中國(guó)造船管理與日韓差距深度分析.doc

中國(guó)造船管理與日韓差距深度分析（待續(xù)） 隨著船舶工業(yè)的快速發(fā)展，我國(guó)已進(jìn)入與日本、韓國(guó)造船業(yè)展開正面競(jìng)爭(zhēng)的主戰(zhàn)場(chǎng)。盡管我國(guó)引進(jìn)了與日、韓造船企業(yè)基本相同的加工設(shè)備，建立了不同形式的分道生產(chǎn)流水線，但我國(guó)船企與日、韓船企的差距仍是全方位的。一、生產(chǎn)效率按人均生產(chǎn)修正總噸計(jì)算，日本的生產(chǎn)效率為185.6修正總噸/人年，韓國(guó)的生產(chǎn)效率為123.33修正總噸/人年，而中國(guó)為19.54修正總噸/人年。按修正總噸消耗工時(shí)計(jì)算，日本為10小時(shí)/修正總噸，韓國(guó)為15小時(shí)/修正總噸，中國(guó)為95小時(shí)/修正總噸。我國(guó)人工成本較低，但這一優(yōu)勢(shì)被生產(chǎn)效率低下、產(chǎn)品功能過剩、規(guī)模效益低下大大抵消了。以下為幾家船廠4萬(wàn)噸散貨船建造工時(shí)對(duì)比表。船廠 工時(shí)（萬(wàn)小時(shí)）日本大島造船廠 10日本川崎 17日本大阪船廠 24南通中遠(yuǎn)川崎 34中國(guó)新港船廠 100（日?qǐng)?bào)工時(shí)：72）我國(guó)造船企業(yè)與日、韓造船企業(yè)生產(chǎn)效率差距如此之大，體現(xiàn)在設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理等方面。生產(chǎn)方面主要是在如何壓縮生產(chǎn)過程中的無(wú)效作業(yè)時(shí)間上存在差距。造船產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中所耗費(fèi)的作業(yè)時(shí)間分為有效作業(yè)時(shí)間和無(wú)效作業(yè)時(shí)間，在傳統(tǒng)造船模式中，無(wú)效作業(yè)時(shí)間遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于有效作業(yè)時(shí)間。日、韓造船企業(yè)提高生產(chǎn)效率的基本方法就是壓縮無(wú)效作業(yè)時(shí)間。壓縮無(wú)效作業(yè)時(shí)間的關(guān)鍵是從管理上不斷消除產(chǎn)生無(wú)效作業(yè)時(shí)間的環(huán)節(jié)。日、韓造船企業(yè)采取的方法是： 開展崗位分析。按區(qū)域/階段/類型對(duì)造船生產(chǎn)作業(yè)流程中各個(gè)環(huán)節(jié)的飽和程度不間斷地進(jìn)行跟蹤分析，通過崗位合并，培訓(xùn)復(fù)合技能人員，提高工時(shí)利用率。日本大阪船廠上世紀(jì)80年代對(duì)船臺(tái)劃線作業(yè)進(jìn)行分析，通過改革劃線工具，把本來由兩個(gè)人完成的劃線作業(yè)合并為1人，提高劃線工時(shí)利用率50。大島船廠在上世紀(jì)90年代末，針對(duì)船塢和碼頭施工的不同特點(diǎn)，按“船臺(tái)完成安裝，碼頭進(jìn)行調(diào)試”的原則，對(duì)舾裝作業(yè)人員重新進(jìn)行調(diào)整，把舾裝、設(shè)備安裝和調(diào)試分開，消除了不同工種交叉作業(yè)的混亂現(xiàn)象，提高了生產(chǎn)效率，從事舾裝工作的人員由179壓縮到162人。壓縮輔助作業(yè)工時(shí)。日本大島船廠非常重視壓縮吊運(yùn)、整理等輔助作業(yè)時(shí)間。在材料管理上按材料使用順序確定材料存放位置，盡量減少集配整理時(shí)間。在流程上。