CM020-湖南12型拖拉機離合器殼體落料、首次拉伸復(fù)合模設(shè)計|沖壓模具【含CAD圖】
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cm020
湖南
12
十二
拖拉機
離合器
殼體
首次
拉伸
復(fù)合
設(shè)計
cad
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1 湖南 12 型拖拉機離合器殼體 落料、首次拉伸復(fù)合模設(shè)計 2 摘 要 本次的模具設(shè)計為離合器殼體落料、首次拉深復(fù)合模設(shè)計。離合器殼體才用的材料是 20 號鋼，厚度 3該 材料 強度低，韌性、塑性和焊接性 較好，用途非常廣泛。適用于制造汽車 、拖拉機及一般機械制造業(yè)中建造部分零件。如汽車上的手剎蹄片、杠桿軸、傳動被動齒輪及拖拉機上的凸輪軸、懸掛均衡器軸、離合器殼體等。 首先對零件進(jìn)行了工藝性分析， 確定沖壓所需的如落料、拉深，整形等一系列工序。其次經(jīng)過計算分析確定工藝方案完成 該模具的排樣設(shè)計，凸、凹模工作部分的設(shè)計計算，還有模具結(jié)構(gòu)和工藝零件設(shè)計，選擇合適的模具材料和合理的加工工藝。在設(shè)計過程中， 還 利用 制了一套模具裝配圖和零件圖 。 關(guān)鍵詞 ： 離合器殼體；落料；拉伸；復(fù)合模；設(shè)計 3 he is 0 of in If s so of of of to if a of of to of of as as In AD ey 4 目 錄 前言 1 1 零件的工藝性 2 原始資料 2 零件材料及其沖壓工藝性分析 2 確定工藝方案和模具形式 4 2 主要工藝參數(shù)的計算 5 落料尺寸的計算 5 確定排樣方案 7 計算拉深次數(shù) 8 拉深沖壓力的計算 9 沖壓設(shè)備的選擇 11 3 模具設(shè)計 12 模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計 13 模具的閉合高度 14 模具工作部分尺寸及公差計算 14 4 沖模零件的設(shè)計 16 落料凹模的設(shè)計 16 凸凹模（落料凸模和拉深凹模）的設(shè)計 19 沖模的導(dǎo)向裝置 19 定位裝置 22 卸料裝置 24 推件裝置的設(shè)計 25 其它沖模零件設(shè)計 26 參考文獻(xiàn) 29 致謝 30 附錄 31 5 前 言 沖壓成形作為現(xiàn)代工業(yè)中一種十分重要的加工方法，用于生產(chǎn)各種板料零件，具有很多獨特的優(yōu)勢，其成形件具有自重輕、剛度大、強度高、互換性好、成本低、生產(chǎn)過程便于實現(xiàn)機械自動化及生產(chǎn)效率高等優(yōu)點，是一種其它加工方法所不能相比和不可代替的先進(jìn)制造技術(shù)，在制造業(yè)中具有很強的競爭力，被廣泛用于汽車、能源、機械、信息、航空、國防工業(yè)和日常生活生產(chǎn)之中。 在吸收了力學(xué)、數(shù)學(xué)、金屬材料學(xué)、機械科學(xué)以及控制 、計算機技術(shù)等方面的知識后，已經(jīng)形成了沖壓學(xué)科得成形基本理論。以沖壓產(chǎn)品為龍頭，以模具為中心，結(jié)合現(xiàn)代技術(shù)的應(yīng)用，在產(chǎn)品的巨大市場需求刺激和推動下，沖壓成形技術(shù)在國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展，實現(xiàn)現(xiàn)代化和提高人民生活水平方面發(fā)揮著越來越重要的作用。 近幾十年來，沖壓技術(shù)有了飛速的發(fā)展，它不僅表現(xiàn)在許多新工藝與新技術(shù)在生產(chǎn)的廣泛應(yīng)用上，如：旋壓成形、軟模具成形、高能率成形等，更重要的是人們對沖壓技術(shù)的認(rèn)識與掌握的程度有了質(zhì)的飛躍?，F(xiàn)代沖壓生產(chǎn)是一種大規(guī)模繼續(xù)作業(yè)的制造方式，由于高新技術(shù)的參與與介入，沖壓生產(chǎn)方式有初期的手工操 作逐步進(jìn)化為集成制造。生產(chǎn)過程逐步實現(xiàn)機械化，自動化，并且正在向智能化，集成化的方向發(fā)展。實現(xiàn)自動化沖壓作業(yè)，體現(xiàn)安全、高效、節(jié)材等優(yōu)點，已經(jīng)是沖壓生產(chǎn)的發(fā)展方向。 沖壓自動化生產(chǎn)的實現(xiàn)使沖壓制造的概念有了本質(zhì)的飛余躍，結(jié)合現(xiàn)代技術(shù)信息系統(tǒng)和現(xiàn)代化管理信息系統(tǒng)的成果，由這三個方面組合又形成現(xiàn)代沖壓新的生產(chǎn)模式產(chǎn)品概念形成、設(shè)計、開發(fā)、生產(chǎn)、銷售、售后服務(wù)全過程通過計算機等技術(shù)融成一體，將會給沖壓制造業(yè)帶來更好的經(jīng)濟(jì)效益，是現(xiàn)代沖壓技術(shù)提高到一個新的高度。 6 始資料 圖 1 所示為 離合器殼體 零件，材料為 20 號鋼，厚度為 t=3批量生產(chǎn)。 