨時存放區(qū)。

b.鋼管焊接車間主要布置設(shè)備

2X30t雙小車龍門吊（軌距32m,軌道長＜20m）1臺，作為瓦片卸車、鋼

管拼焊、裝車的主要吊裝手段。

鋼管單節(jié)、管段拼焊區(qū)布置有10個同時適合①8500及①6500鋼管拼焊的

組裝平臺。其中4個單元組圓平臺，配備有專用的調(diào)圓工裝。

半自動氣保護焊機24臺，用于縱縫、環(huán)縫及加勁環(huán)焊接。

2（）0t壓力機1臺，用于鋼管棱角度矯正。

功率為240kW和90kW的電腦溫控儀各2臺，配套備有的遠紅外電加熱板，

可用于焊縫預(yù)熱及后熱消氫處理。

焊接車間活動防雨工棚2個，保證雨季的正常施工。

③鋼管廠防腐車間

a.防腐車間內(nèi)設(shè)有2個UmX11m工作間，用于噴砂除銹和涂裝作業(yè)；配

套布置空壓機房1間。

b.主要設(shè)備配備

配備專用防腐用鋼管轉(zhuǎn)運臺車2臺，用于車間內(nèi)外聯(lián)系；

配備lOnr'/min空壓機1臺，5rrP儲氣罐1個。

配備相應(yīng)的噴沙機、無氣噴涂機等防腐設(shè)備。

④施工用水、電、風(fēng)布置

a.施工用水

壓力鋼管加工廠用水從施工布置的供水管路中接入，用于生活、生產(chǎn)及消

防。在倉庫和氧氣、乙烘房等處共設(shè)4個消火栓，另外配備干粉滅火器若干以滿

足鋼管加工廠內(nèi)電氣設(shè)備的消防需求。

b.施工用電

鋼管加工廠用電從業(yè)主提供的10kV供電出線端接入。鋼管廠內(nèi)設(shè)800kVA

變壓器1臺以滿足鋼管廠內(nèi)施工設(shè)備和照明的需要。

c.施工用風(fēng)

鋼管加工廠用風(fēng)日空壓機10m3/min空壓機供應(yīng)。

2.3安裝現(xiàn)場施工布置

（1）主要臨時設(shè)施

①現(xiàn)場工具房、氧氣、乙煥、焊接設(shè)備擺放于不妨礙鋼管運輸和安裝的施

工支洞或洞口等處。

②在每條將要安裝壓力鋼管的（廠房內(nèi)）洞口處設(shè)置鋼管吊運平臺，并將

洞內(nèi)鋼管拖運軌道延伸至洞外8m,共需鋪設(shè)P43拖運軌道約60對米。

③每個洞口處布置5t慢速卷揚機1臺，配套布置拖運臺車（5（）t）和牽引滑

車組（10t）,見圖XW/C6-B-12-02。

（2）施工用風(fēng)力、電力供應(yīng)

①安裝現(xiàn)場布置4臺移動式空壓機，供應(yīng)焊接時用風(fēng)。

②鋼管安裝現(xiàn)場用電負荷約800KW,由現(xiàn)場施工布置的廂式變壓器接至每

個洞口供電點使用。

3施工進度與施工強度

3.1編制依據(jù)

（1）招標(biāo)文件中要求的主要項目完工時間（見表12-6）。

（2）“本水電站引水發(fā)電系統(tǒng)土建和金屬結(jié)構(gòu)安裝工程"標(biāo)（XW/C6-B）

需明確和澄清問題的回函中，規(guī)定的發(fā)電順序以及各項目相應(yīng)的完工時間（見表

12-6）O

（3）本投標(biāo)文件中編制的土建工程施工進度計劃。

表12-6控制性工期目標(biāo)及土建施工計劃

序號項目及其說明空制性工期備注

（一）招標(biāo)文件規(guī)定的完工口期

1壓力管道鋼襯安裝完工2007年11月30日

2蝸殼安裝開工

1#機組蝸殼安裝2007年06月16日

2#機組蝸殼安裝2007年09月01日

3#機組蝸殼安裝2007年12月01日

4#機組蝸殼安裝2008年03月01日

5”幾組蝸殼安裝2008年06月01日

6#機組蝸殼安裝2007年07月01日

（二）土建提供安裝工作面時間

1下彎段混凝土襯砌完工

巴2#引水壓力管道下彎段2（X）6年09月底

34引水壓力管道下彎段20）6年11月底

4#、5#引水壓力管道下彎段2006年12月底

序號項目及其說明壟制性工期備注

6#引水壓力管道下彎段2007年02月中旬

22#施工支洞封堵完工

巴2#引水洞間烤頭封堵2006年10月底

2#、3#引水洞間堵頭封堵2006年10月底

3\4"引水洞間堵頭封堵2006年12月底

4#、5#引水洞間堵頭封堵2007年01月底

5"、6”引水洞間堵頭封堵2007年01月底

3主廠房第訓(xùn)層開挖完工2006年10月31H

3.2壓力鋼管制造施二進度計劃與施工強度分析

（1）壓力鋼管制造施工進度計劃

鋼管廠建設(shè)從2006年2月初開始，歷時6個月，2006年8月份完成設(shè)備調(diào)

