生產(chǎn)計劃與生產(chǎn)管理作業(yè)排程.ppt

1、第七章作業(yè)排程,前言 作業(yè)排程的基本概念 作業(yè)排程的特徵與限制 單機排程問題 平行機臺排程問題 流線型生產(chǎn)之排程問題 零工型生產(chǎn)之排程問題 前推與後推排程問題 人員排程問題 結(jié)語,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-3,前言,半導體製造工廠,汽車組裝生產(chǎn)線,汽車租賃保留(reservation)系統(tǒng),醫(yī)院中的護士排班問題,系統(tǒng)安裝設置(installation)專案,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-4,作業(yè)排程的基本概念,排程是一種資源分配的決策活動。作業(yè)排程(Operations Scheduling)為廣義排程中的一種，若在製造業(yè)中特別是指製造現(xiàn)場機臺與工件

2、間的安排，以下簡稱排程。 在一般工廠內(nèi)常見的排程問題中，處理步驟主要可分為兩部份。,決定各工作站的工作負荷(work loading),決定工作之處理順序(sequencing),生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-5,作業(yè)排程的基本概念 1/2,將各項工作分配至各工作站，它決定各工作站該負責之工作，讓管理者將製令單安排至各工作站，同時兼顧各工作站間目前的產(chǎn)能負荷情況以及生產(chǎn)線平衡問題，但並未排定各工作站內(nèi)的工作次序。,又稱派工(Dispatching)，透過派工法則來決定線上執(zhí)行順序。排程可定義成一種短期計畫，此計畫關(guān)係著製造現(xiàn)場的製令單或擬作業(yè)之工作的作業(yè)順序和時間配置，此定

3、義說明排程是一序列的排序步驟。,負荷安排,工作的處理優(yōu)先順序,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-6,作業(yè)排程的基本概念 2/2,因此，所有工作的作業(yè)先後順序、先天的技術(shù)限制、各個作業(yè)的估計時間和各個作業(yè)所需之資源產(chǎn)能等，都是構(gòu)建細部排程時需要考慮的因素。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-7,作業(yè)排程的特徵與限制,製造現(xiàn)場生產(chǎn)結(jié)構(gòu)(Shop Structure),評估準則(Performance Criteria),產(chǎn)品結(jié)構(gòu)(Product Structure),工作中心之產(chǎn)能(Work Center Capacities),生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7

4、作業(yè)排程,7-8,單機(single machine)排程問題,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-9,排程之基本評估指標 1/2,作業(yè)流程時間(Flowtime)：工作在系統(tǒng)中停留之時間。,延誤時間(Lateness)：工作i完工時間與交期之差異。,總完工時間(Makespan)：所有工作處理完成之完工時間。,延遲時間(Tardiness)：工作i完工時間超出交期的時間。,延遲作業(yè)數(shù)目(Number of tardy jobs)：,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-10,排程之基本評估指標 2/2,平均流程時間(Average flowtime)：,平均延誤時間

5、(Average lateness)：,平均延遲時間(Average tardiness)：,最大延誤時間(Maximum lateness)：,最大延遲時間(Maximum tardiness)：,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-11,單機(single machine)排程問題,n 件獨立工作以何順序分派至一部機臺上作業(yè)，以使某一績效評估指標最佳。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-12,當n個作業(yè)要排至單一機臺上時，利用SPT (Shortest Process Time) 法則排序可使得平均流程時間最小化，也就是。,最短作業(yè)時間(SPT)法則最小化平均

6、流程時間(),生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-13,範例 7.1 1/3,給予一組工作集如表 7.6，目標為最小化平均流程時間。,表 7.6 工作作業(yè)時間表,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-14,範例 7.1 2/3,依SPT派工法則排序，順序為4-1-8-7-3-2-5-6。其流程時間計算和表7.7所示。,表 7.7 流程時間計算表,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-15,範例 7.1 3/3,所以平均流程時間 由上例及圖7.3觀察，工作流程時間的計算方式為 除了最小化平均流程時間以外，在單機排程問題中SPT法則亦可以最小化平均延誤時間、最