圖 1 離合器殼體零件 件材料及其沖壓工藝性分析 零件材料的分析 7 冷沖壓模具包括沖裁、彎曲、拉深、成形等各種單工序模和由這些基本工序組成的復(fù)合模、級進(jìn)模等各種模具。設(shè)計這些模具時，首先要了解被加工材料的力學(xué)性能。材料的力學(xué) 性能是進(jìn)行模具設(shè)計時各種計算的主要依據(jù)。故在分析零件沖壓成形工藝，設(shè)計沖壓模具前，必須要了解和掌握材料的一些力學(xué)性能，以便設(shè)計?，F(xiàn)將離合器殼體零件材料為 20 號鋼的力學(xué)性能主要參數(shù)及其概念敘述如下： （ 1）應(yīng)力：材料單位面積上所受的內(nèi)力，單位是 N/ ，用 106 1N/； 109 1 （ 2）屈服點 s：材料開始產(chǎn)生塑性變形時的應(yīng)力值，單位是 N/ 。彎曲、拉深、成形等工序中，材料都是在達(dá)到屈服強度時進(jìn)行塑性變形而完成該工序的成形的。經(jīng)查表取 s = 210 （ 3）抗拉強度 b： 材料受到拉深作用，開始產(chǎn)生斷裂時的應(yīng)力值，單位是 b = 360 510 （ 4）抗剪強度 b： 材料受到剪切作用，開始產(chǎn)生斷裂時的應(yīng)力值，單位是 b = 280 400 （ 5）彈性模量 E： 材料在彈性范圍內(nèi)，表示受力與變形的指標(biāo)，彈性模量大，表示材料受力后變形較小，或者說，產(chǎn)生一定的變形需要較大的力。 E =210 x 103 （ 6）屈服比 s/ b： 是材料的屈服強度與抗拉強度之比，其值越小，表示材料允許的塑性變形區(qū)越大，在拉深工序中，材料的屈服比較小時，所需的壓邊力和所需克服的摩擦力相應(yīng)的減小，有利于提高成形極限。 （ 7）伸長率 ： 在材料性能實驗時，試件由拉伸試驗機拉斷后，對 接起來測量長度，其伸長量與原長度之比稱為伸長率，其數(shù)值用“”表示，其數(shù)值越大表示材料的塑性越好。經(jīng)查表可得，材料為 20號鋼的伸長率 =25。 綜上所述，對 離合器殼體 零件材料 20號鋼的力學(xué) 性能分析，主要是為了便于模具設(shè)計中各參數(shù)的計算，故在后序的模具設(shè)計中各參數(shù)的計算均以上面所取的數(shù)值進(jìn)行計算。 件工藝性的分析 沖壓件工藝性是指沖壓零件在沖壓加工過程中加工的難易程度。雖然沖壓加工工藝過程包括備料 沖壓加工工序 必要的輔助工序 質(zhì)量檢驗 組合、包裝的全過程，但分析工藝性的重點要在沖壓加工工序這一 過程里。而沖壓加工工序很多，各種工序中的工藝性又不盡相同。即使同一個零件，由于生產(chǎn)單位的生產(chǎn)條件、工藝裝備情況及生產(chǎn)的傳統(tǒng)習(xí)慣等不同，其工藝性的涵義也不完全一樣。這里我們重點分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性。 該零件為 離合器殼體 ，結(jié)構(gòu)簡單，對稱，是典型的拉深件。在拉深過程中要注意 8 控制拉深程度，加工時，根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)，形狀等一些技術(shù)要求，應(yīng)考慮以下幾點： （ 1）拉深件圓角半徑：拉深件的圓角半徑要適合，應(yīng)盡量大些，以便于成形和減少拉深次數(shù)，避免在拉深過程中出現(xiàn)失穩(wěn)現(xiàn)象即拉裂。拉深件底與壁的圓角半徑應(yīng)滿足 t。而在此設(shè)計 中圓角半徑 t，故滿足設(shè)計要求。 （ 2）考慮拉深件厚度不均勻的現(xiàn)象：在拉深過程中，一般為不變薄拉深，從理論分析上說是不符合的，在拉深過程中壁厚應(yīng)有少量的變化，如果在拉深件精度要求不高時，一般可以忽略不計，而在此設(shè)計當(dāng)中我們應(yīng)該考慮壁厚不均勻現(xiàn)象問題，加工出符合圖樣要求的零件。 （ 3）拉深件的孔位布置：根據(jù)示圖 所示，該零件的孔位布置合理，處于中心部位。在沖孔時，要注意孔與拉深件的同心度的問題，孔到拉深底部邊緣的距離 d 根據(jù)零件圖，初步分析可以知道 離合器殼體 零件的沖壓成形需要多道工序才能完成，首先進(jìn)行落料，其次拉深形成外形尺寸形狀。 綜上所述， 離合器殼體 由平板毛坯沖壓成形應(yīng)包括的基本工序有： 落料 、拉深等，由于是多道工序，多套模具成形，還要特別注意各工序間的定位。 定工藝方案和模具形式 在沖壓分析的基礎(chǔ)上，找出工藝與模具設(shè)計的特點與難點，根據(jù)實際情況提出各種可能的沖壓工藝方案，內(nèi)容包括工序性質(zhì)，工序數(shù)目，工序順序及組合方式等，有時同一種沖壓零件也可能存在 多個可行的方案，通常每種方案各有優(yōu)缺點，應(yīng)從產(chǎn)品質(zhì)量生產(chǎn)效率，設(shè)備占用情況，模具制造的難易程度和模具的使用壽命的高低，生產(chǎn)成本，操作方便與安全程度等方面進(jìn)行綜合分析、比較，確定出適合于現(xiàn)有生產(chǎn)條件的最佳方案，故在一定的條件下，以最簡單的方法，最快的速度，最少的勞動量，最少的費用，可靠的加工出符合圖樣各項要求的零件，在保證加工質(zhì)量的前提下，選擇經(jīng)濟(jì)合理的工藝方案。 確定工藝方案及模具形式： 1、根據(jù)對沖壓零件的形狀、尺寸、精度及表面質(zhì)量要求的分析結(jié)果，確定沖壓所需的基本的工序，如落料、拉深、整形等。 