要求物件在物流過程中不停頓、不倒退、不轉(zhuǎn)向，盡量縮短物流路線，減少吊運(yùn)時(shí)間。與大島船廠相比，我國(guó)船廠的差距較大。大島船廠小組立構(gòu)件焊縫打磨、清理占作業(yè)時(shí)間的2，新港船廠(35200噸散貨船)比大島船廠超出9.3。大阪船廠上世紀(jì)80年代80噸貨艙底段船臺(tái)吊裝定位時(shí)間為15分鐘，大島船廠上世紀(jì)90年代600噸艏總段船塢搭載定位時(shí)間為1.5小時(shí)我國(guó)造船企業(yè)現(xiàn)在的搭載速度遠(yuǎn)沒達(dá)到日本造船企業(yè)20年前的水平。為了減少分段吊運(yùn)搭載過程中的無(wú)效作業(yè)時(shí)間，日、韓造船企業(yè)制定了精細(xì)的船塢門機(jī)吊裝計(jì)劃表，吊車使用時(shí)間按分鐘計(jì)，如此精細(xì)化的門吊使用計(jì)劃大大提高了門機(jī)使用效率。目前韓國(guó)大字船廠530米長(zhǎng)的大塢同時(shí)建造4艘船，只配置一臺(tái)900噸門機(jī)，但能夠做到40天打開一次塢門，9天交一艘船。 積極推進(jìn)工序前移。大島船廠把工序前移形象地定義為“l(fā)、3、6、9法則”小組立、大組立、船臺(tái)、碼頭各工藝階段在分別完成相同工作量的情況下，所消耗的作業(yè)時(shí)間比例為l:3:6:9。我國(guó)各造船企業(yè)近幾年推進(jìn)工序前移也取得了成效。根據(jù)新港船廠對(duì)32500噸散貨船統(tǒng)計(jì)分析可以看出將下游工序的工作前移到上游工序，對(duì)提高生產(chǎn)效率可以取得事半功倍的效果。大組立效率高于船臺(tái)19%，中組立效率高于大組立40%，小組立效率高于中組立31%。 目前，我國(guó)各造船企業(yè)推進(jìn)工序前移發(fā)展不平衡，效果有差別，特別是在理解有效勞動(dòng)和無(wú)效勞動(dòng)的深刻含義上，我國(guó)造船企業(yè)和日本有明顯差距。在生產(chǎn)過程中，我們對(duì)無(wú)效勞動(dòng)的大量存在估計(jì)不足，對(duì)通過壓縮無(wú)效作業(yè)時(shí)間提高生產(chǎn)效率的重要意義認(rèn)識(shí)不足，沒有很好地認(rèn)識(shí)到生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備不到位、生產(chǎn)資源配置不精細(xì)等一系列管理問題是產(chǎn)生無(wú)效作業(yè)時(shí)間的主要原因。一旦生產(chǎn)“卡殼”首先想到的是增加設(shè)備、加斑加點(diǎn)。各企業(yè)復(fù)合技能培訓(xùn)工作開展不平衡，一人工作多人干的現(xiàn)象依然存在。由于企業(yè)生產(chǎn)組織的設(shè)置和中間產(chǎn)品的生產(chǎn)還沒有完全形成對(duì)應(yīng)關(guān)系，導(dǎo)致工種交叉、相互沖突，從而產(chǎn)生大量無(wú)效勞動(dòng)。二、物耗和能耗降低產(chǎn)品資源消耗是降低造船成本的根本途徑。日、韓造船企業(yè)降低造船資源消耗的基本方法是全面推行精細(xì)化設(shè)計(jì)、精細(xì)化生產(chǎn)和精細(xì)化管理。日、韓造船企業(yè)從合同設(shè)計(jì)、初步設(shè)計(jì)到詳細(xì)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)設(shè)計(jì)，全過程推行功能成本分析，對(duì)船體自重、設(shè)備選型、管系布置、電纜走向等專業(yè)設(shè)計(jì)進(jìn)行優(yōu)化分析，全面開展消除多余功能的研究。我國(guó)造船業(yè)的資源消耗明顯高于日、韓等先進(jìn)造船國(guó)家的造船業(yè)，功能過剩，同等噸位的船體設(shè)計(jì)自重高于日、韓10%左右。