日本GPS培訓(xùn)心得.docx

日本GPS培訓(xùn)心得轉(zhuǎn)眼之間，公司在日本舉行的gps專題培訓(xùn)就已經(jīng)結(jié)束了，雖然時間只有短短6天，但內(nèi)容非常豐富且有效，主要涉及看板運用,七大浪費,物流建設(shè),可視化管理,改善及自働化等方面，教學(xué)內(nèi)容易懂實用。通過培訓(xùn)，使我們對tps的有了更深層次的理解，重塑了大家的思想觀念,感觸很深,受益很多。在此簡單談一下我在這次學(xué)習(xí)中的心得。不多談?wù)n本講義里都有的內(nèi)容，只談一下這次培訓(xùn)對我思想上的重塑。1.改善不要等待，盡快開始，先從小的方面開始，以點帶面。通過對岐阜車體和豐田工廠的參觀，理解了高效的物流對現(xiàn)代企業(yè)降低庫存，提高現(xiàn)金流的重要意義。再回顧我司物流，在梳理物流的同時，發(fā)現(xiàn)所有的7大浪費都貫穿于整個生產(chǎn)過程中。譬如，我們經(jīng)?？梢栽诋a(chǎn)線看到滿載產(chǎn)品的臺車流動，這屬于物流的一部份，但在這一過程中，加工的浪費，人員的浪費，動作的浪費，搬運的浪費，等待的浪費，庫存的浪費等等都在這一臺車的產(chǎn)品中體現(xiàn)出來。在梳理物流的同時，發(fā)現(xiàn)這些浪費，改善這些浪費，反過來又有利于物流的改善。所以說，不是必須等到全面布局完成才可以開始，應(yīng)盡快對一些容易實現(xiàn)的方面進(jìn)行改善，并在此過程中發(fā)現(xiàn)并實現(xiàn)更多的改善。2.不必高精尖，通過管理的改善，簡陋的工廠同樣可以成為世界級的供應(yīng)商在參觀鷲琦工廠時，發(fā)現(xiàn)這個工廠并沒有什么非常高精尖的設(shè)備，都是一些非常普通，陳舊的設(shè)備。但通過對tps的有效運用，尤其是在對看板的管理運用，對制程不斷優(yōu)化以及各項防錯機制，有效地減少了浪費，提升了效率，提高的品質(zhì)，使工廠做到了278天無客戶端不良，達(dá)到豐田的各項標(biāo)準(zhǔn)。使這樣一個似乎覺得中國隨處可見的簡陋工廠真正成為世界級的供應(yīng)商。反觀我們公司，有非常高端的設(shè)備，和完善的系統(tǒng)，我們應(yīng)該可以做到更好。3.人員素質(zhì)不應(yīng)成為作業(yè)問題的借口，應(yīng)通過對制程的優(yōu)化來改善。作為一名品保人員，在處理客訴時，經(jīng)常遇到人員操作或紀(jì)律不良導(dǎo)致的不良。時常我們可以聽到這樣的論調(diào)：沒辦法啦，我們的作業(yè)員素質(zhì)低，無法像日本企業(yè)員工那樣高標(biāo)準(zhǔn)的要求，能做到現(xiàn)在這樣已經(jīng)不易了。聽起來似乎言之有理。但在參觀豐田的二級供應(yīng)商時，我們被告知，在他們的生產(chǎn)線上大約80%的作業(yè)員都是外勞，實習(xí)生，或parttime員工。人員都來自南美，東南亞等地，語言溝通也并不順暢，而真正日本籍的員工不到20%。以這樣復(fù)雜的員工構(gòu)成能做出如此高效高質(zhì)量的產(chǎn)品，充分說明作業(yè)員素質(zhì)不是造成不良的根本原因。這些工廠通過完善的制程，有效的防錯，使人員的動作極簡化，很大程度上消除了人員犯錯的機會。所以我們也應(yīng)該好好檢討我們的制程，是否還有優(yōu)化的空間，是否可以進(jìn)一步簡化人員的動作，是否可以有更有效的防錯機制，讓作業(yè)員無法犯錯，犯錯了也可以立刻被偵測出來，有效防范不良品被制造出來或被漏出到客戶端。4.人字旁的自働化，用更低的成本為企業(yè)創(chuàng)造更大的利潤豐田的供應(yīng)商給我的一個很深的印象就是工廠里沒有很高的自動化程度，沒有看到機械手臂，機器人，智能化工廠，但產(chǎn)線的人員卻還是非常精簡。深入他們的產(chǎn)線，可以看到所有的設(shè)備都有一些非常簡單但卻非常巧妙的機構(gòu)，這些機構(gòu)簡單高效，卻能實現(xiàn)許多我們認(rèn)為需要靠精密智能化機器才能實現(xiàn)的動作。而且這些機構(gòu)都是由工廠管理人員親自設(shè)計制作出來的，維修保養(yǎng)都比智能化機器更方便高效。充分體現(xiàn)了人字旁自働化的精髓，值得我們深思。對我們自己工廠后續(xù)的自動化有非常大的借鑒意義。以上是我在這次培訓(xùn)中的一些心得和體會。這次培訓(xùn)和參觀真正重塑了我的思維，不僅讓我明白了工廠為什么要這樣做，更明確了將