2、根 據(jù)初步工藝計算，確定工藝數(shù)目，如沖壓次數(shù)、拉深次數(shù)等。 3、根據(jù)個工序的變形特點、質(zhì)量要求等確定工序順序。 一般可按照下列原則進(jìn)行： 1）、對沖帶孔的或有缺口的沖裁件，如選用簡單模，一般先落料，再沖孔或切口，使用級進(jìn)模，則先沖空孔或切口后落料 2）、對于到孔的拉深件，一般先拉深，后沖孔，但孔的位置在零件底部且孔徑尺 9 寸要求不高時，也可先沖孔后拉深。 3）、對于形狀復(fù)雜的拉深件，為便于材料變形和流動，應(yīng)先形成內(nèi)部形狀，再拉深外部形狀。 4）、整形或校平工序，應(yīng)在沖壓件基本成型以后進(jìn)行。 4、根據(jù)生 產(chǎn)批量和條件（沖壓加工條件和模具制造條件）確定工序組合。生產(chǎn)批量大時，沖壓工序應(yīng)盡可能組合在一起，用復(fù)合模具；小批量生產(chǎn)用單工序簡單模。 由于沖壓該零件需要的多道工序完成，因此選擇合理的成形工藝方案十分重要，考慮到生產(chǎn)批量大，應(yīng)在生產(chǎn)合格零件的基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。 要提高生產(chǎn)成本，應(yīng)該盡量選擇合理的工藝方案，選擇復(fù)合能復(fù)合的工序，但復(fù)合程度太高，模具的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，安裝調(diào)試?yán)щy，模具成本高，同時可能降低模具的強度，縮短模具壽命。 根據(jù)零件形狀確定沖壓工序類型和選擇工序順序，沖壓該零件需 要的基本工序有落料、成型、拉深。 工序的組合方案及比較 方案一： 1）落料； 2）拉深。 方案二： 1）落料與拉深復(fù)合。 方案一：復(fù)合程度較低，模具結(jié)構(gòu)簡單，安裝、調(diào)試容易，但生產(chǎn)道次多，效率低，不適合大批量生產(chǎn)。故很少使用。 方案二：復(fù)合程度最高，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，安裝調(diào)試?yán)щy，模具成本提高，同時可能降低模具的強度，縮短模具的壽命。 根據(jù)以上兩個沖壓工藝方案的比較，四種沖壓工藝方案各有其優(yōu)點和缺點，為了提高生產(chǎn)率，保證模具結(jié)構(gòu)簡單，沖壓件尺寸穩(wěn)定、精度高，故在此設(shè)計中選擇方案二進(jìn)行離合器殼體落料和 首次拉深。 2. 主要工藝參數(shù)的計算 料尺寸的計算 由于板料在扎壓或退火時所產(chǎn)生的聚合組織而使材料引起殘存的方向性，反映到拉深過程中，就使桶形拉深件的口部形成明顯的突耳。此外，如果板料本身的金屬結(jié) 10 構(gòu)組織不均勻、模具間隙不均勻、潤滑的不均勻等等，也都會引起沖件口高低不齊的現(xiàn)象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外緣進(jìn)行修邊處理。這樣在計算毛坯尺寸的時候就必需加上修邊余量然后再進(jìn)行毛坯的展開尺寸計算。 根據(jù)零件的尺寸取修邊余量的值為 表 2 34，實用模具技術(shù)手冊 在拉深時，雖然拉深件 的各部分厚度要求發(fā)生一些變化，但如果采用適當(dāng)?shù)墓に嚧胧?，則其厚度的變化量還是并不太大。在設(shè)計工藝過程時，可以不考慮毛坯厚度的變化。 毛坯尺寸按公式 D= （ 1） 其中 :F= (d=180 l=180r h=c+R-(r+c) )()(32 32213221 P=111212 56) r=8mm c=1365 s (1 1 s ( )2( 13 其中 : s in/s 1 L= 11 H=R+C 取修邊余量為 得 D=310定排樣方案 定排樣、裁板方案 沖裁件在板料、條料或帶料上的布置方法稱為排樣。排樣是否合理，直接影響到材料的利用率、零件質(zhì)量、生產(chǎn)率、模具結(jié)構(gòu)與壽命及生產(chǎn)操作方式與安全。因此，在沖壓工藝和模具設(shè)計中，排樣是一項極為重要的、技術(shù)性很強的工作。 加工此零件為大批大量生產(chǎn)，沖壓件的材料費用約占總成本的 60%80%之多。因此，材料利用 率每提高 1%，則可以使沖件的成本降低 在沖壓工作中，節(jié)約金屬和減少廢料具有非常重要的意義，特別是在大批量的生產(chǎn)中，較好的確定沖件的形狀尺寸和合理的排樣的降低成本的有效措施之一。 由于材料的經(jīng)濟(jì)利用直接決定于沖壓件的制造方法和排樣方式，所以在沖壓生產(chǎn)中，可以按工件在板料上排樣的合理程度即沖制某一工件的有用面積與所用板料的總面積的百分比來作為衡量排樣合理性的指標(biāo)。 同時屬于工藝廢料的搭邊對沖壓工藝也有很大的作用。通常，搭邊的作用是為了補充送料是的定位誤差，防止由于條料的寬度誤差、送料時的步距誤 差以及送料歪斜誤差等原因而沖出殘缺的廢品，從而確保沖件的切口表面質(zhì)量，沖制出合格的工件。同時，搭邊還使條料保持有一定的剛度，保證條料的順利行進(jìn)，提高了生產(chǎn)率。搭邊值得大小要合理選取。