中、韓設(shè)計(jì)自重對(duì)比如下表：船型 韓國(guó)設(shè)計(jì)自重（噸） 中國(guó)設(shè)計(jì)自重（噸）4.5萬(wàn)噸散貨船 9500 108107.5萬(wàn)噸散貨船 11600 1280010.5萬(wàn)噸油船 16800 1800017.5萬(wàn)噸散貨船 21800 235004250TEU集裝箱船 17200 18500VLCC 41000 44500 我國(guó)造船企業(yè)能耗水平與日、韓相比差距跟大，中國(guó)船廠的平均電耗達(dá)到3606度/萬(wàn)美元產(chǎn)值，是世界先進(jìn)造船企業(yè)的10倍以上。產(chǎn)生如此差距的原因一是我國(guó)造船企業(yè)在粗放型管理模式下，追求噸位及產(chǎn)值增長(zhǎng)的熱情較高，習(xí)慣于以外延擴(kuò)大再生產(chǎn)方式發(fā)展造船經(jīng)濟(jì)，對(duì)降低造船資源消耗沒有緊迫感；二是企業(yè)的設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理人員對(duì)開展功能成本分析、消除產(chǎn)品多余功能缺少積極性和主動(dòng)性。 為了減少設(shè)計(jì)與生產(chǎn)脫節(jié)而造成的重復(fù)消耗，大宇船廠提出：設(shè)計(jì)部門要改變思考問題的方式，樹立以生產(chǎn)為主的先進(jìn)理念，必須依據(jù)生產(chǎn)部門的需求而不是按照自己的理解向生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)提供圖紙和相應(yīng)數(shù)據(jù)。大宇船廠副總裁徐浣澈一再?gòu)?qiáng)調(diào)：“在初步設(shè)計(jì)階段就將生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的意見反饋到初步設(shè)計(jì)部門，使初步設(shè)計(jì)和分段劃分相互聯(lián)系起來，這樣的船廠才是高效率的船廠?！?降低成本的關(guān)鍵在設(shè)計(jì)。根據(jù)日、韓造船企業(yè)的經(jīng)驗(yàn)，我國(guó)造船企業(yè)應(yīng)積極推行造船成本管理工作前移，把設(shè)計(jì)作為降低成本的第一步。三、中間產(chǎn)品生產(chǎn)社會(huì)化目前，日、韓造船企業(yè)加快了推行總裝化的步伐，各總裝廠的上層建筑、管子零部件和單元模塊基本委托專業(yè)生產(chǎn)廠家生產(chǎn)。韓國(guó)東方精工株式會(huì)社是上層建筑、煙囪的專業(yè)生產(chǎn)廠，也是克令吊、救生艇、絞車等甲板機(jī)械設(shè)備生產(chǎn)廠。該社是韓國(guó)現(xiàn)代、大宇、三星以及日本川崎等大型造船企業(yè)長(zhǎng)期合作的外協(xié)企業(yè)，每年生產(chǎn)上層建筑達(dá)100余個(gè)。東方精工株式會(huì)社生產(chǎn)的上層建筑舾裝相當(dāng)完整，電纜、鐵舾件、設(shè)備安裝及內(nèi)外舾裝工程全部完成，滿足船廠對(duì)中間產(chǎn)品完整性的要求。韓國(guó)杰森管子加工株式會(huì)社是管子零部件和管子單元的生產(chǎn)廠，是大宇、三星、現(xiàn)代造船企業(yè)長(zhǎng)期合作的外協(xié)單位。生產(chǎn)能力為每月生產(chǎn)兩萬(wàn)件。目前韓國(guó)有40家管子加工企業(yè)，規(guī)模較大的有45家。上世紀(jì)80年代我國(guó)造船企業(yè)開始學(xué)習(xí)和引進(jìn)日本造船企業(yè)的先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，在推行總裝造船的起步階段，主要是推行“殼、舾分離”模式，也就是把鐵舾件生產(chǎn)從造船生產(chǎn)作業(yè)主流程中分離出來逐步向外擴(kuò)散。