試并正式開始鋼管制造，至2007年8月底全部完成鋼管制造任務(wù)。具體施工計

劃安排見圖XW/C6-B-12-03o

（2）壓力鋼管制造勞動強度分析

壓力鋼管制造分年、月制造強度見表12-7。

表12-7壓力鋼管制造月勞動強度表

2006年2007年

8910111212345678

月強度50100100200200250250250250250250300250

年強度6502050

從表12-7中得知，制造時，最高峰月需制造完成6個單元（即制造有18

個單節(jié)）。鋼管加工廠制造裝備能力分析如下：

①瓦片車間內(nèi)1臺高性能數(shù)控切割機，能滿足每天至少2節(jié)管節(jié)的瓦片及

加勁環(huán)下料。

②卷板機的自動化程度較高，能記憶前面成功的卷板參數(shù)，0.5個班即可

完成3塊瓦片的卷制。

③焊接車間內(nèi)安排有4個組圓平臺，6個管段組焊平臺，組圓、焊接工序

安排流水線作業(yè)，具備每天出一個單節(jié)，3天一個安裝單元的制造能力。

④采用半自動氣體保護焊焊接技術(shù)，縱縫1個班可焊完，環(huán)縫3個班可焊

7Co

⑤2個防腐車間能夠滿足每月至少10個安裝單元的防腐需要。

綜上所述，鋼管廠的裝備能力完全能滿足鋼管制造進度的需要。

3.3壓力鋼管安裝施二進度計劃及施工強度分析

（1）壓力鋼管安裝施工進度計劃

壓力鋼管安裝完二時間表見12-8,詳細計劃見圖（XW/C6-B-12-03）。

表12-8各條壓力鋼管安裝起始時間表（含外包性施工）

管道號安裝開始時間安裝完工時間備注

1#機2006.11.012007.02.21

2#機2006.11.012007.02.21

3#機2007.03.012007.06.21

4*機2007.06.292007.10.19

5#機2007.06.292007.10.19

6*機2007.03.012007.06.21

說明；每條鋼管安裝在相對應(yīng)的機組蝸殼安裝開工前完工。

（2）壓力鋼管安裝勞動強度分析

表壓力鋼管安裝勞動月強度表

、12-9

2006年2007年

111212345678910

月強度197290267147203203267160203296255133

年強度4872213

（3）典型施工部位進度分析

壓力鋼管安裝按每2條管道同步施工考慮，每條約4個月，共需約12個月

工期可完成6條壓力管道鋼襯安裝施工?，F(xiàn)就1#機壓力鋼管安裝施工進度分析

（見圖XW/C6-B-12-04）如下：

①準(zhǔn)備工作：2006年11月上旬，完成鋼管洞內(nèi)安裝運輸?shù)能壍腊惭b（含

隧洞出口平臺），并完成測量放點工作，具備鋼管正式安裝施工條件。

②首裝單元安裝、調(diào)整及加固工作，并進行驗收簽證，需時5天。

③從2006年11月中旬開始至2007年2月中旬完成第②?⑨單元安裝施工

及混凝土回填，分4個驗收單元，共需4X（20+3）=92天。其中每安裝2個單

元（長約12m）即交付外包混凝土回填，其安裝加固、環(huán)縫組裝與焊接、焊縫探

傷檢查、防腐處理與驗收工作，需時20天，外包混凝土回填需時3天。

④2007年2月中旬至2月底完成第⑩單元的安裝加固、環(huán)縫組裝與焊接、

焊縫探傷檢查、防腐處理與驗收工作及外包混凝土施工，需時13天。

3.4廠房、主變室吊頂鋼結(jié)構(gòu)制安施工進度計劃安排

主廠房和主變室吊頂安排在1#機組蝸殼混凝土澆筑之前完成，即在2007年

元月至2007年8月完成。

3.5進度保證措施

（1）我公司近年先后制造安裝了清江隔河巖（直徑小8.0m、7000噸）、A

大朝山（直徑68.0m、約2100噸）以及三峽左岸電站（直徑64m、6000余噸）

等的超大型引水發(fā)電鋼管制安工程，并多次獲部頒優(yōu)質(zhì)焊接工程獎，培養(yǎng)了大批

具有豐富的壓力鋼管制造安裝施工經(jīng)驗的技術(shù)人員和技術(shù)工人，如中標(biāo)，我公司

將從中將選派具有豐富經(jīng)驗的員工參加本壓力鋼管施工。

（2）在隔河巖電站和三峽左岸電站巨大壓力鋼管工程施工期間，我公司在

壓力鋼管高強調(diào)質(zhì)鋼焊接施工中大量采用了氣體保護焊、自動和半自動焊先進焊

接工工藝，其生產(chǎn)效率高、焊縫成形美觀、內(nèi)觀質(zhì)量優(yōu)良，焊縫接頭性能優(yōu)良，

完全滿足了設(shè)計要求。本工程鋼管制造焊縫焊接擬采用半自動氣體保護焊先進的

焊接技術(shù)，可以大大提高勞動生產(chǎn)率，加快施工進度。

（3）安裝施工時，安排兩個工作面同時施二，主要采用6m長的安裝單元

進行安裝，將大大加快施工進度，確保每條鋼管在每臺機蝸殼安裝之前完工，減