根據(jù)此零件的尺寸查表 3沖模設(shè)計手冊取 搭邊值為 進(jìn)距方向 于是有 進(jìn)距 h=D+ 01 條料寬度 B=D+2a=310+2 板料規(guī)格擬用 8001600軋鋼板（表 24，沖壓模具設(shè)計）。由于毛坯面積較大所以橫裁和縱裁的利用率相同，從送料方便考慮，我們可以采用橫裁。 裁板條數(shù) 32 2 0 01 余 12 每條個數(shù) 1 5 012 h 余 板總個數(shù) n= 287421 料 利用率 依據(jù)（ 沖壓工藝與模具設(shè)計實用手冊） % 0 02 2 0 01 2 5 03 1 0428%1 0 0)(4222算拉深次數(shù) 在考慮拉深的變形程度時，必需保證使毛坯在變形過程中的應(yīng)力既不超過材料的變形極限，同時還能充分利用材料的塑性。也就是說，對于每道拉深工序，應(yīng)在毛坯側(cè)壁強度允許的條件下，采用最大的變形程度，即極限變形程度。 極限拉深系數(shù)值可以用理論計算的方法確定。即使得在傳力區(qū)的最大拉應(yīng)力與在危險斷面上的抗拉強度相等，便可求出最小拉深系數(shù)的理論值， 此值即為極限拉深系數(shù)。但在實際生產(chǎn)過程中，極限拉深系數(shù)值一般是在一定的拉深條件下用實驗的方法得出的，我們可以通過查表來取值。 該工件拉深一個過程，因此可以計算其拉深系數(shù)來確定拉深次數(shù)。 其實際拉深系數(shù)為： m=d/D=10=料的相對厚度為 t/D 100 凸緣的相對高度為 h/d= 由表 4沖壓工藝與模具設(shè)計實用手冊可以查出 ， m 表 4沖 壓工藝與模具設(shè)計實用手冊可以查出 因為凸緣的相對高度 于最大相對高度 實際拉深系數(shù) 于最小極限拉深系數(shù) 以拉深過程可以一次拉深成功。 13 深沖壓力的計算 由于該零件為軸對稱件，故不必進(jìn)行壓力中心的計算。 料過程 （ 1） 落料力 平刃凸模落料力的計算公式為 （ 2） 依據(jù) (沖壓工藝與模具設(shè)計實用手冊 ) 式中 P 沖裁力（ N） L 沖件的周邊長度（ t 板料厚度（ 材料的抗沖剪強度（ K 修正系數(shù)。它與沖裁間隙、沖件形狀、沖裁速度、板料厚度、潤滑情況等多種因素有關(guān)。其影響范圍的最小值和最大值在（ 般 在實際應(yīng)用中，抗沖剪強度 的值一般取材料抗拉強度b的 便于估算，通常取抗沖剪強度等于該材料抗拉強度b的 80%。即b 此，該沖件的落料力的計算公式為 4 5 033 1 =1366654N （ 2） 卸料力 一般情況 下，沖裁件從板料切下以后受彈性變形及收縮影響。會使落料件梗塞在凹模內(nèi)，而沖裁后剩下的板料則箍緊在凸模上。從凸模上將沖件或廢料卸下來所需的力稱卸料力。影響這個力的因素較多，主要有材料力學(xué)性能、模具間隙、材料厚度、零件形狀尺寸以及潤滑情況等。所以要精確地計算這些力是困難的，一般用下列經(jīng)驗公式計算： 卸料力 （ 3） 式中 F 沖裁力 (N) 1K 頂件力及卸料力系數(shù)， 其值可查（表 12，沖壓模具設(shè)計）取 1K 為 14 因此 547深過程 （ 1）拉深力 帶凸緣圓筒形零件的拉深力近似計算公式為 拉（ 4） 式中 圓筒形零件的凸模直徑（ 系數(shù)，查（表 5 5，沖 模設(shè)計 手冊）取 b 材料的抗拉強度（ 因此 36536拉（ 2）壓邊力 壓邊力的大小對拉深件的質(zhì)量是有一定影響的，如果過大，就要增加拉 深力，因而會使制件拉裂，而壓邊圈的壓力過小就會使工件的邊壁或凸緣起皺，所以壓邊圈的壓力必須適當(dāng)。合適的壓邊力范圍一般應(yīng)以沖件既不起皺、又使得沖件的側(cè)壁和口部不致產(chǎn)生顯著的變薄為原則。壓邊力的大小和很多因素有關(guān)，所以在實際生產(chǎn)中，可以根據(jù)近似的經(jīng)驗公式進(jìn)行計算。 (4 220 （ 5） 依據(jù)（ 沖壓工藝與模具設(shè)計實用手冊） 式中 D 毛坯直徑（ d 沖件的外徑（ q 單位壓邊力（ 表 5 20，沖壓工藝與模具設(shè)計實用手冊） 所以 2 2 87 3180(3104 22 （ 3）頂件力 頂件力的計算公式可按下式： 頂F=拉頂 （ 6） 式中 頂F 頂件力（ N）； 頂K 頂件力系數(shù)；查表 2F=拉頂 = x 236536 15 =14192N （ 4）拉深功的計算 拉深所需的 功可按下式計算 1000（ 7） 依據(jù)（ 沖壓工藝模具學(xué)） 式中 最大拉深力（ N） h 拉深深度（ W 拉深功（ N m） C 修正系數(shù)，一般取為 C= 所以 101231000 拉深力出現(xiàn)在落料力之后，因 此最大沖壓力出現(xiàn)在沖裁階段，選用落料拉深沖孔復(fù)合模結(jié)構(gòu)，最大沖壓力為： F + （ 8） = 1366654 + 4547+ 14192 = 1385393N 壓設(shè)備的選擇 為安全起見，防止設(shè)備的超載，對于沖裁工序，壓力機的公稱壓力 P 應(yīng)大于或等于沖裁時總沖壓力的 即： P （ （ 9） 取 P = = 1801以可以選擇噸位為 1801上的壓力機，考慮到拉深成形的行程比較大，選定壓力機還應(yīng)參考壓力機說明書所給出的允許工作負(fù)荷曲線。參照書末表 選取公稱壓力為 2000開式壓力機 壓力機與模具設(shè)計的有關(guān)參數(shù)為： 在前面的設(shè)計中，我們已經(jīng)對沖壓設(shè)備 的噸位以及閉合高度等參數(shù)進(jìn)行了確定。