廣船國(guó)際在分段擴(kuò)散外協(xié)制造方面積累了成功的經(jīng)驗(yàn)，原大連新船重工推行單元、模塊社會(huì)化生產(chǎn)取得了顯著成效。但是，我國(guó)造船中間產(chǎn)品社會(huì)化程度和日、韓相比還有很大差距。至今，我國(guó)還沒有專業(yè)化的上層建筑制造廠家。除大連外其他地區(qū)還沒有專業(yè)化的管子單元、模塊制造廠家。由于上層建筑、單元、模塊等中間產(chǎn)品生產(chǎn)廠家在我國(guó)還未形成合理的布局，致使正在或準(zhǔn)備擴(kuò)建、遷廠的造船企業(yè)處于兩難境地：一方面，在工廠規(guī)劃設(shè)計(jì)上，如果把上層建筑、管子生產(chǎn)都放在廠內(nèi)，不符合總裝造船的發(fā)展方向；另一方面，在配套體系不健全的情況下，如果不考慮管子和上層建筑等中間產(chǎn)品由工廠自己生產(chǎn)，將會(huì)給造船正常生產(chǎn)帶來嚴(yán)重影響。為加快總裝造船的發(fā)展步伐，我國(guó)在重點(diǎn)發(fā)展總裝造船基地的同時(shí)，應(yīng)該把建立與總裝造船基地相配套、布局合理的中產(chǎn)品專業(yè)化協(xié)作廠提到議事日程上來，把總裝廠的規(guī)劃建設(shè)與配套廠的建設(shè)緊密結(jié)合起來，建設(shè)不同規(guī)模的中間產(chǎn)品加工中心，如鋼材加工中心、管子加工中心、模塊加工中心、上層建筑加工中心，與總裝廠形成長(zhǎng)期穩(wěn)定的協(xié)作關(guān)系，這是推進(jìn)我國(guó)船舶工業(yè)實(shí)現(xiàn)跨越式發(fā)展的重要舉措。四、精細(xì)化造船精細(xì)化造船包括精細(xì)化設(shè)計(jì)、精細(xì)化生產(chǎn)和精細(xì)化管理。推行精細(xì)化設(shè)計(jì)、精細(xì)化生產(chǎn)、精細(xì)化管理的關(guān)鍵是強(qiáng)化數(shù)據(jù)管理。日、韓造船企業(yè)經(jīng)過多年的積累，已經(jīng)形成了完備的設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理數(shù)據(jù)體系。企業(yè)從上至下非常重視數(shù)據(jù)管理工作，并把能否有效推進(jìn)數(shù)據(jù)管理作為評(píng)價(jià)管理人員是否合格的標(biāo)準(zhǔn)。大阪船廠對(duì)管理人員的評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)是“數(shù)據(jù)、常識(shí)、良心”。所謂數(shù)據(jù)就是用數(shù)據(jù)說話，所謂常識(shí)就是像運(yùn)用常識(shí)一樣熟練運(yùn)用技術(shù)管理知識(shí)，所謂良心就是事業(yè)心與進(jìn)取心。日、韓造船企業(yè)的設(shè)計(jì)郵門能提供系統(tǒng)完整的滿足生產(chǎn)部門需要的生產(chǎn)管理數(shù)據(jù)，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)也能通過規(guī)范的信息反饋渠道收集到完整的反饋信息，形成有效的數(shù)據(jù)管理循環(huán)。工程計(jì)劃管理完全依據(jù)物量、工時(shí)、能率等一系列數(shù)據(jù)計(jì)算生產(chǎn)能力，進(jìn)行生產(chǎn)負(fù)荷和資源配置的動(dòng)態(tài)平衡分析，編制日程計(jì)劃、負(fù)荷計(jì)劃和資源配置計(jì)劃。