少對主廠房施工的干擾。

4壓力鋼管制造

4.1遵循標(biāo)準(zhǔn)

（1）《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB11345；

（2）《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923；

（3）《壓力容器用鋼板》》GB6654；

（4）《厚度方向性能鋼板》GB5313；

（5）《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》GB3323；

（6）《埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》GB986；

（7）《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》GB985；

（8）《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB700；

（9）《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591：

（10）《水電站壓力鋼管設(shè)計規(guī)范》DL/T5141；

（11）《水工金屬結(jié)構(gòu)防腐蝕規(guī)范》SLI05；

（12）《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》DL5017；

（13）《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗

篇》DUT5069；

（14）《壓力容器無損檢測》JB4730及第一號修改單；

（15）《鋼制壓力容器磁粉探傷》JB3965；

（16）《水電站基本建設(shè)工程驗收規(guī)程》DL7T5123o

4.2鋼管制造工藝設(shè)計

（1）根據(jù)招標(biāo)文件圖紙，每條壓力鋼管共有29個單節(jié)，原則上考慮將相

鄰的三個管節(jié)組裝成一個長度約6m的安裝單元（除首裝單元為2節(jié)外），需在

鋼管廠焊接成10個安裝單元。

（2）每個管節(jié)由2?3塊瓦片組裝焊接而成，板寬2m；加勁環(huán)瓣片弧長約

2m,每圈由13（68.5m）~10（66.5m）塊組焊成形。

（3）鋼管瓦片及加勁環(huán)下料采用數(shù)控和半自動切割機氣割下料?；⌒芜吰?/p>

口采用火焰切割，人工打磨成形；直邊坡口采用銃邊機機械銃削成形。

（4）鑒于本電站壓力鋼管管徑較大，管節(jié)剛度較小，如采用埋弧自動焊,

不僅需要布置專門的自動焊房和設(shè)備，還難以滿足610及壓力容器用鋼對焊接線

能量的控制要求，因此在本標(biāo)段鋼管縱縫及制造環(huán)縫焊接擬采用半自動富氧氣體

保護焊接工藝進行焊接，既有利于小線能量焊接，更好地保證焊縫質(zhì)量和焊縫接

頭性能，又具有較高的生產(chǎn)效率。

（5）鋼管制造出廠前，裝配內(nèi)支撐（其結(jié)構(gòu)見圖12-2）0每隔6m長的安

裝單元裝配3套內(nèi)支撐，內(nèi)支撐與管壁間不進行焊接加固，為防止吊運時移位,

并增加側(cè)向穩(wěn)定性，將內(nèi)支撐之間使用角鋼橫向連接，使用鋼板卡及拉條固定于

管口處。

錠管

中心體【16

說明：圖中尺寸單位以mm計。

圖12-2鋼管內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)示意圖

（6）鋼管車間防腐時，表面處理采用鋼丸一鋼絲段混合磨料噴射處理工藝

進行表面處理，使用高壓無氣噴漆機噴涂油漆。

4.3鋼管制造工藝方法及主要技術(shù)措施

（1）施工準(zhǔn)備

①技術(shù)準(zhǔn)備

收到壓力鋼管施工設(shè)計圖紙后，首先進行技術(shù)性審圖和工藝性審圖，并根

據(jù)審圖結(jié)果編制《工藝大綱》、《材料需用量計劃》、《外協(xié)外購件清單》和《檢驗

計劃》。以及《零件工藝卡》、《裝焊工藝卡》、《探傷工藝卡》等工藝文件，繪制

鋼管瓦片拼料圖。

②鋼材準(zhǔn)備

a.鋼板的規(guī)格、尺寸、材質(zhì)由技術(shù)或工藝員編制的鋼管拼料圖及下料.11藝

卡確定，并提出詳細的訂貨采購清單經(jīng)機電物質(zhì)部、專業(yè)總工審批后，報監(jiān)理人

批準(zhǔn)，由業(yè)主組織采購。

b.每批鋼材入庫驗收時，應(yīng)向監(jiān)理人提交產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并接受監(jiān)理人

