JIT精益生產(chǎn)管理推行實施步驟.doc

精益生產(chǎn)管理推行實施步驟階段方法成果作用時間（天）人力資源系統(tǒng)培訓培訓、宣講精益生產(chǎn)管理理念及理論培訓為精益生產(chǎn)的順利實施創(chuàng)造一個人文環(huán)境；為企業(yè)培養(yǎng)一批懂理念會運作的人1成立推行小組會議討論小組名單（綜合管理、質(zhì)量控制、制造工藝、采購、物管、營銷等部門）保證推行效果和時間進度1推行5S管理、定置管理成立小組推行、培訓實施步驟養(yǎng)成習慣，形成素養(yǎng)，消除浪費同時進行20推行TPM、目視管理成立小組推行、培訓實施步驟推行質(zhì)量管理QC小組推行實施步驟優(yōu)化流程運用價值流分析工藝流程圖、搬運線路圖、生產(chǎn)流程圖等使生產(chǎn)順暢，消除浪費15推行均衡化生產(chǎn)建立完善作業(yè)標準改善作業(yè)方法、改善工裝夾具、提高作業(yè)更換速度等縮短作業(yè)時間，消除浪費，為均衡化生產(chǎn)提供保障20合理制定生產(chǎn)節(jié)拍制定彈性生產(chǎn)節(jié)拍為均衡化生產(chǎn)提供保障10培訓多能工一人多機操作提高生產(chǎn)柔性，使生產(chǎn)體系適應小批量多品種，頻繁轉(zhuǎn)產(chǎn)的要求30推行準時化生產(chǎn)看板管理看板的使用方法和推行步驟保證在需要的時候按需要的數(shù)量生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品20工作改善提案活動激勵制度制度化的獎勵措施發(fā)現(xiàn)問題，持續(xù)改善5建立評價指標體系評價體系部門經(jīng)理績效的評價指標準時化生產(chǎn)評價指標考核評價得分統(tǒng)計5S活動評價指標定置管理評價指標TPM活動的評價指標工作改善提案評價指標更好地保證精益生產(chǎn)方式的推行效果30制定生產(chǎn)計劃滾動式生產(chǎn)計劃制定步驟適應精益生產(chǎn)的要求10一、系統(tǒng)培訓內(nèi)容：5S管理與目視化管理；精益生產(chǎn)理念及理論培訓；價值流程分析；標準化作業(yè)；JIT及時生產(chǎn)；快速切換；失誤預防與問題解決；看板管理與精益物流管理；TPM全面生產(chǎn)性維護；精益質(zhì)量管理的理念及技術培訓；工作設計基本原理綜述、工作擴展的方法、工業(yè)工程的概念和原理、動作分析與消除動作浪費、標準作業(yè)定義、標準作業(yè)三要素；節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標準手持、標準作業(yè)對品質(zhì)條件的要求、標準作業(yè)應用的三個工具、建立品質(zhì)最高、工數(shù)最低有序安全的作業(yè)方法、先入先出與產(chǎn)品可追溯性、減少工數(shù)的生產(chǎn)布局、一人多機的作業(yè)方法；工作教導方法。二、推行5S和目視化管理，消除浪費導入準備階段、導入宣講階段、導入試行階段、實施階段、活動日?；⒔⑼晟谱鳂I(yè)標準l 確定一個單位產(chǎn)品的完成時間l 確定標準作業(yè)順序l 確定標準持有量l 標準作業(yè)票l 標準作業(yè)的制定l 關于作業(yè)要領書l 作業(yè)指導書和標準作業(yè)卡片l 作業(yè)的組合l 作業(yè)的效率l 推進標準作業(yè)l 作業(yè)組合的變遷l 將U型線連接起來四、優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)l 全面質(zhì)量管理l 開展自主管理活動l 要求全員參與l 防差錯系統(tǒng)l 有效推行5S管理五、生產(chǎn)同步化為了實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)，首先需要致力于生產(chǎn)的同步化。即工序間、部門間不設置倉庫，前一工序加工結(jié)束后，立即轉(zhuǎn)到下一工序去，組裝線與機械加工幾乎平行進行，產(chǎn)品被一件一件、連續(xù)地生產(chǎn)出來。在鑄造、鍛造、沖壓等必須成批生產(chǎn)的工序，則通過盡量縮短作業(yè)切換時間來縮小生產(chǎn)批量。生產(chǎn)的同步化是通過“后工序領取”(也稱為拉動式)的方式來實現(xiàn)的。即“后工序只在需要的時候到前工序領取所需的加工品：前工序只按照被領取走的數(shù)量和品種進行生產(chǎn)”。