上世紀(jì)80年代初，大阪船廠計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理還沒有完全鋪開，就已經(jīng)積累了100多艘船的物量、工時(shí)、能率數(shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)是采用人工統(tǒng)計(jì)的方式完成的。我國(guó)造船企業(yè)和日、韓造船企業(yè)數(shù)據(jù)管理的差距是驚人的，通過對(duì)日本造船企業(yè)上世紀(jì)70年代、80年代、90年代有關(guān)資料分析，可以發(fā)現(xiàn)，我國(guó)造船企業(yè)的數(shù)據(jù)管理水平落后日本30年！目前我國(guó)造船企業(yè)數(shù)據(jù)管理的最大問題就是設(shè)計(jì)部門不能提供系統(tǒng)完整的生產(chǎn)管理數(shù)據(jù)，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)也不能收集到規(guī)范的反饋信息。我國(guó)造船企業(yè)在數(shù)據(jù)管理上存在兩大障礙：一是認(rèn)為現(xiàn)在企業(yè)的數(shù)據(jù)不真實(shí)，收集整理這樣的數(shù)據(jù)沒有實(shí)際意義；二是習(xí)慣于調(diào)度式的生產(chǎn)指揮方式。關(guān)于對(duì)反饋工時(shí)信息真實(shí)性的認(rèn)識(shí)，我國(guó)船企和日、幃造船企業(yè)有明顯的區(qū)別。日本船企有非常明確的觀點(diǎn)：一是反饋工時(shí)信息收集必須堅(jiān)持日?qǐng)?bào)制度，只要是推行日?qǐng)?bào)，而不是周報(bào)、月報(bào)，并能長(zhǎng)期堅(jiān)持下去，就會(huì)收集到可靠的信息。日?qǐng)?bào)信息可能一天、兩天不真實(shí)，但不可能一年365天都不真實(shí)，這是采集數(shù)據(jù)的基本規(guī)律所決定的。二是反饋工時(shí)信息的處理分析不是把某些局部的、個(gè)別的數(shù)據(jù)作為制訂計(jì)劃的依據(jù)，而是對(duì)大量的、系統(tǒng)的數(shù)據(jù)進(jìn)行數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析，以加權(quán)平均值、統(tǒng)計(jì)平均值作為制訂計(jì)劃的依據(jù)，因此個(gè)別不真實(shí)數(shù)據(jù)對(duì)數(shù)據(jù)分析結(jié)果影響不大。我國(guó)造船企業(yè)推行數(shù)據(jù)管理困難還有管理機(jī)制上的原因。工時(shí)日?qǐng)?bào)管理在日、韓造船企業(yè)已經(jīng)推行了幾十年，是收集反饋信息的重要渠道，已經(jīng)成為企業(yè)開展工程計(jì)劃管理不可缺少的一個(gè)重要環(huán)節(jié)，而在我國(guó)推行工時(shí)日?qǐng)?bào)管理卻困難重重，阻力極大。我國(guó)造船企業(yè)推行數(shù)據(jù)管理，要學(xué)習(xí)日、韓造船企業(yè)數(shù)據(jù)管理的先進(jìn)理念，深刻理解并掌握日、韓造船企業(yè)數(shù)據(jù)管理的三大關(guān)鍵環(huán)節(jié)，理解數(shù)據(jù)管理的精髓，在實(shí)踐中腳踏實(shí)地做好數(shù)據(jù)的積累工作，這是推進(jìn)現(xiàn)代造船模式深入發(fā)展不可跨越的一個(gè)環(huán)節(jié)。在推行精細(xì)化造船的過程中，我國(guó)造船界對(duì)“零庫(kù)存”理念進(jìn)行了熱烈討論。根據(jù)我們?cè)谌?