的檢查，沒有產(chǎn)品合格證件的鋼材不得使用。進口鋼板還需附商檢報告。

c.我方將對所有鋼板進行抽樣檢驗。每批鋼板抽樣數(shù)量為2%,且不少于2

張，必要時根據(jù)監(jiān)理人的指令隨機抽樣，增加附加檢驗量。如發(fā)現(xiàn)有不合格者，

再加倍，如此類推。同一牌號，同一質(zhì)量等級、同一爐罐號、同一晶種、同一尺

寸、同一熱處理制成的鋼板可列為一批，檢驗成果應(yīng)報送監(jiān)理人。鋼板的厚度應(yīng)

符合GB709《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形及允許偏差》的規(guī)定，表面質(zhì)量應(yīng)

符合GB3274《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶》的規(guī)定，否則不

得用于壓力鋼管制造。

d.鋼板抽樣檢驗項目應(yīng)包括：表面檢查，并按JB4730及第一號修改單要

求作超聲波探傷檢查。合格標(biāo)準(zhǔn)為：高強鋼II級，低合金鋼山級，碳素鋼IV級。

e.鋼板應(yīng)按鋼種、厚度分類堆放，墊離地面，并注意灰塵、油脂及酸性有

機物等的污染。戶外堆放時，應(yīng)架設(shè)防雨棚，防止腐蝕、污染和變形。

③焊材準(zhǔn)備

a.焊材（焊絲、焊條、保護氣體的純度）的牌號、規(guī)格、生產(chǎn)廠家，根據(jù)

焊接工藝評定結(jié)果予以確定。我方將按監(jiān)理人的指示對焊接材料進行抽樣檢驗,

并將檢驗成果及產(chǎn)品質(zhì)量證明書、使用說明書提交監(jiān)理人。

b.焊材應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)計劃分批訂貨，不得使用有銹的、藥皮受潮的焊絲與焊

條。焊接材料在存放和運輸過程中，應(yīng)密封防潮。焊材入庫前要進行外觀檢查，

查驗出廠口期、出廠合格質(zhì)量證明，焊材應(yīng)存放在專門的焊材倉庫內(nèi)（庫內(nèi)通風(fēng)

應(yīng)良好，室溫不應(yīng)低于5℃,相對■濕度不應(yīng)高于70%）,并定時記錄室溫和相對

濕度。

④涂裝材料準(zhǔn)備

a.通過設(shè)計的涂裝工藝對試驗樣板進行涂裝，然后進行附著力檢驗，噴涂

次數(shù)、漆膜厚度的測定，并經(jīng)過監(jiān)理人確認，方可提出分批涂料采購計劃。到貨

涂料應(yīng)按監(jiān)理人的指示進行抽樣檢驗合格后方可使用。

b.每批到貨的涂料應(yīng)附有制造廠的產(chǎn)品質(zhì)量證明書和使用說明書。說明書

內(nèi)容應(yīng)包括涂料特性、配比、使用設(shè)備、干硬時間、再涂時間、養(yǎng)護、運輸和保

管辦法等。

C.倉庫內(nèi)存放的涂料分類堆放整齊，各類涂料、固化劑、稀釋劑間的詞距

應(yīng)21m并避免日光直接照射。倉庫外，配備有相應(yīng)數(shù)量的泡沫滅火器、二氧化

碳滅火器和黃砂等消防器材。并懸掛明顯的防火安全警示牌。在臨時存放已打開

的涂料、固化劑和稀釋劑的配料間內(nèi)，嚴禁吸煙或使用明火。操作人員應(yīng)盡量避

免在內(nèi)停留過久。

⑤鋼管加」二廠建設(shè)在鋼管制造前按要求完成。

（2）鋼管制造工藝流程

①瓦片制作工藝流程如圖12-3o

圖12-3瓦片制作工藝流程圖

②鋼管管節(jié)組焊及管段組焊工藝流程圖見圖12-4。

圖I2S壓力鋼管管節(jié)及管段組焊工藝流程圖

(3)瓦片制造工藝細節(jié)說明

①材質(zhì)確認。鋼板投料前，下料人員應(yīng)根據(jù)材料入庫檢驗單、下料工藝卡

對待下料鋼板的材質(zhì)、外形尺寸等進行確認。

②鋼板劃線、下料切割和坡口制備

a.鋼板劃線采用人工劃線，劃線后的標(biāo)記應(yīng)符合DL5017的規(guī)定。鋼板劃

線的極限偏差應(yīng)符合表12-10規(guī)定：

表12-10鋼板劃線的極限偏差

序號項目允許偏差(mm)