這里根據(jù)前面所算出來的各項數(shù)據(jù)。查表選擇壓力機，其主要具體參數(shù)如下 （表 C 1，沖模設(shè)計手冊） 公稱壓力 200016 滑塊行程 160程次數(shù) 40/次 1 最大封閉高度 450閉高度調(diào)節(jié)量 130作臺尺寸 1120 710孔尺寸 70 80作臺板厚 130動機功率 15于本次設(shè)計由于行程比較長，設(shè)備的噸位雖然足夠，但設(shè)備具備的功不一定能滿足拉深的要求。遇到這種情況，可能出現(xiàn)拉深時壓力機行程速度減緩，甚至?xí)p壞設(shè)備的電動機。為此，還需要對拉深功進(jìn)行核算。 因為 W=10123N m 因而，壓力機的電動機功率可按下式進(jìn)行核算 2121 K W （ 沖壓工藝模具學(xué)） 式中 W 拉深功（ N m） n 壓力機行程次數(shù)（次 / N 電動機功率（ 1 壓力機效率， 2 電動機效率， K 不均衡系數(shù)， 所以有 經(jīng)核算后拉深所需要的功率小于壓力機的電機功率 15合要求。 3、模具設(shè)計 17 具結(jié)構(gòu)的設(shè)計 模具結(jié)構(gòu)形式的選擇采用落料、拉深 復(fù)合模，首先要考慮落料凸模（兼拉深凹模）的壁厚是否過薄。本次設(shè)計中凸凹模的壁厚為 0157 能夠保證足夠的強度，故采用復(fù)合模。 如前所述，模具設(shè)計包括模具結(jié)構(gòu)形式的選擇和設(shè)計，模具結(jié)構(gòu)參數(shù)計算，模具圖的繪制等內(nèi)容?，F(xiàn) 對落料、拉深、成型模設(shè)計步驟如下： 模具結(jié)構(gòu)如圖 2所示 圖 2 落料拉深復(fù)合模 如圖 2所示，送料時條料沿兩個導(dǎo)料板進(jìn)行導(dǎo)料，由擋料銷定距。 開始工作時，首先由凹模和凸凹模 完 成落料，緊接著由凸模和凸凹模進(jìn)行拉深。拉深結(jié)束后，在回程由推件塊將工件從凸凹模內(nèi)推出。連接推件塊 的打桿由螺母鎖緊。 18 壓邊圈間作兼作頂板，在拉深過程中起壓邊作用，拉深結(jié)束后又能將工件頂起，使其脫離凸模。 當(dāng)壓力機的閉合高度不夠時，對模具可作如下改動：將模柄換成凸緣式模柄，去掉墊板；如果閉合高度仍不夠，可去掉固定板，將凸模直接嵌入下模座上。 該模具采用了中間導(dǎo)柱模架進(jìn)行導(dǎo)向，這是為了保證均勻的沖裁間隙，提高模具的刃模壽命，并使模具的調(diào)試簡單化。因此兼有沖裁加工的拉深模都采用模架進(jìn)行導(dǎo)向。 落料、拉深復(fù)合模比單工 序模生產(chǎn)效率高， 裝配難度也較大。由于計算的拉深件的毛坯尺寸不一定準(zhǔn)確，常需經(jīng)試模修正，因此應(yīng)在拉深件毛坯經(jīng)單工序模生產(chǎn)驗證合格之后，為我提高生產(chǎn)率，才設(shè)計落料、拉深復(fù)合模。對于較小的拉深件，從安全考慮，新設(shè)計拉深模也可以取落料與拉深復(fù)合模的方案。在變形程度允許的條件下，可適當(dāng)加大毛坯尺寸，以提高模具的可靠性。對于非圓形拉深件，新設(shè)計模具不宜采用落料與拉深復(fù)合的方案，因為其毛坯尺寸計算的可靠性更差。除非工件的變形程度較小，允許將毛坯尺寸加大，才考慮設(shè)計落料、拉深復(fù)合模。 具的閉合高度 根據(jù)以上落料、 拉深復(fù)合模結(jié)構(gòu)圖可知，模具的閉合高度 模板厚度 +上模板厚度 +墊板厚度 +凸凹模長度 +凹模高度 +凸模固定板 =60+75+8+140+130-（ 56 =360所選設(shè)備的參數(shù)；壓力機的最大的閉合高度為 450小閉合高度為 270 模具的裝模高度應(yīng)該滿足下式要求： 0 （ 10） 即： 445 360 280 故滿足設(shè)計要求。 具工作部分尺寸及公差計算 由模具結(jié)構(gòu)圖便知，該模具工作部分尺寸及公差計算，主要包括落料凸、凹模刃口尺寸及公差計算、拉深模和成型模工作部分尺寸的計算。 料凸、凹模刃口的尺寸及公差的計算： 沖裁模刃口是尖銳鋒利的，多為直角，故沖裁模刃口尺寸是指沖頭與凹模的直徑 19 尺寸。由于剪切面是工具的側(cè)面與材料接觸并擠光而得到的平滑面，所以落料件的外徑尺寸應(yīng)等于凹模內(nèi)徑尺寸。模具兩刃口尺寸中總有一個基準(zhǔn)尺寸，設(shè)計和制造模具時，可分別根據(jù)工件的精度要求，決定第一 件為基準(zhǔn)件，把間隙取在另一件上。故落料件以凹模為基準(zhǔn)。 模具工作部分加工時要注意經(jīng)濟(jì)上的合理性，精度太高，則制造困難、成本高；精度太低，則又可能加工不出合格的產(chǎn)品。因此，模具的精度應(yīng)隨工件的精度要求而定，這樣才會有好的經(jīng)濟(jì)性。一般模具精度比工件精度至少高兩個級別。 對于落料 0)(（ 11） 0m 2( （ 12） 依據(jù)（ 沖壓工藝模具學(xué)） 式中 落料凸模直徑（ 落料凹模直徑（ D 工件外徑的公稱尺寸（ 沖裁工件要求的公差 X 系數(shù)，為避免多數(shù)沖裁件尺寸都偏向于極限尺寸，此處可取X= d、p 凹、凸模制造偏差 ,查表其值分別為 +（表 2冷沖模設(shè)計） 實用間隙最小值，可以通過查表 1 2，沖壓工藝模具學(xué) 選取 C 為拉深的坯料）按未注公差的自由尺寸 落料件的尺寸取為 ，還必須滿足下列公式 m a x 22 （ 13） 依據(jù)（ 沖壓工藝模具學(xué)） 有 所以滿足條 件。 