CM037-門扣沖壓模具復合模設計【含CAD圖】
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cm037
沖壓
模具
復合
設計
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I 目 錄 緒論 . 1 1 沖裁件的結構工藝性分析 . 2 料分析 . 2 狀結構分析 . 2 寸精度和表面粗糙度 . 2 論 . 2 2 沖裁工藝方案的確定 . 3 序數(shù)量 . 3 序組合 . 3 3 選擇模具的結構類型形式 . 4 具類型 . 4 架 . 4 位方式 . 4 料、出件方式 . 4 4 工藝計算 . 5 樣 . 5 邊 . 6 料利用率 . 6 算沖壓力 . 7 力中心計算 . 9 力機公稱壓力的確定 . 9 5 刃口尺寸的計算方法 . 11 裁間隙 . 11 算原則 . 13 算方法 . 13 6 主要零部件的設計 . 17 作零件的結構設計 . 17 料凹模的設計 . 17 沖孔凸模 . 19 凹模 . 19 性元件的選用 . 20 料部件的設計 . 22 料板的設計 . 22 料螺釘?shù)倪x用 . 22 架及其他零 部件設 計 . 22 料銷的設計 . 22 位零件 的設計 . 23 7 壓力機的選用 . 24 總結 . 25 致謝 . 26 參考文獻 . 27 1 緒論 在現(xiàn)代制造業(yè)中，企業(yè)在生產上采取專用設備生產的方式，以提高勞動生產率和生產規(guī)模來創(chuàng)造更多效益。模具，做為高效率的生產工具的一種，是工業(yè)生產中使用極為廣泛與重要的工藝裝備。采用模具生產制品和零件，具有生產效率高，可實現(xiàn)高速大批量的生產；節(jié)約原材料，實現(xiàn)無切屑加工；產品質量穩(wěn)定，具有良好的互換性；操作簡單，對操作人員沒有很高的技術要求；利用模具批量生產的零件加工費用 低；所加工出的零件與制件可以一次成形，不需進行再加工；能制造出其它加工工藝方法難以加工、形狀比較復雜的零件制品；容易實現(xiàn)生產的自動化的特點，能夠滿足現(xiàn)代先進加工技術的需要。模具制造技術，已經發(fā)展成為技術密集型的綜合加工技術。 本設計采用了 術 ,加快了沖壓模具設計時制圖與造型的速度，縮短了不必要的時間，也合理的解釋了該模具的工作過程及一些加工時應注意的難點。設計出正確合理的模具不僅能夠提高產品質量、生產率、使用壽命，還可以提高產品經濟效益。在進行模具設計時，必須清楚零件的加工工藝，設計出的零件要能加工、 易加工。充分了解模具各部件作用是設計者進行模具設計的前提，新的設計思路必然帶來新的模具結構。 2 1 沖裁件的結構工藝性分析 支架平板毛坯制件如圖 1示： 工件名稱：支架平板 生產批量：大批量 材料厚度： 2料： 圖 1件圖 料分析 是優(yōu)質碳素結構鋼，具有良好的沖壓性能，比較適合沖裁。 狀結構分析 該零件形狀簡單，查表可知該零件孔邊距遠大于凸、凹模允許的最小壁厚。故可考慮采用復合沖壓工序。 寸精度和表面粗糙度 技術要求，該零件尺寸圖上所有未標注公差為 確定工件尺寸公差 論 該零件尺寸精度要求較低，普通沖裁完全能滿足要求。 3 2 沖裁工藝方案的確定 序數(shù)量 落料、沖孔兩個工序 序組合 1)先落料再沖孔，采用單工序模生產。 2)落料、沖孔同時沖壓，采用復合模生產。 3)落料、沖孔連續(xù)進行沖壓，采用級進模生產。 方案 1 單工序沖裁模指在壓力機一次行程內只完成一個沖壓工序的沖裁模。該模具結構簡單，但需要兩道工序，兩套模具才能完成零件的加工，成本高而生產效率低，難以滿足大批量生產的要求。 方案 2 是指在一次工作行程中，在模具同一部位 同時完成數(shù)道沖壓工序的模具。該模具只需要一副模具，工件的精度及生產效率都很高， 復合沖裁模結構適中，且沖出的制件精度高和平直度好，生產效率高，操作簡便，通過設計合理的模具結構和排樣方案可以達到較好的零件質量。 