1寬度和長度±1

2對角線相對差2

3對應(yīng)邊相對差1

4矢高±0.5

b.鋼管瓦片排料及劃線時，還應(yīng)符合下列要求：

直管環(huán)縫間距不應(yīng)小于500mm；相鄰管節(jié)縱縫間距應(yīng)大于板厚的5倍，且

不小于100mm；同一管節(jié)上相鄰縱縫間距不應(yīng)小于500mm。

c.鋼板切割主要采用數(shù)控切割機下料，半自動切割方法輔助。

d.切割面的熔渣、毛刺和缺口，用砂輪磨去，所有板材加工后的邊緣不得

有裂紋、夾層和夾渣等缺陷。

e.鋼板加工后坡口尺寸的極限偏差，應(yīng)符合圖紙或GB985、GB986的規(guī)定。

f.坡口加工完畢立即涂刷無毒，且不影響焊接性能和焊接質(zhì)量的坡口防銹

涂料。

g.鋼管管壁上灌漿孔在瓦片下料時使用空氣等離子切割機制備。

③瓦片卷制

a.直管、彎管瓦片卷制

瓦片采用W1IS-50型三輻卷板機壓頭和卷板。在卷板機上利用車間內(nèi)配置

的10t橋機配合壓頭，用一個特制胎具輔助卷板，防止鋼板初始卷制壓弧時因自

重引起反向折彎。

b.漸變管瓦片卷制

在卷板機上利用空間內(nèi)配置的lot橋機配合卷板。漸變段瓦片卷制采用卷板

機上專門配備的卷錐裝置控制其成形。

c.瓦片卷制過程中采用弧長不小于1.5m的內(nèi)弧樣板檢查。瓦片卷制、矯

正合格后吊至瓦片檢查平臺上，在直立狀態(tài)下檢查，樣板與瓦片之間的間隙應(yīng)符

合圖紙或DL5017-93規(guī)范要求。

④瓦片卷制合格后用汽車轉(zhuǎn)運到2X3()t龍門吊吊裝范圍內(nèi)存放待用。

(4)鋼管管節(jié)和管段制造工藝說明

①單管節(jié)組裝、焊接

a.單節(jié)組裝時，用2X3()t龍門吊將瓦片擺放到專用組裝平臺上，采用專用

工具進行縱縫對裝，不得用錘擊或其它損壞鋼板的器具校正。手工電弧焊點焊，

在點焊前用氧氣乙快中性焰預(yù)熱，預(yù)熱溫度比相應(yīng)的焊接預(yù)熱溫度高20?30℃；

點焊長度、部位要求按照工藝要求和實際情況而定。單節(jié)組裝完畢,其管節(jié)圓度、

縱縫反變形、棱角度、錯邊量和對縫間隙等應(yīng)符合工藝要求。

b.單節(jié)縱縫焊接按本章第6條的規(guī)定執(zhí)行

c.縱縫焊接完畢，對棱角度不符和要求的縱縫用專用棱角度矯正架進行矯

正，使縱縫全長范圍內(nèi)棱角變形(內(nèi)凹或外凸值)不超過DL5U17的規(guī)定。不得

用火焰矯正棱角度。

d調(diào)圓和加勁環(huán)裝配焊接

單節(jié)焊接探傷完比，用剛度較大的，具有8支點的調(diào)圓架調(diào)整管節(jié)圓度。

鋼管橢圓度經(jīng)檢查達到規(guī)范要求后，方可安裝加勁環(huán)。

加勁環(huán)裝配前人二在管節(jié)上劃出安裝線，安裝時要嚴格控制以下三個方面:

分塊接頭間隙與錯位；內(nèi)弧與管壁之間局部間隙不大于3mm；加勁環(huán)垂直于管

壁。加勁環(huán)對接焊縫應(yīng)與鋼管縱縫錯開100mm以上0

加勁環(huán)焊接工藝見本章第6條。

按施工設(shè)計圖紙要求進行附件的裝配焊接。

②管段組裝、焊接

a.在制作場用2X3()t龍門吊將相鄰兩個單節(jié)管節(jié)摞裝成一個大管節(jié)；待此

大管節(jié)環(huán)縫焊接、探傷完畢，再與相鄰的第三個單管節(jié)組裝成一個6m長安裝單

元。

b.環(huán)縫裝配時用自制的可旋轉(zhuǎn)的壓桿逐段裝配環(huán)縫，環(huán)縫錯邊量應(yīng)均勻分

布，焊縫間隙要均勻。要確保環(huán)縫裝配質(zhì)量，且管節(jié)上沒有因使用壓碼而形成的

焊疤。

c.環(huán)縫焊接采用我公司已在工程中成功運用過的實芯焊絲富氯氣保護施焊

工藝。詳細見本章第6條。

(5)附件(含加勁環(huán)、止水環(huán)等)的制作工藝說明

①加勁環(huán)、止水環(huán)的制作

a.加勁環(huán)、止水環(huán)瓣片采用數(shù)控切割機下料，坡口用火焰切割后，使用砂

輪機打磨成形

b.加勁環(huán)、止水環(huán)下料切割后，使用1.5m長內(nèi)弧樣板檢查，間隙不大于

2mmu

②灌漿孔制作

灌漿孔在瓦片下料前劃出加工位置，使用空氣等離子切割機制孔工藝，鋼

管灌漿孔補強板和絲塞用半自動切割下料，然后在車床上加工。管節(jié)成形后便可

裝焊到鋼管外壁上。并在內(nèi)螺紋上涂鈣基潤滑脂，加上旋塞以保護螺紋。

③排水管制作

a.阻水環(huán)排水角鐵制作：阻水環(huán)排水角鐵在卷板機上卷制后裝于鋼管上。

并根據(jù)圖紙在角鐵上加工出相應(yīng)的孔。

b.鋼管外橫向排水管制作：鋼管外橫向排水管用火焰煨制后裝焊于圖紙指

定的位置。

c.鋼管排水管制作：按照圖紙機加工出鋼法蘭；待鋼管管節(jié)制成后在鋼管

上劃出鋼法蘭的加工位置，然后機加工出與鋼法蘭相配合的孔，最后將鋼法蘭裝

焊上。

d.所有排水管焊接均要按照工藝要求進行焊接和熱處理。

④吊耳板裝配、焊接

鋼管吊裝、翻身月吊耳板按照工藝設(shè)計按120°方位裝配焊接3個吊耳板。

吊耳板應(yīng)不傷及母材（焊于加勁環(huán)上），焊接位置應(yīng)保證起吊時不損傷鋼管和產(chǎn)

生過大的局部應(yīng)力

（6）車間涂裝施工

一個鋼管單元（3個管節(jié)組成，直管段長約6m）制作完成經(jīng)監(jiān)理工程師確

認后，即可進行涂裝作業(yè)。鋼管制造廠設(shè)計有兩個涂裝車間，配有兩套除銹和噴

涂設(shè)備，可以同時進行兩個鋼管單元的涂裝作業(yè)。涂裝工藝見本章第7條。

（7）內(nèi)支撐制作及裝配

①鋼管內(nèi)支撐采用有8個可調(diào)節(jié)支撐點的輻射型結(jié)構(gòu)（見圖12-2）,每個

管節(jié)加勁環(huán)處裝配一套，共需制作87套（每套至少周轉(zhuǎn)使用2次）。

②內(nèi)支撐與管壁之間不允許焊接。每個6m長的安裝單元中三套內(nèi)支撐之

間使用角鋼連接整體，以增強其側(cè)向穩(wěn)定性。

③待鋼管防腐處理后，進行內(nèi)支撐的裝配，與管壁接觸處墊橡皮防止損壞

油漆漆膜。

④鋼管裝車前，須將內(nèi)支撐用鋼板卡固定于管口處，防止運輸和吊裝翻身

過程中，發(fā)生移位或脫落的意外事故。

（8）臨時存放

鋼管制作成品并經(jīng)監(jiān)理工程師驗收確認后臨時存放于堆放場區(qū)。在場內(nèi)擺

放、吊轉(zhuǎn)時應(yīng)盡量避免管節(jié)單元間碰撞損傷變形和涂層的破壞。

5壓力鋼管安裝

5.1鋼管安裝施工方案規(guī)劃

（1）安裝順序為：下彎段（長11.52m）一下平段1（①8500mm,段長14m）

f漸變段（①85（）（）mmf①6500mm,段長16m）—下平段2（①6500mm,段長

10m）f外包混凝土段（①6500mm,段長1m）。

（2）鋼管安裝待主廠房第vn層開挖完成，井澆筑完下彎段鋼襯段前混凝土

襯砌后進行（每條引水洞鋼管安裝前，其相鄰的支洞堵頭封堵也應(yīng)完成）；按從

上游往下游的順序逐段完成鋼管安裝后，交付外包混凝土澆筑，每個澆筑段為

12m。

（3）內(nèi)支撐待外包混凝土終凝且具有足夠的齡期后，才能拆除；灌漿孔封

堵待灌漿工作完成后進行。

（4）洞內(nèi)鋼管安裝須在洞口外搭設(shè)專用的運輸安裝鋼平臺，并將洞內(nèi)軌道

延伸出洞口外約8m便于鋼管吊運施工。

（5）壓力鋼管用60t平板車在鋼管廠裝車后經(jīng)右岸下游低線公路隧洞、主

廠房運輸交通洞拖運至廠房安裝間，在安裝間用廠房100（橋機卸車、翻身后吊

運到鋼管所在洞室洞口鋼平臺上的臺車上，待鋼管與臺車捆綁牢靠后摘鉤，然后

用卷揚機和導(dǎo)向滑輪將鋼管運輸?shù)轿唬妶DXW/C6-B-12-02。鋼管到位后用4?