0)(（ 14） 20 0m 2( p （ 15） 3 7( 深凸、凹模刃口的尺寸及公差的計算 由式 0) 16） 0)275.0(p （ 17） 依據(jù)（ 沖壓工藝模具學(xué)） 以上各式中，查表可知 、分別為 +隙 C 查表（表 2 10，沖壓工藝模具學(xué)） 有 （ 18） 90( 00 2 90( 4、沖模零件的設(shè)計 料凹模的設(shè)計 模的尺寸計算 21 凹模工作部分的尺寸計算，參見前面的主要工藝參數(shù)的計算。其他部分結(jié)構(gòu)寸的計算如下： （ 1）凹模壁厚 C 凹模壁厚 C 是指凹模刃口到凹模外邊緣的最短距離。凹模壁厚將直接影響凹模板的外形尺寸，即長度與寬度（ L x B）。故在設(shè)計過程中應(yīng)選擇合適的凹模壁厚 C。 凹模壁厚 C 值主要考慮布置連接螺釘孔和銷釘孔的需要，同時也能保證凹模強度和剛度，在選擇凹模壁厚時，還 應(yīng)注意以下幾點：工件落料時取表中較小值，反之取較大值；型孔為圓弧時取小值、為直邊時取中值、為尖角時取大值；當(dāng)設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)模具或雖然設(shè)計非標(biāo)準(zhǔn)模具，但凹模板毛坯需要外購時，應(yīng)將計算的凹模外形尺寸 L X 較大規(guī)格的尺寸。所以根據(jù)以上的要求查表 957，板料厚度為 為 42 （ 2）凹模厚度 H 凹模板的厚度 是從連接螺釘旋入深度與凹模剛度的需要考慮的。凹模板的厚度一般應(yīng)不小于 10別小型的模具可 取 8著凹模板外形尺寸的增大，凹模板的厚度也應(yīng)相應(yīng)的增大。 整體凹模板的厚度可按如下的經(jīng)驗公式估算： H = K1 x K2 x（ 1/3 （ 19） 式中 F 沖裁力（ N）；在前面計算沖裁力得： F=299929N； 凹模材料修正系數(shù)，合金工具鋼 ，碳素工具鋼 凹模的材料為 取 凹模刃口周邊長度修正系數(shù)， 見表 2凹模厚度按刃口長度修正系數(shù) 把 F=299929N；代入 H = K1 x K2 x（ 1/3 可得： H = K1 x K2 x（ 1/3 =1.3 x x (0.1 x 299929)1/3 =求得凹模壁厚和厚度后，就初步有了凹模的外形的尺寸，這個外形尺寸，還須向國家標(biāo)準(zhǔn)靠攏。由凹模壁厚 C=42模厚度 H= 凹模長 L=157+2 x 42 =241 凹模寬 B=157+2 x 42 =241模板外形尺寸： L x B x h=241 x 241 x 22 查表 14形和圓形凹模外形尺寸知 : 將上述凹模板外形尺寸改為 : 250 x 250 x 40模的外形尺寸已標(biāo)準(zhǔn)化， 用以上方法求得的外形尺寸應(yīng)向接近的標(biāo)準(zhǔn)尺寸靠攏。故凹模尺寸、強度和剛度足夠，一般不再進(jìn)行強度和剛度的核算。 模的結(jié)構(gòu)形式 當(dāng)沖裁形狀復(fù)雜，公差等級高，尺寸大或尺寸較小的零件時，可以采用鑲拼式凹模，但對于此零件的沖裁其凹模結(jié)構(gòu)簡單，故采用整體式結(jié)構(gòu)。其凹模結(jié)構(gòu)圖如下圖所示： 圖 3 落料凹模結(jié)構(gòu)形式圖 凸凹模的工作部分尺寸在前面的設(shè)計計算中已經(jīng)算出，這里根據(jù)零件的加工深度設(shè)計出凸凹模的內(nèi)外形尺寸。在其內(nèi)部設(shè)計了限位倒角，以限制壓邊圈的行程，在上圓口設(shè)計了安裝反拉深凸模的沉槽。在圖中標(biāo)注尺 寸精度、形位公差及粗糙度。凸凹模的零件圖如圖 4所示 圖 4 凸凹模零件圖 23 凹模（落料凸模和拉深凹模）的設(shè)計 凸凹模即落料時為落料凸模、拉深時為拉深凹模。在設(shè)計過程中綜合考慮。其一些設(shè)計要點在這里不在敘述，凸凹模結(jié)構(gòu)圖如下所示： 圖 5 凸凹模（落料凸模和拉深凹模）結(jié)構(gòu)圖 模的導(dǎo)向裝置 沖模工作時，除了由壓力機滑塊對上模與下模進(jìn)行導(dǎo)向以外，還可單獨設(shè)置導(dǎo)向裝置進(jìn)行導(dǎo)向，其主要作用如下： 裁間隙始終保持一致而不易發(fā)生變化，因此工件有較好的互換性。 模具的壽命比無導(dǎo)向沖模高。 導(dǎo)向沖裁 （ 1）無導(dǎo)向沖裁的條件 無導(dǎo)向沖裁是指沖裁模本身無導(dǎo)向裝置。沖裁時， 壓力機滑塊的導(dǎo)向精度，即滑塊橫向偏擺的最大距離將直接影響沖裁間隙的均勻程度。 無導(dǎo)向沖裁不啃模的條件是：在凸模與凹模單面間隙調(diào)整均勻的條件下，其值應(yīng)不小于壓力機滑塊的導(dǎo)向精度。如果從保證沖裁件斷面質(zhì)量考慮，則單面沖裁間隙允許的波動值，應(yīng)不小于壓力機滑塊的導(dǎo)向精度。 （ 2）無導(dǎo)向沖裁的應(yīng)用 無導(dǎo)向沖裁模的優(yōu)點是模具結(jié)構(gòu)簡單，裝配容易，成本降低。其缺點是沖裁過程中沖裁間隙的波動將造成工件的質(zhì)量不穩(wěn)定，精度較低，并加速模具刃口的磨損，調(diào) 24 模間隙不好控制，會造成啃模事故。