方案 3 級進模（又稱為連續(xù)模、跳步模）：是指壓力機在一次行程中，依次在模具幾個不同的位置上同時完成多道沖壓工序的模具。它也只需要在一副模具內可以完成多道不同的工序，可包括沖裁、彎曲、拉深等，具有比復合更好的生產效率。但是難以保證制件內、外相對位置的準確性因此制件精度不高。 而且模具結構很復雜，不容易掌握和 操作起來不是很容易。 通過對上述三種方案的的分析比較，因為該制件的精度要求不高，用于大批量生產。所以該制件的沖壓生產采用方案 2，復合沖裁模為佳。 4 3 選擇模具的結構類型形式 具類型 根據零件的沖裁工藝方案的分析我們采用落料 合模具的主要特點是存在有雙重作用的結構零件 凹模裝在下模稱為倒裝復合模，凸凹模裝在上模稱為正裝復合模。 采用倒裝復合模省出了頂出裝置，機構簡單，便于操作，通過對制件的工藝分析，本設計模具類型采用倒裝式復合沖裁模。 架 方案一： 采 用對角導柱模架。由于導柱安裝在模具壓力中心對稱的對角線上，所以上模座在導柱上滑動平穩(wěn)。常用于橫向送料級進?；蚩v向送料的落料模、復合模。 方案二： 采用后側導柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比較方便。因為導柱安裝在后側，工作時，偏心距會造成導套導柱單邊磨損，嚴重影響模具使用壽命，且不能使用浮動模柄。 方案三： 四導柱模架。具有導向平穩(wěn)、導向準確可靠、剛性好等優(yōu)點。常用于沖壓件尺寸較大或精度要求較高的沖壓零件，以及大量生產用的自動沖壓模架。 方案四： 中間導柱模架。導柱安裝在模具的對稱線上，導向平穩(wěn)、準確 。單只能一個方向送料。 根據以上方案比較并結合模具結構形式、零件尺寸和送料方式，為提高模具壽命和工件質量，便于操作，采用后側導柱的導向方式，即方案二最佳。 位方式 定位包含控制送料進距的擋料和垂直方向的導料等。由于 該模具 毛坯 采用的是條料 ，零件的精度不是很高，且采用的是手動送料方式，所以可以采用導料板進行送料方向的定位，采用擋料銷進行擋料。 料、出件方式 因為工件質量較小， 卸料力不大， 故可以 采用彈性卸料方式卸料，彈性卸料裝配依靠彈簧彈力來卸料，為保證制件質量和精度，方便操作，采用廢料直接沖凹模 洞口推下的下出件方式。 5 4 工藝計算 樣 排樣時應考慮如下原則： 提高材料利用率（不影響制件使用性能前提下，還可適當改變制件形狀）。 排樣方法應操作方便、勞動強度小且安全。 模具結構簡單、壽命高。 保證制件質量和制件對板料纖維方向大的要求。 根據零件實際情況，采用有廢料排樣法：如，沿制件的全部外形輪廓沖裁，在制件之間及制件與條料側邊之間，都有工藝余料存在。因留有搭邊，所以制件質量好人模具壽命較高，但材料利用率低。 圖 4樣圖 6 邊 表 4邊 a 和 材料厚度 圓件及 r 2t 的工件 矩形工件邊長 L 50形工件邊長 L 50 r 2t 的工件 工件間 邊 a 工件間 邊 a 工件間 邊 a 2 表 4： 兩工件間的搭邊： 件邊緣搭邊 :a=距 為： 料寬度 B=（ D+2a）（ 式中： B板料寬度 ( D條料寬度方向零件輪廓的最大尺寸（ a側面搭邊（ 條料寬度 B=(58+263 材料利用率 材料利用率通常以一個進距內制件的實際面積與所用毛坯面積的百分率 表示： 7 100%(A/ 式中： 材料利用率（ %）； A沖裁件的實際面積 ( B板料寬度 ( S步距（相鄰兩個制件對應點的距離） ； 計算沖壓件的面積： 830 88 =1484(條料寬度按式 02 查表 4= 02 （ 58+2=料利用率 =A 00%=A 00% =1484 6300% =查板材標準，宜選 9503000 的鋼板，每張鋼板可 剪裁 15 張條料（ 633000），每張可沖裁 93 個工件，故每張鋼板的材料利用率為 72%。 