6個16?32t千斤頂將鋼管頂起，然后將臺車退出。各管節(jié)在定位加固后開始壓

縫焊接。

（6）鋼管安裝環(huán)縫焊接全部采用手工電弧焊焊接，焊前預(yù)熱和焊后后熱消

氫處理采用電腦溫控儀配遠紅外電加熱器進行加熱。

5.2鋼管安裝工藝方法及主要技術(shù)措施

（1）鋼管安裝工藝流程

見圖12-5o

安裝準(zhǔn)備工作

測量點的設(shè)置

苜裝單元運輸、吊裝就位

倜整定位、加固

檢查驗收

4

其它單元運輸、吊裝就位

1

調(diào)整、加固

1按

環(huán)縫組裝與驗收此

程

_L序

環(huán)縫焊接逐

段

完

焊縫質(zhì)量檢查、驗收成

鋼

管

安

鋼管防腐處理裝

分段（約12m）中間驗收

1

混凝土澆筑

1.........................【….........1

I口I填灌漿

內(nèi)支撐拆除

灌漿孔封堵

(2)施工準(zhǔn)備

①鋼管運輸前進行路線勘察，檢查公路沿途和主廠房運輸洞內(nèi)有無障礙并

做相應(yīng)處理。

②完成洞內(nèi)軌道及埋件安裝，另外安裝前在每條引水洞出口處搭設(shè)一個鋼

管運輸平臺(見圖XW/C6-B-12-02),將軌道延長8m,并布置好卷揚機和導(dǎo)向滑

輪。

③安裝前，完成施工電源、工具房(含焊機)布置。

④鋼管加固用錨筋在開挖施工時按要求埋設(shè)。除首裝單元處采用625mm

錨筋外，其余部位采用小22mm錨筋，埋深大于Im。

⑤放置壓力鋼管安裝用測量控制點并做必要的保護，校驗安裝用的測量儀

器。

(3)鋼管安裝施工工藝說明

①壓力鋼管運輸采用“平運”方式，即將鋼管平放到60t平板車(圖12-6),

車速不得超過lOKm/h,以防鋼管撞擊路邊物體引起變形和油漆損傷。運輸時若

采用鋼索捆扎吊運鋼管時，應(yīng)在鋼索與鋼管間加設(shè)軟墊。運輸時，沿路要有人看

護指揮。

說明：圖中尺寸單位均以mm計。

圖12-6鋼管運輸方案示意圖

②首裝單元安裝：首裝單元為下彎段起始的頭2個單節(jié)組成的安裝單元,

首裝單元安裝后其里程、高程、中心位置偏差不應(yīng)超過±5mm。首裝節(jié)安裝檢查

合格后加固后復(fù)測，并經(jīng)監(jiān)理工程師確認后方可進行其余管節(jié)的安裝和加固。

③其余管節(jié)單元安裝：鋼管安裝中心的偏差和管口圓周度應(yīng)遵守

DL5017-93的規(guī)定，即非首裝單元管節(jié)的管口中心極限偏差V25mm,管口21度

V5D/1()()(),但最大不應(yīng)超過40mm或遵循圖紙要求。

@環(huán)縫相臨的單元調(diào)整加固并經(jīng)檢查合格后方可進行環(huán)縫的組裝。環(huán)健組

裝前根據(jù)制造時所測的管□周長值確定環(huán)縫錯牙值，并盡量將錯牙平均分配在整

個環(huán)縫周長內(nèi)。管節(jié)單元安裝、環(huán)縫對裝應(yīng)符合圖紙或DL5017-93的要求。環(huán)

縫對裝時盡量采用壓桿配合千斤頂逐段裝配，如無監(jiān)理人許可嚴禁使用壓碼和楔

子板等。安裝時，不得隨便在鋼管本體上焊接腳手架、腳踏板等。

⑤環(huán)縫焊接時采用8個人對稱焊接，每條焊縫焊接必須連續(xù)完成，不得中

斷。焊接工藝措施見本章6條。

?鋼管加固按監(jiān)理人審批的加固方案進行，要求牢固可靠，以免因澆筑混

凝土?xí)r混凝土發(fā)生鋼管移位。

⑦管內(nèi)支撐拆除：鋼管外混凝土終凝后，才能安排內(nèi)支撐的拆除施工，內(nèi)

支撐拆除過程中嚴禁損傷鋼管表面。

⑧排水管等附件安裝根據(jù)圖紙要求進行裝焊，焊接時嚴格按照工藝要求執(zhí)