因此，無導(dǎo)向沖裁模的安全性較差。綜上所述，在 板料厚度大于 1度要求不高、生產(chǎn)批量較小的落料、沖孔等單工序生產(chǎn)中，可以采用無導(dǎo)向裝置。 板導(dǎo)向 （ 1）導(dǎo)板導(dǎo)向的特點 將固定卸料板式模具的固定卸料板與凸模制成小間隙配合，一般為 H7/為導(dǎo)板。導(dǎo)板的型孔按凸模刃口尺寸配作。導(dǎo)板的功用有兩個：一是在沖裁時起上模與下模之間的導(dǎo)向作用；二是在回程時起卸料作用。 導(dǎo)板導(dǎo)向式?jīng)_裁模突出的優(yōu)點是使用時非常安全，可以說是所有沖裁中最安全的。因為在使用過程中，始終不允許凸模與導(dǎo)板脫離。 （ 2）導(dǎo)板導(dǎo)向的應(yīng)用 導(dǎo)板式導(dǎo)向的應(yīng)用仍有很大的 局限性。首先，由于凸模要兼作導(dǎo)向件，其截面尺寸不能太小，以免受側(cè)向力而折斷，其截面也不應(yīng)太復(fù)雜。其次，由于使用中不允許凸模與導(dǎo)板脫離，選用壓力機也受到了限制，只能使用行程可調(diào)沖床。而且導(dǎo)板導(dǎo)向式?jīng)_裁模仍屬于固定卸料方式，也不適宜沖裁薄料。但對于板料厚度大于 狀較簡單的落料加工，采用導(dǎo)板導(dǎo)向式?jīng)_裁模，還是很適合的。 架的導(dǎo)向 （ 1）模架導(dǎo)向的特點 普通模架由導(dǎo)柱、導(dǎo)套、上模座和下模座組成。從安全考慮，通常導(dǎo)柱安裝在下模座，導(dǎo)套安裝在上模座。導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合面取圓柱面，以便容易加工成小間 隙配合，使模架的導(dǎo)向精度高于壓力機滑塊的導(dǎo)向精度。 采用模架進(jìn)行導(dǎo)向，不僅能保證上、下模的導(dǎo)向精度，而且能提高模具的剛性、延長模具的使用壽命、使沖裁件的質(zhì)量比較穩(wěn)定、使模具的安裝調(diào)整比較容易。因此在中小型沖模上廣泛采用模架作為上、下模的導(dǎo)向裝置。 模具可視為模具的一個部件，并且早已高度標(biāo)準(zhǔn)化與商品化。在沖模設(shè)計時，特別是中小型沖模設(shè)計時，應(yīng)盡量選擇專業(yè)生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)模架，對提高模具質(zhì)量、縮短制模周期有著十分重要的意義。 （ 2）模架的類型及應(yīng)用 按導(dǎo)柱不同的位置，分為如下四種模架： 中間導(dǎo)柱模架 導(dǎo)柱分布在 矩形凹模的對稱中心線上，兩個導(dǎo)柱的直徑不同，可避免上模與下模裝錯而發(fā)生啃模事故。適用于單工序模和工位少的級進(jìn)模。 后側(cè)導(dǎo)柱模架 后側(cè)導(dǎo)柱模架導(dǎo)柱分布在模座的一側(cè)且直徑相同，只適用橫向送料。其優(yōu)點是工作面開敞，是適于在大件邊緣沖裁。其缺點是剛性與安全性最差，工 25 作不夠平穩(wěn)、，應(yīng)盡量少用。 對角導(dǎo)柱模架 導(dǎo)柱分布在矩形凹模的對角線方向上，既可以橫向送料，又可以縱向送料。由于導(dǎo)柱間的誤差方向與送料方向傾斜，因此一般認(rèn)為導(dǎo)向精度高于前兩種模架。適于各種沖裁模使用，特別適于級進(jìn)沖裁模的使用。為避免上、下模的方向裝 錯，兩導(dǎo)柱直徑制成一大一小。 四導(dǎo)柱模架 4 個導(dǎo)柱分布在矩形凹模的兩對角線方向上。模架的剛性很好，導(dǎo)向非常平穩(wěn)，但價格較高，一般的沖壓加工不需要四導(dǎo)柱模架。只要要求模具剛性與精度都很高的精密沖裁模，以及同時要求模具壽命很高的多工位自動級進(jìn)模才采用。 彈壓導(dǎo)板式模架 彈壓導(dǎo)板除具有彈壓卸料板壓料及卸料功能外，還能對凸模進(jìn)行導(dǎo)向。 按導(dǎo)柱導(dǎo)套配合性質(zhì)的不同，有如下兩種形式： 導(dǎo)柱導(dǎo)套滑動導(dǎo)向模架 將導(dǎo)柱與導(dǎo)套制成小間隙配合，為 H6/稱為一級 模架，為 H7/稱為二級模架。在加工 時，導(dǎo)柱導(dǎo)套與模座均為 H7/盈配合。為避免導(dǎo)套壓入模座因變形而影響與導(dǎo)柱的配合，將導(dǎo)套壓入段的內(nèi)孔直徑加大 1與導(dǎo)柱相配合。 裝配良好的模架，應(yīng)能用兩手輕輕抬起上模座而下模座不動，但這樣的效果很難達(dá)到， 因為導(dǎo)柱與模座為過盈配合，壓入導(dǎo)柱導(dǎo)套時難以保證垂直度。所以在裝配時，導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模座可以較松的過渡配合 H7/替過盈配合，容易保證導(dǎo)柱和導(dǎo)套的軸線垂直于模座平面，使模架的導(dǎo)向精度只決定于加工精度，而容易制成精密模架。 對于沖裁模，導(dǎo)柱導(dǎo)套的配合間隙應(yīng)小于單面間隙。當(dāng)雙面沖裁 間隙不造過 當(dāng)于板料厚度小于 選用一級模架。雙面沖裁間隙超過 選用二級模架。 