算沖壓力 計算沖裁力是為了選擇合適的壓力機，設計模具和檢驗模具的強度，壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適宜沖裁的要求，普通平刃沖裁模，其沖裁力 F 沖 一般可以按下式計算： 沖 式中： L沖裁周邊總長（ t材料厚度（ 材料抗剪強度； 系數(shù) 模與凹模間隙之波動（數(shù)值 的變化 8 或分布不均），潤滑情況，材料力學性能與厚度公差的變化等因數(shù)而設置的安全系數(shù) 般取 查不到抗剪強度 r 時，可以用抗拉強度 ，則取 的近似計算法計算。當上模完成一次沖裁后，沖入凹模內的制件或廢料因彈性擴張而梗塞在凹模內，模面上的材料因彈性收縮而緊箍在凸模上。為了使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將箍在凸模上的材料卸下，將梗塞在凹模內的制件或廢料向下推出或向上頂出。從凸模上卸下材料所需的力，稱為卸料力；從凹模內向下推出制件或廢料所需的力，稱為推件力。影響卸料力、推件力的因素很多，要精確計算很 困難。在實際生產中常采用經驗公式計算： 卸料力 F 卸 =K 卸 F 推件力 F 推 = F 式中 F沖裁力（ N）； K 卸 卸料力系數(shù)； K 推 推件力系數(shù)； n同時卡在凹模內的制件或廢料數(shù)量； h直刃口部分的高（ t材料厚度（ L基本要素強度 表 4料力、推件力和頂件力系數(shù) 料厚 t/ 卸 K 推 K 頂 鋼 、鋁合金 純銅、黃銅 表 4得： K 卸 = 推 =書冷沖壓工藝與模具設計可知材料 剪強度 =3009 L=582+302=176 t=2 F=762300= 卸 =K 卸 F= 推 = F=4 總 =F+F 卸 +F 推 =力中心計算 模具壓力中心是指沖壓時各個沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。對于帶有模柄的沖壓模，壓力中心應通過模柄的軸心線。否則會使沖模和壓力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌之間產生過大的磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。 沖模的壓力中心，可按下述原則來確定： 對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。 工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 形狀復雜的零件、多凸模的 壓力中心可用解析計算法求出沖模壓力中心。 如圖： 由于工件 X、 Y 方向均對稱 所以： 9 5 由此可知工件壓力中心坐標為（ 29,15） 力機公稱壓力的確定 對于沖裁工序，壓力機的公稱壓力應大于或等于沖裁時總沖壓力的 總中： P壓力機的公稱壓力； F 總 沖裁時的總沖壓力； 根據上式得： 總 10 1 33. 0 56)3111( )9 72 23 61 6( 據計算所得公稱壓力和 表 4選壓力機 型號為 表 4種開式壓力機的主要技術參數(shù) 型號 稱壓力 /3 250 350 400 630 劃塊行程 /5 65 80 100 100 劃塊行程次數(shù) /（次 / 170 55 50 80 40 最大閉合高度 /50 270 280 300 400 閉合高度調節(jié)量 /5 55 60 80 80 劃塊中心線至床身距 /10 200 205 220 310 工作臺尺寸/后 200 370 380 420 570 左右 310 560 610 630 860 模柄孔尺寸/徑 30 40 50 50 50 深度 55 60 70 70 70 立拄距離 /50 270 300 300 420 床身最大可傾角 45 30 30 30 30 11 5 刃口尺寸的計算方法 裁間隙 沖裁單面間隙是 指凸模與凹模刃口橫向尺寸差值的一半，間隙值的大小不但影響上、下裂紋的會合，而且影響變形應力的性質和大小。