行。

⑨環(huán)縫、油漆破損處防腐涂裝按本章第7條工藝要求進行。

6壓力鋼管焊接

6.1焊接工藝評定

（1）焊接前應(yīng)根據(jù)招標(biāo)文件技術(shù)條款第11.4.3條的規(guī)定、施工設(shè)計圖樣及

鋼管制造安裝施工方案進行焊接工藝評定。

①根據(jù)我公司在三峽壓力鋼管制作中已運用成功的焊接工藝和合格的焊

接工藝評定經(jīng)驗，擬在本壓力鋼管制作時鋼管縱縫、環(huán)縫用半自動富氧氣體保護

焊（實芯焊絲）焊接工藝，加勁環(huán)采用半自動C02氣體保護焊。壓力鋼管現(xiàn)場

安裝焊接采用手工電弧焊。

②焊接工藝評定按照招標(biāo)文件技術(shù)條款的11.4.3條的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行：

a.對接焊縫試板，評定對接焊縫焊接工藝；

b.角焊縫試板，評定角焊縫焊接工藝；

c.組合焊縫試板，評定組合焊縫間（對接焊縫加角焊縫）的焊接工藝C

評定組合焊縫焊接工藝時，根據(jù)焊件的焊透要求，確定采用組合焊縫試板

或?qū)雍缚p試板加角焊縫試板。

對接焊縫試板尺寸不少于長800mm、寬300mm,板厚38mm,焊縫位于寬

度中部；角焊縫試板高度不少于300mm,板厚38mm。試板的約束度應(yīng)與實際

結(jié)構(gòu)相近，焊后過大變形應(yīng)予校正。

試板打上試驗程序編號鋼印和焊接工藝標(biāo)記。試驗程序和焊接工藝應(yīng)有詳

細說明。

我方將會同監(jiān)理人對試板焊縫全長進行外觀檢查和無損探傷檢查（檢查方

法與生產(chǎn)性施焊焊縫相同），并進行力學(xué)性能試驗。試板不得有缺陷。若需修整

的缺陷長度超過試焊長度的5%,則該試件無效，須重作評定。

試板力學(xué)性能試驗對接試板評定項目、數(shù)量和方法按DL5017執(zhí)行。

6.2焊工及無損探傷人員資質(zhì)

（1）焊工資質(zhì)

①凡參加鋼管焊接的焊工，均應(yīng)按DL5017的規(guī)定通過考試，并取得相應(yīng)

的合格證。

②焊工中斷焊接工作6個月以上者，應(yīng)重新進行考試。

③所有參與一、二類焊縫的焊接的焊工，必須按照有關(guān)規(guī)范要求，進行現(xiàn)

場考試（使用與管壁材質(zhì)相同的試板），合格者方能參加鋼管一、二類焊縫的焊

接施.12。

（2）無損檢測人員

無損檢測人員應(yīng)經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，通過國家專業(yè)部門考試并取得無損檢測資

格證書。評定焊縫質(zhì)量應(yīng)由II級或II級以上的無7員檢測人員擔(dān)任。

6.3生產(chǎn)性焊接工藝

（1）根據(jù)焊接工藝評定合格的報告書以及招標(biāo)文件技術(shù)條款第11.4.4條的

規(guī)定，在正式焊接前編制詳細的焊接工藝規(guī)程，報監(jiān)理人審批后方可實施。其內(nèi)

容包括：

①焊接位置和焊縫設(shè)計（包括坡口型式、尺寸和加工方法等）；

②焊接材料的型號、性能，熔敷金屬的主要成份，烘焙及保溫措施等；

③焊接順序，焊接層數(shù)和道數(shù)；

④焊接電流、電壓、線能量、焊接速度等；

⑤定位點焊要求和控制變形的措施；

⑥預(yù)熱、后熱和焊后熱處理工藝；

⑦焊接質(zhì)量檢驗的方法及標(biāo)準(zhǔn)；

⑧焊接工作環(huán)境要求；

⑨如出現(xiàn)焊縫缺陷，根據(jù)焊縫缺陷和部位提出返修措施；

⑩焊縫焊接、檢驗記錄格式。

（2）焊接設(shè)備及焊接材料選用

①使用半自動保手焊機、實芯焊絲、Ar+20%C02混合氣體進行鋼管縱縫及

制造環(huán)縫焊接；

②使用半自動氣保護焊機，實芯煌絲，CO?氣體進行加勁環(huán)焊接.

③使用ZX7-400逆變手工電弧焊機、手工焊焊條進行安裝環(huán)縫焊接。

（3）焊接工藝說明

①管節(jié)縱縫立位焊接采用半自動富氮氣體（Ar+20%CO2）保護焊，管節(jié)縱

縫坡口形式為不對稱雙面“X”型坡口。通常先焊坡口較大的一側(cè)，后焊小坡口

一側(cè)O

②管段制造環(huán)縫橫位焊接采用半自動富氮勺體保護焊接工藝，焊縫坡口形

式雙面對稱“X”型坡口。每條縫由8個焊縫同時對稱進行施焊。

③加勁環(huán)焊接主要為平、仰焊，采用半自動CO2氣體保護焊焊接工藝。先

進行加勁環(huán)板間對接焊縫焊接，然后上、下交替進行組合焊縫焊接，控制加勁環(huán)

角變形。

④安裝環(huán)縫焊接為全位置焊接，擬采用手工電弧焊焊接工藝，坡口型式為

雙