7、小化平均等候時間。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-16,加權(quán)最短作業(yè)時間法則 (WSPT)最小化加權(quán)平均流程時間,當工作附有重要性之屬性時，排程人員可給予個別之權(quán)重，權(quán)重值愈大表示重要性愈大。 WSPT法則即是將作業(yè)時間除以權(quán)重，所得之值愈小者表示為愈重要之工作，而將它排至順序的第一位，依此類推。加權(quán)平均流程時間的計算方式為,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-17,最短作業(yè)時間 (SPT) 法則最小化平均延誤時間 (),單機排程問題之目標若為最小化平均延誤時間，SPT法則排序可得最佳解，即,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-18,最早交期法則

8、 (EDD Rule)最小化最大延誤時間 (Lmax),1955年Jackson提出EDD (Early Due Date) 派工法則，其應用在最小化最大延誤時間和最大延遲時間，但是會有增加延遲工作數(shù)目和增加平均延遲時間的傾向。 EDD法則排序為交期愈早者排至愈前面，即,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-19,Hodgson法則：求NT最小，即最小化延遲工件數(shù)目,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-20,平行機臺(parallel machine)排程問題 1/2,傳統(tǒng)平行機臺排程問題就是將n個工作如何安排至m部平行機臺的問題。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7

9、 作業(yè)排程,7-21,平行機臺(parallel machine)排程問題 2/2,一般平行機臺主要可分為二種：,Unrelated parallel machine (無關(guān)聯(lián)平行機臺)： 各機臺的加工速度皆不同，且以同一機臺來說， 不同的工件也會有不同的加工速度。,Identical parallel machine (等效平行機臺)： 所有的機臺對於某一個工件的加工速度均相同。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-22,最小化平均流程時間,範例 7.6 Step1:SPT法則 : 6,10,3,7,9,1,8,2,5,4 Step2:依序?qū)⒐ぷ髦概芍磷钤玳f置之機臺,生產(chǎn)計畫與

10、管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-23,降低總完工時間,範例 7.7 Step1:LPT法則 : 4,5,2,1,8,9,3,7,6,10 Step2:依序?qū)⒐ぷ髦概芍磷钤玳f置之機臺 Step3:依SPT法則排序機臺上工作,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-24,降低最大延遲時間,Step1:EDD法則 : 6,10,1,7,2,8,5,4,3,9 Step2:依序?qū)⒐ぷ髦概芍磷钤玳f置之機臺,作業(yè)時間,交期,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-25,降低延遲工件數(shù)目,在探討單機排程時，我們發(fā)現(xiàn)Hodgson方法可使延遲件數(shù)最小，現(xiàn)在依此方法應用到平行機臺排程

11、上。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-26,流線型生產(chǎn)之排程問題 1/3,如何決定n件工作進入系統(tǒng)的處理順序： m部序列機臺(m-1機臺排在m機臺前)，每件工作都必須依序通過此m部機臺，當某工作在一機臺之作業(yè)完成後，便依序到下一機臺等待處理。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-27,流線型生產(chǎn)之排程問題 2/3,強生法則(Johnsons rule)兩部序列機臺最小化總完工時間。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-28,流線型生產(chǎn)之排程問題 3/3,兩部序列機臺最小化總完工時間：Johnsons rule 結(jié)果 : , , , , ,1,4,2

12、,5,3,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-29,流線型生產(chǎn)之排程問題範例7.10 1/3,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-30,流線型生產(chǎn)之排程問題範例7.10 2/3,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-31,流線型生產(chǎn)之排程問題範例7.10 1/3,最後之順序為3-1-6-9-5-4-7-10-8-2,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-32,零工型生產(chǎn)之排程問題,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-33,零工型生產(chǎn)排程問題,零工型生產(chǎn)系統(tǒng)的派工法則 : 隨機法則, FCFS, EDD, SPT, LSF, LW