因此， 設計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質量、尺寸精度滿足產品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質量，沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數(shù)值，只是彼此接近?？紤]到制造中的偏差及使用中的磨損、生產中通常只選擇一個適當?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙，只要間隙在這個范圍內，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙 大值稱為最大合理間隙 慮到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值 沖裁間隙的大小對沖裁件的斷面質量有極其重要的影響，此外，沖裁間隙還影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，間隙越小，模具作用的壓應力越大，摩擦也越嚴重，而降低了模具的壽命。較大的間隙可使凸模側面及材料間的摩擦減小，并延緩間隙由于受到制造和裝配精度的限制，雖然提高了模具壽命而，但出現(xiàn)間隙不均勻。因此，沖裁間隙是沖裁工藝與模具設計中的一個非常重要 的工藝參數(shù)。 一般沖模精度較制件精度高 2 3 級。若制件沒有標注公差，則對于非圓形件按國家標準 “非配合尺寸的公差數(shù)值 ”處理，沖模則可按 制造；對于圓形制件，一般可按 9 級制造模具 。 模具刃口的制造精度與工件的尺寸精度和加工方法有關，若采用分別標注尺寸和分別加工的方法制造凸模和凹模的刃口尺寸時，凸模和凹模的制造公差1和 2必須滿足不等式 t + a 根據實用間隙表 5得材料 最小雙面間隙： 2 最大雙面間隙： 212 表 5裁模初始用間隙 2c(材料 厚度 08、 10、 35、 0960、 50 65小間隙 60 ： 取 08 號鋼沖裁皮革、石棉 和紙板時，間隙的 25%。 13 算原則 沖裁件的尺寸精度主要決定于模具刃口的尺寸精度，模具合理的間隙值模具刃口寸及制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及其制造公差，是設計沖裁模的主要任務之一，因此決定模具刃口尺寸時需考慮一下幾個問題： （ 1）先考慮落料與沖孔的區(qū)別，落料件尺寸由凹模決定，沖孔時的尺寸由凸模決定。故設計落料模時，以凹模為基準，間隙取在凸模上；設計沖孔時，以凸模為基準，間隙取在凹模上。 （ 2）考慮到沖裁中凸、凹模的損失，設計落料模時，凹?；境叽鐟〕叽绻罘秶妮^小尺寸；設計沖孔時模時，凸模 基本尺寸應取工件孔尺寸公差范圍內的較大尺寸。這樣，在凸、凹模磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格的制件。凸、凹模間隙則取最小合理間隙值。 （ 3）考慮制件精度與模具精度之間的關系，選擇模具制造公差時，既要保證制件的精度要求又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較制件精度高 2 3級。若制件沒有標注公差，則對于非圓形件按國家標準 “非配合尺寸的公差數(shù)值 ”模則可按 制造；對于圓形制件，一般可按 9 級制造模具。沖壓件的尺寸公差應按 “入體 ”原則標注為單向公差，落料件上偏差為零，下偏差為負；沖 孔件上偏差為正，下偏差為零。 因為凹模為孔，公差取單向正值；凸模為軸，公差取單向負值。生產中對普通沖裁件，凹模刃口尺寸制造公差按 精度選取；凸模刃口尺寸公差按 采用配合方法加工時，凹?；蛲鼓Ｈ锌诔叽绲闹圃旃羁砂粗萍某叽缇忍岣呷?四級取值，也可以按下表 5取。 表 5裁模刃口制造精度與制件精度關系 制件精度 刃口制造精度 板料厚度 t( / / / / / / 算方法 由于模具的加工方法不同，沖裁模凸、凹模刃口部分尺寸有兩種計算和標注 14 的方法，即凸模與凹模分開加工和凸模與凹模配合加工兩種方法。