為了保證使用中的安全和可靠性，設(shè)計與裝配模具時，還應(yīng)注意下列事項： 當(dāng)模具處于閉合位置時，導(dǎo)柱的上端面與上模座的上平面應(yīng)留 10 15柱下端面與下模座下平面應(yīng)留 2 5套與上模座上平面應(yīng)留不小于 3時上模座開橫槽，以便排氣。 導(dǎo)柱導(dǎo)套滾動導(dǎo)向模架 在導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間加多排鋼球，組成滾動導(dǎo)向裝置滾動導(dǎo)向的突出特點是：鋼球與導(dǎo)柱、導(dǎo)套之間不但 沒有間隙，而且有 過盈量，成為無間隙導(dǎo)向。因此其導(dǎo)向精度非常高。 為了減少磨損，鋼球沿導(dǎo)柱與導(dǎo)套工作面的滾動軌跡應(yīng)不重合。為此，鋼球在保持圈內(nèi)的排列；橫向應(yīng)當(dāng)錯開，縱向連線與導(dǎo)柱軸線成 8度角。 為了防止保持圈在工作時下沉、脫離導(dǎo)套而減少配合長度，可在導(dǎo)柱上另加一個支承彈簧。 滾動導(dǎo)向裝置屬于無間隙導(dǎo)向，精度高，壽命長。使用于高速沖模、薄料（ t 小 26 于 間隙沖裁、精密沖裁、硬質(zhì)合金模及其它精密沖裁， 標(biāo)準(zhǔn)模架 標(biāo)準(zhǔn)模架是指列入模具國家標(biāo)準(zhǔn)的模架。標(biāo)準(zhǔn)模架有如下特點： （ 1）標(biāo)準(zhǔn)模架是模具標(biāo)準(zhǔn)件中商品化程度最高的，有各種型號與規(guī)格可供選購。 （ 2）出售的標(biāo)準(zhǔn)模架均由專業(yè)廠成批制造，質(zhì)量有保障，價格便宜。 （ 3）雖然每個模具都是單件生產(chǎn)的，但是模架卻可以批量生產(chǎn)。為適應(yīng)批量生產(chǎn)的需要，降低生產(chǎn)成本，提高模架質(zhì)量，模座采用鑄鐵制造，普通模架的導(dǎo)柱與導(dǎo)套選用 20號鋼制造并經(jīng)滲碳淬火，硬度為 58 62滾動導(dǎo)向模架的導(dǎo)柱與導(dǎo)套則采用軸承鋼 火硬度為 62 68 （ 4）標(biāo)準(zhǔn)模架嚴(yán)格按冷沖模模架技術(shù)條件 可見，標(biāo)準(zhǔn)模架的質(zhì)量 是很高的，設(shè)計模具時應(yīng)盡量選用。 根據(jù)以上對各種模架的比較，為了提高生產(chǎn)率，降低模具的成本，故在選擇模架時，根據(jù)以上模架的使用和裝配要求，在此設(shè)計中選用中間導(dǎo)柱標(biāo)準(zhǔn)模架，其結(jié)構(gòu)圖如裝配圖所示。 圖 6 中間導(dǎo)柱模架 位裝置 沖壓加工時，條料或坯料在沖模內(nèi)處于正確的位置，稱為定位。 定位的基本形式有如下三種類型： （ 1）導(dǎo)向定位 （ 2）接觸定位 （ 3）形狀定位 在此設(shè)計模具中選用接觸定位。 料的橫向定位裝 置： 條料的橫向定位也稱為導(dǎo)料，主要作用是保證條料的橫向搭邊值。故在此次設(shè)計中采用導(dǎo)料板進(jìn)行條料的橫向定位，其設(shè)計過程如下所述： 27 導(dǎo)料板一般由兩塊組成，裝配模具時保證兩導(dǎo)向面互相平行，稱為分體式導(dǎo)向板在簡單落料模上，有時將導(dǎo)料板與固定卸料板制成一體，稱為整體式導(dǎo)料板。采用整體式導(dǎo)料板的模具，結(jié)構(gòu)較簡單，但是，固定卸料板的加工量比較大，且不便于安裝調(diào)整。 在固定卸料式?jīng)_模和級進(jìn)模中，條料的橫向定位使用導(dǎo)料板，而不用導(dǎo)料銷。導(dǎo)料板比導(dǎo)料銷耐用，安裝調(diào)整方便。 （ 1）導(dǎo)料板的長度 對于無承料板的模具，導(dǎo)料板的長度 就等于凹模板的長度。即： L=250 （ 2）導(dǎo)料板的寬度 當(dāng)凹模型孔橫向尺寸沿對稱軸線均分時，無論型孔是否對稱，則兩塊導(dǎo)料板的寬度是相同的。其寬度 b 應(yīng)按下式計算： b= 式中： b 導(dǎo)料板的寬度（ B 凹模板的寬度（ B=250 條料板的寬度（ 雙面導(dǎo)料間隙（ 把 B=250入 b=可得： b= =0.5 x （ =0.5 x 3）導(dǎo)料板的厚度 查表 2料板厚度可得：由于此零件的厚度為 3取導(dǎo)料板的厚度為 12 其導(dǎo) 料板的結(jié)構(gòu)圖如下圖所示： 料的縱向定位裝置 條料縱向定位也稱為擋料。在落料模與復(fù)合模中，擋料的主要作用是保證條料的縱向搭邊值。而在級進(jìn)模中還將影響制件的形位尺寸精度，因此要求更高?？紤]模具的結(jié)構(gòu)簡單，故在此選用固定擋料銷進(jìn)行條料的縱向定位。其設(shè)計過程介紹如下： 固定擋料銷裝在凹模型孔出料一側(cè)，利用落料以后的廢料孔進(jìn)行擋料，控制送料距離，簡稱定距。模具國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的固定擋料銷有兩種型號即： A 型和 B 型。具體結(jié)構(gòu)查閱相關(guān)資料。但是 B 型用于廢料孔較窄時擋料較方便，但應(yīng)用不多，一般都采用 在此設(shè)計 中選用 28 固定擋料銷設(shè)置
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