13、R,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-34,零工型生產(chǎn)排程問題,一般而言，有限產(chǎn)能排程問題主要可分成下列幾種：,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-35,派工法則 1/2,幾種常用的派工法則：,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-36,派工法則 2/2,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-37,範例 7-11以製令為主的排程方法 1/3,以EDD法則來決定製令的加工優(yōu)先順序,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-38,範例 7-11以製令為主的排程方法 2/3,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-39,範例 7

14、-11以製令為主的排程方法 3/3,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-40,範例 7.12 (EDD)以工作中心為主的排程方法 1/8,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-41,範例 7.12 (EDD)以工作中心為主的排程方法 2/8,若以T來表示時間軸。當T=0時，此時機臺A，B，C均空閒。當開始著手於A機臺的排程時，我們所面對的抉擇是製令1或製令2，何者排在最前？假設依據(jù)EDD派工法則來進行模擬過程，如表分別針對機臺A，B，C選定該上機之製令。,註：Di 表示製令i 的交期，其中 i=1,2,6.,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-42,範例

15、 7.12 派工法則：EDD 3/8,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-43,範例 7.12 派工法則：SPT 4/8,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-44,範例 7.12 派工法則：FCFS 5/8,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-45,範例 7.12 派工法則：LSF 6/8,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-46,範例 7.12 派工法則：LWR 7/8,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-47,範例 7.12 不同派工法則的績效表現(xiàn) 8/8,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-48,前推(F

16、orward)與後推(Backward)排程,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-49,結(jié)論,排程問題存在於各行各業(yè)及日常生活中。 製造系統(tǒng)種類極多，且在新的製造技術(shù)和製造管理觀念持續(xù)發(fā)展下，隨時產(chǎn)生新的排程問題 。 真實製造系統(tǒng)的排程問題其複雜度和困難度均相當高。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-50,Q & A,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-52,第八章限制理論,最佳化生產(chǎn)技術(shù)的哲學 限制理論 限制驅(qū)導式排程方法 限制驅(qū)導式排程範例 緩衝區(qū)管理,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-53,前言 1/2,1980年代，Eliya

17、hu Goldratt博士發(fā)展出另一套系統(tǒng)-最佳化生產(chǎn)技術(shù)(Optimized Production Technology, OPT)，在學術(shù)上常將此技術(shù)以限制理論(Theory of Constraint, TOC)稱之。 該系統(tǒng)主要是透過生產(chǎn)加工過程，並考慮所有的限制因素來規(guī)劃排程。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-54,前言 2/2,和JIT不同的是，TOC強調(diào)適用於複雜的零工式生產(chǎn)的工廠，其主要是藉由產(chǎn)能的分析，找出整個製程的瓶頸，而瓶頸的產(chǎn)能決定了整個生產(chǎn)流程的產(chǎn)能。 TOC的基本原理就是藉由對瓶頸的控制與管理，來達成增加產(chǎn)出、降低庫存及作業(yè)費用的目標。,生產(chǎn)計畫與

18、管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-55,最佳化生產(chǎn)技術(shù)的哲學 1/3,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-56,最佳化生產(chǎn)技術(shù)的哲學 2/3,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-57,最佳化生產(chǎn)技術(shù)的哲學 3/3,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-58,OPT基本原則 1/2,生產(chǎn)要平衡的焦點不是負荷(Load)，也不是產(chǎn)能(Capacity)，而是平衡流量(Flow)。 瓶頸資源一小時的損失就是整個系統(tǒng)一小時的損失。 非瓶頸資源一小時的節(jié)省只是一種假象。 非瓶頸資源的利用程度不是由自己決定，而是由系統(tǒng)之瓶頸資源決定。 瓶頸資源決定整個系統(tǒng)的產(chǎn)

19、出和存貨。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-59,OPT基本原則 2/2,移轉(zhuǎn)批量不必或不應該等於生產(chǎn)批量。 資源的使用率或稼動率(Utilization)和活化性(Activation)是不同的。活化性強調(diào)的是有需求時的可動率。 排程必須同時考慮優(yōu)序與產(chǎn)能之限制，兩者無先後順序之分。 生產(chǎn)批量是可變動的而非固定的。 局部最佳的總和並不等於整體之最佳。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-60,限制理論 1/2,限制理論(TOC)為E. M. Goldratt博士在1986年所創(chuàng)立。 TOC是一種用來管理組織的直覺架構(gòu)(Intuitive Framework)

