墊板凸模加工及三數(shù)控機床視化仿真的研究答辯稿

本科生答辯 指導(dǎo)老師：李海濱 學(xué) 生：李小康 院 系：機電工程系 墊板凸模加工及三數(shù)控機床視化仿真的研究 本課題來源于飛機結(jié)構(gòu)件高效數(shù)控加工系統(tǒng)研究項目，研究內(nèi)容和研究方法上的要求是針對墊板凸模加工的特點，進行刀路規(guī)劃，合理地劃分加工區(qū)域、選擇適合的加工方法。制成以提高加工精度兼顧效率的 NC加工專用程序。 第一章 緒論 數(shù)控機床加工與傳統(tǒng)機床加工相比具有的優(yōu)點有 ： 1）、適應(yīng)性強 2）、精度高，質(zhì)量穩(wěn)定 3）、生產(chǎn)效率高 4）、能實現(xiàn)復(fù)雜運動 5）、良好的 經(jīng)濟效益 6）、有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化 第二章 CATIA 模塊 第三章 數(shù)控編程的工藝處理 1.認真分析零件圖紙，明確加工內(nèi)容和技術(shù)要求 2.制定加工方案，選擇加工機床類型 3.確定 零件的裝夾方式 4.確定加工坐標(biāo)系原點 5.走刀路線的選擇 6.刀具的選擇 7.確定加工用量 1零件 區(qū)域粗加工（ Roughing） 2外形切削（ Profile Contouring） 3孔鉆（ Drilling） 4面加工（ Facing） 5等高加工（ ZLevel）和 清根加工（ Pocketing） 6掃描粗加工（ Sweep roughing） 7掃描加工（ Sweeping ） 8點到點加工（ Point to Point） 加工用量包括 切削深度和寬度、主軸轉(zhuǎn)速、進給速度 等。 切削深度的確定 主要根據(jù)機床、工件和刀具的 剛度 決定 。 主軸轉(zhuǎn)速 n (r/min)根據(jù)允許的切削速度 Vc(m/min)選取 進給速度（量） F (mm/min) 根據(jù)零件的 加工精度 、 表面光潔度 、 切削深度 、寬度 以及刀具和工件 材料 而選擇。 1000 cvnD刀具選擇 數(shù)控加工對刀具的要求很高。不僅要 剛度好、精度好 ，還要使用 壽命長 。 a.刀具半徑 R應(yīng)小于零件 內(nèi)輪廓的最小曲率半徑，約為 (0.80.9） Rmin。 b.切削深度取 (1/41/2)D，以保證刀具有足夠的加工剛度。 刀路的規(guī)劃原則： a. 保證零件的加工精度和光潔度 b.方便數(shù)值計算，減少程序段數(shù) c. 縮短走刀路線，減少空程 d.易于零件剛性 e盡量避免刀具在加工中 向下 f刀具軌跡變化盡量做到平緩 g. 精加工最好采用順銑 走刀路線：之字形 ZIGZAG() 走刀路線：回字形 follow periphery 走刀路線：單行 ZIG 進 給速度（量） F (mm/min) 根據(jù)零件的加工精度、表面光潔度、切削深度、寬度以及刀具和工件材料而選擇。 第四 章 墊板 凸模加工方法的研究 零件區(qū)域粗加工（ Roughing） 刀軌圖 仿真結(jié)果圖 仿真的分析 第五 章 VERICUT仿真 機床仿真是基于后置處理所產(chǎn)生的 NC程序而進行的仿真，進行機床仿真的主要目的是干涉及碰撞檢查?？杀苊獾段卉壽E仿真合格，而機床仿真時工裝夾具與機床或刀具發(fā)生碰撞，需重新修改刀位軌跡的現(xiàn)象，提高了刀位軌跡生成的成功率和編程效率。 第六章后續(xù)展望 世界數(shù)控技術(shù)及其裝備的發(fā)展主要體現(xiàn)為以下幾方面技術(shù)特征 1、