前者用于沖件厚度較大和尺寸精度要求不高的場合，后者用于形狀復雜或波板工件的模具。 若 t + a 取 t= a=為模具的凸模、凹模的制造偏差。 落料： 根據計算原則，落料時以凹模為設計基準。首先確定凹模尺寸，使凹?；境叽缃咏虻扔谥萍喞淖钚O限尺寸，再減小凸模尺寸以保證最小合理間隙值 模制造偏差取正偏差，凸模偏差取負偏差。 沖孔： 根據以上原則，沖孔時以凸模設計為基準，首先確定凸模刃口尺寸，使凹模基本尺寸接近或等于工件孔的最大極限尺寸，再增大凹模尺寸以保證最小合理間隙 模制造偏差取負偏差，凹模取正偏差。在同一工步中沖出制件兩個以上孔時，凹模型孔中心距 L 按公式確定： 落 料凸模尺寸： m 落料凹模尺寸： 0m ax 0m in pp 沖孔凹模尺寸： pd 式中： pD、d分別為落料凸、凹模基本尺寸； dd，p?；境叽?； 落料件最大極限尺寸； d，p按 模下偏差，可按 15 x磨損系數(shù)，其值在 1 之間。 為了使沖裁件的實際尺寸盡量接近沖裁件公差帶的中間尺寸，與工件制造精度有關，可以根據表 5按以下關系取值：當制件公差為 上，取1x；當制件公差為 75.0x；當制件公差為 ， 表 5損系數(shù) 料厚 t(非圓形 圓形 1 件公差 / 1 2 2 4 4 工藝分析時已確定制件精度為 ，查表 5磨損系數(shù) x= 16 工作零件刃口尺寸如下表： 表 5作零件刃口尺寸的計算 尺寸及分類 結果 備注 落料 42 校核滿足 t+aT=4 T=孔 3 心距 25 56 817 6 主要零部件的設計 設計主要零部件時，首先要考慮主要零部件用什么方法加工制造及總體裝配方法。結合模具的特點，本模具 適宜采用線切割加工卸料板、凹模。這種加工方法可以保證這些零件各個內孔的同軸度，使裝配工作簡化。下面就分別介紹各個零部件的設計方法。 作零件的結構設計 料凹模的設計 凹模采用整體凹模，凹模采用矩形板狀結構。因為采用的是倒裝式復合模，所以用通用螺釘、銷釘和凸模一起固定在凸模固定板上。沖裁的凹模型腔采用銑床加工 ,凹模型孔采用線切割機床加工，安排凹模在模架上位置時，要依據計算壓力中心的數(shù)據，將壓力中心與模柄中心重合。模具的外形尺寸如下： （ 1）模具厚度的確定式為： 式中： K系數(shù)值，考慮板料厚度的影響； b沖裁件的最大外形尺寸； 查冷沖壓工藝及模具設計得 k= 凹模厚度 H=8= 凹模壁厚 =3445 取凹模厚度為 25模壁厚為 35 凹模寬度 B=b+2c=58+235=128 凹模長度 L 取 100 查表 6凹模輪廓尺寸為 100255 18 表 6形和圓形凹模外形尺寸 （ 矩形凹模的長度和寬度 LB 矩形和圓形凹模厚度 圓形凹模直徑 d 6350、 6363 10、 12、 14、16、 18、 20 63 8063、 8080、 10063、 10080、 100100、 12580 12、 14、 16、18、 20、 22 80、 100 125100、 125125、（ 140） 80、（ 140） 100 14、 16、 18、20、 22、 25 125 （ 140） 125、（ 140） （ 140）、 160100、 160125、160（ 140）、 200100、 200125 16、 18、 20、22、 25、 28 （ 140） 160160、 200（ 140）、 200160、 200125、 250（ 140） 16、 20、 22、25、 28、 32 160 200200、 250160、 250200、（ 280） 160 18、 22、 25、28、 32、 35 200 250250、（ 280） 200、（ 280） 250、 20、 25、 28、32、 35、 40 250 落料凹模如圖： 圖 6料凹模 19 孔凸模 所沖 的孔有圓形和方形，都不屬于需要特別保護的凸模，所以圓形和方形凸模均采用臺階式，一方面加工簡單，另一方面便于裝配和更換。 它與固定板按6/7 合設計。 