20、所謂限制即是阻礙系統(tǒng)或組織達成最高績效(與目標有關(guān))的事物；任一組織或系統(tǒng)都至少存在著一個或一個以上的限制 。 主要限制有：市場需求限制、物料限制、產(chǎn)能限制、後勤限制、管理限制與行為限制六類。管理組織首重“限制”的管理。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-61,限制理論 2/2,Goldratt對產(chǎn)出、存貨/資產(chǎn)以及作業(yè)費用之定義：,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-62,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-63,限制理論(TOC),限制理論的管理重心即放在組織最弱的環(huán)(Weakest link)上，這是由於最弱的環(huán)決定了整條鍊的強度(績效)，而整

21、條鍊(組織)中最弱環(huán)的數(shù)目是有限的，在現(xiàn)實系統(tǒng)中之績效往往受限於這些最弱的環(huán)(限制)中。 解決實體限制(Physical Constraints)問題 解決政策限制(Policy Constraints)問題,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-64,解決實體限制問題 1/2,確認系統(tǒng)或組織之限制所在 (Identify the systems constraints) 決定如何善用限制(Decide how to Exploit the systems constraints) 盡全力配合步驟2所做的決定(Subordinate everything else to the a

22、bove decision) 提昇限制(Elevate the systems constraints) 假如限制在步驟4被提昇，回到步驟1，不要讓惰性(Inertia)變成你的限制,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-65,解決政策限制問題 2/2,什麼需要改變(What to change)？透過確認組織限制之所在來定義真正核心問題或關(guān)鍵之所在 要改變成什麼(What to change to)？透過強化/改善組織之限制來尋找組織未來成長之空間及方向 如何產(chǎn)生變動(How to create change)？透過克服組織從現(xiàn)況轉(zhuǎn)移至未來的阻力而達成變動管理之效果,生產(chǎn)計畫與管

23、理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-66,限制驅(qū)導式(DBR)排程方法 1/2,DBR為根據(jù)TOC理論所發(fā)展出來的一種排程技術(shù)，主要應用確認(identify)，善用(exploit)與配合(subordinate)等三個步驟，來解決內(nèi)部資源限制的問題。 DBR的精神主要強調(diào)：針對系統(tǒng)限制資源設定一細部排程，稱之為Drum,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-67,限制驅(qū)導式(DBR)排程方法 2/2,為確保Drum排程之可行性，也就是不因上游加工作業(yè)供料不及的影響而無法遵守Drum的生產(chǎn)排程，便須在Drum前設定一資源暫存區(qū)(Buffer)，並根據(jù)為匯集此資源暫存區(qū)之預定加工

24、量所需的時間長度，推得原物料必須投料的排程時間(Rope)。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-68,DBR基本概念,原物料,成品,Rope,Drum,出 貨 排 程,資源緩衝區(qū) (Resource Buffer),出貨緩衝區(qū) (Shipping Buffer),生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-69,限制驅(qū)導式排程方法執(zhí)行步驟,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-70,確認系統(tǒng)限制或瓶頸所在(identify),接者考慮資源的生產(chǎn)負荷與最大可用產(chǎn)能，若有任何資源的總生產(chǎn)負荷大於其最大的可用產(chǎn)能，則此資源即為“瓶頸”(Bottleneck)，其中產(chǎn)

25、能缺乏最多的資源即為產(chǎn)能限制資源(CCR)。,先決定生產(chǎn)排程幅度(一般由管理者決定)及排程幅度內(nèi)的訂單,依所有訂單交期日落於排程幅度，加一出貨緩衝區(qū)之時間長度內(nèi)之訂單，與相關(guān)的生產(chǎn)資料(包括物料清單、庫存、在製品等)來計算每個資源的總負荷。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-71,設計瓶頸的生產(chǎn)節(jié)奏(Drum) 1/6,根據(jù)各訂單需求量，透過產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、製造途程、在製品數(shù)量等資料，得出各訂單在限制資源上的淨需求量與所需的加工時間區(qū)塊。,依訂單交期日的要求，在不考慮產(chǎn)能限制的情況下，安排限制資源的理想排程，命名為廢墟(Ruins)，如圖8.4。,找出理想排程,根據(jù)指定的交期，將訂單

26、交期日減去出貨緩衝區(qū)的時間長度，得出在限制資源作業(yè)上的預定完工時間。再依此做後推排程，排入的方法為由下往上排入時間軸中，當下層有空間時，盡量往下排放，否則往上找到可放置的空間後放入。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-72,設計瓶頸的生產(chǎn)節(jié)奏(Drum) 2/6,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-73,設計瓶頸的生產(chǎn)節(jié)奏(Drum) 3/6,必須藉由剷平廢墟(Level the Ruins)來解決這個問題。作法為根據(jù)廢墟中，上層超過限制資源數(shù)之加工作業(yè)，依預定完工時間最晚者依次往下層排放。,因廢墟並未考慮資源產(chǎn)能限制，所以可能出現(xiàn)某一時間點，安排的加工作業(yè)數(shù)超過

27、限制資源數(shù)的不合理現(xiàn)象。,將理想排程合理化(Drum的產(chǎn)生),在往下層排放的過程中，需保持各加工區(qū)塊在排完後之完工時間，不可比在廢墟中之預定完工時間晚，否則可能造成交期延誤的情形。而排放的位置選擇離其預定完工時間最近且機器閒置的位置。如下圖之例。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-74,設計瓶頸的生產(chǎn)節(jié)奏(Drum) 4/6,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-75,設計瓶頸的生產(chǎn)節(jié)奏(Drum) 5/6,Drum排程中，安排之加工作業(yè)時間區(qū)塊落在排程幅度起點前：解決方法是將這些加工作業(yè)時間區(qū)塊再推往右邊且其後的所有加工區(qū)塊也需順延，使所有加工作業(yè)時間在排程幅度起

28、始點之後，如下圖所示。,依前述方法所得之Drum，雖能符合限制資源產(chǎn)能限制，但仍有不合理之處，需再針對下述可能情況作妥善處理。,Drum之合理化(CCR的最佳利用排程),Drum排程中訂單延誤的解決，其方法有重排(Reschedule)、減少整備(Setup Time)的時間、加班(Overtime)、分散負荷(Off-Load)與延期等等方法。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-76,設計瓶頸的生產(chǎn)節(jié)奏(Drum) 6/6,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-77,決定投料節(jié)奏(subordinate),依照上述CCR的最佳利用排程來規(guī)劃投料節(jié)奏，即將在CCR上

29、的預計開始時間減去資源緩衝區(qū)的時間長度即可得，絕不可因工作站沒工作而投料，如下圖所示。注意資源緩衝區(qū)的時間長度仍為一項經(jīng)驗假設。,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-78,範例 8.3情境描述,某工廠生產(chǎn)甲、乙、丙三種產(chǎn)品，其一週後市場需求(或訂單量)分別為40，50，40個，售價分別為$180，$240，$180。工廠現(xiàn)有機器如下：,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-79,產(chǎn)品加工途程 1/2,生產(chǎn)計畫與管理 Chapter 7 作業(yè)排程,7-80,產(chǎn)品加工途程 2/2,工廠每週工作五天，每天有八個小時(共2400分鐘)。其他相關(guān)條件： 機器的故障率為零。 三種產(chǎn)品的交期均為一週後，即第40個小時後。 移轉(zhuǎn)批量為1件。 不考慮機器的整備及搬運成本。 每週固定成本為11,000元。 限制資源的產(chǎn)出可視為系統(tǒng)的產(chǎn)出。 無不良率的情形發(fā)生。 若給您一週的時間，您將如何生產(chǎn)以賺最多錢(假設目前擁有10,000元現(xiàn)金)？,生產(chǎn)計畫