凸模長度計算 21 式中： L=20406孔凸模設計如圖： 圖 6 孔凸模 凹模 根據零件的沖裁工藝方案的分析我們采用落料 0 的生產，復合模具的主要特點是存在有雙重作用的結構零件 凸凹模 凸凹模高度尺寸計算公式如下： L=h+h1+中： h增加長度（包括凸模進入凸凹模深度，彈性元件安裝高度等）； 凸凹模固定板厚度 ； 彈性卸料板厚度； 凸凹模板厚度； L=68凹模零件圖如圖所示： 圖 6凹模 性元件的選用 在沖裁模卸料與出件裝置中，常用的元件是彈簧和橡膠，考慮模具的結構， 21 該模具采用 的彈性元件為橡膠。橡膠允許承受的負載較大，占據空間尺寸較小，安裝調整較方便靈活，而且成本低，是中小型沖模中彈性卸料、頂件及壓邊裝置常用的彈性元件。 卸料橡膠的選用與計算步驟： （ 1）確定自由高度 H 自 H 自 =L 工 /(h 修模 式中： L 工 沖模的工作行程，對沖裁模而言， L 工 =t+1； h 修模 預留的修模量，根據模具設計壽命一般取 4 6 H 自 =L 工 /（ +h 修模 =3/（ +46 =1418 =18 2）確定 L 預 和 H 裝 L 預 =（ H 自 式中： L 預 橡膠的預壓縮量。 根據公式得： L 預 =(18= H 裝 =H 自 式中： H 裝 沖模裝配好以后橡膠的高度。 根據公式得： H 裝 =H 自 =186（ （ 3）確定橡膠橫截面積 A A=F/g 式中： F所需的彈壓力（ F= g橡膠在預壓縮狀態(tài)下的單位壓力： g= 22 根據公式（ 7： A=F/g= 料部件的設計 料板的設計 卸料板的周界尺寸與凹模周界尺寸相同，厚度為 12 卸料板采用 45 鋼制造，淬火硬度為 4045 卸料螺釘?shù)倪x用 卸料板上設置有四個卸料螺釘，公稱直徑為 12紋部分為 0料螺釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后應使卸料板超出凸模端面1誤差時通過螺釘與卸料板之間安裝墊片來調節(jié)。 架及其他零部件設計 以凹模周界尺寸為依據，選擇模架規(guī)格。 導柱 dL 分別為 22130， 25130 導套 dL 分別為 2211032， 2511035 上模座厚度取 35模墊板厚度 H 取 10定板厚度 H 取 20模座厚度 H 取 40具的閉合高度2 下模墊上模閉=35+10+50+30+40+1 =164 導料銷的設計 為了保證模具正常工作和沖出合格的沖裁件，必須保證坯料或工序件對模具的工作刃口處于正確的相對位置 ,即必須定位 是在與送料方向垂直的方向上的限位，保證條料沿正確的方向送進，稱 為條料橫向定位或送料導向；二是在送料方向上的限位，控制條料一次送進的距離（步距），稱為條料縱向定位或送料定距。對于塊料或工序件的定位，基本上也是在兩個方向上的限位。 23 根據模具類型要求選用橫向定位裝置，而橫向定位裝置有：導料板、導料銷和側壓裝置。 根據制件工藝分析 1、此模具結構為倒裝式沖裁復合模。 2、該制件的精度要求不是很高。 采用導料銷導料能有效的降低制作成本，且能達到制件精度要求。所以最終決定采用導料銷導料。 導料銷設計：導料銷采用規(guī)格為 8 的兩個銷釘直接和卸料板采用過盈配合固定在卸料板上。為了保證模具在沖裁時，導料銷不影響上模的運動，故在上模部分凹模上相應的做兩個孔，以此來滿足制造要求。 導料銷的位置布置：兩個導料銷布置在送料方向的一側，因為條料的寬度 5以導料銷在豎直方向和沖壓中心距離為 2/ 式中： B條料寬度； a搭邊值； r導料銷半徑； L=63/2+=38據制件分析導料銷的規(guī)格為 8 8量為兩個。 位零件的設計 選用固定擋料銷一個 ,固定在卸料板上 ,規(guī)格為 8 的標準擋料銷。 24 7 壓力機的選用 終選壓力機型號為 2523表 7終選壓力機的規(guī)格及技術參數(shù)。 表 7選壓力機規(guī)格 型號 稱壓力 /50 劃塊
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