這樣，生產(chǎn)工序的最后一道，即總裝線(最終產(chǎn)品裝配線)成為生產(chǎn)的出發(fā)點，生產(chǎn)計劃只下達給總裝線，以總組裝為起點，在需要的時候，向前工序領取必要的加工品，而前工序提供該加工品后，為了補充生產(chǎn)被領取走的量，必然會向更前一道工序去領取所需的零部件。這樣一層一層向前工序領取，直至原材料部門，把各個工序都連接起來，實現(xiàn)同步化生產(chǎn)。六、均衡生產(chǎn)l 將數(shù)量與種類平均化l 容易組合的標準作業(yè)l 均衡化生產(chǎn)的做法l 使用通用設備七、建立柔性生產(chǎn)機制建立柔性生產(chǎn)機制，彈性地配置作業(yè)人數(shù)。當生產(chǎn)量發(fā)生變動，能夠彈性地增減各生產(chǎn)線的作業(yè)人數(shù)，以及盡量用較少的人力完成較多的生產(chǎn)。這里的關鍵在于能否在生產(chǎn)量減少了的時候，輕易地從生產(chǎn)線上的作業(yè)人員中減出相應的人數(shù)來。這種“彈性地配置作業(yè)人數(shù)”的做法一反歷來生產(chǎn)系統(tǒng)中的“定員制”，是一種全新的人員配置方法，即豐田汽車生產(chǎn)方式中的少人化原則。八、看板管理l 看板的使用l 推行看板管理為了達到降低成本、快速應對市場需求這兩個基本目標，精益生產(chǎn)方式的基本手段可以概括如下：1體系的核心準時化要實現(xiàn)“徹底降低成本”這一基本目標，必須徹底杜絕過量生產(chǎn)、在制品過量和人員過剩等各種直接和間接浪費：如果生產(chǎn)系統(tǒng)具備足夠的柔件，能夠適應市場需求的不斷變化，即“市場需要什么樣的產(chǎn)品，就生產(chǎn)什么樣的產(chǎn)品；能銷售出去多少，就生產(chǎn)多少；什么時候需要，就什么時候生產(chǎn)”。當然就不需要，也不會有多余的庫存產(chǎn)品了。如果在生產(chǎn)人員的能力方面保證具有足夠的柔性，當然也就沒有多余的閑置人員了。這種持續(xù)而流暢的生產(chǎn)，對市場需求數(shù)量與種類兩個方面變化的迅速適應，是憑借著一個主要手段來實現(xiàn)的，這就是“準時化”?？梢哉f，“準時化”這種手段是豐田生產(chǎn)方式的核心。所謂“準時化”就是在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品或零部件?！皽蕰r”的本質(zhì)就在于創(chuàng)造出能夠靈活地適應市場需求變化的生產(chǎn)系統(tǒng)，這種生產(chǎn)系統(tǒng)能夠從經(jīng)濟件和適應件兩個方面來保證公司整體性利潤的不斷提高。此外，這種生產(chǎn)系統(tǒng)具有一種內(nèi)在的動態(tài)自我完善機制，即在“準時化”的激發(fā)下，通過不斷地縮小加工批量和減少在制品儲備，使生產(chǎn)系統(tǒng)中的問題不斷地暴露出來，使生產(chǎn)系統(tǒng)本身得到不斷的完善，從而保證準時化生產(chǎn)的順利進行。2看板管理看板管理，簡而言之，是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進行控制的信息系統(tǒng)。通常，看板是一張裝在透明塑料袋內(nèi)的卡片。經(jīng)常被使用的看板主要有兩種：領取看板和生產(chǎn)(指示)看板。領取看板標明廠后道工序應領取的物料的數(shù)量等信息，生產(chǎn)看板則顯示者前道工序應生產(chǎn)的物品的數(shù)量等信息。準時化生產(chǎn)方式以逆向“拉”的方式控制著整個生產(chǎn)過程。即從生產(chǎn)終點的總裝配線開始依次由后道工序從前道工序“在必要的時刻領取必要數(shù)量的必要零部件”，而前道工序則“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要零部件”，以補充被后道工序領取走的零部件。這樣，看板就在生產(chǎn)過程中的各工序之間周轉(zhuǎn)著，從而將與取料和生產(chǎn)的時間、數(shù)量、品種等有關的信息從生產(chǎn)過程的下游傳遞到了下游，并將相對獨立的工序個體聯(lián)結(jié)為一個有機的整體。實施看板管理是有條件的，如生產(chǎn)的均衡化、作業(yè)的標準化、設備布置合理化等。如果這些先決條件不具備看板管理就不能發(fā)揮應有的作用，從而難以實現(xiàn)準時生產(chǎn)。3均衡生產(chǎn)用看板管理控制生產(chǎn)過程，生產(chǎn)的均衡化是最重要的前提條件。換言之，均衡生產(chǎn)是看板管理和準時化生產(chǎn)方式的重要基礎。如前所述，后工序在必要時刻從前工序領取必要數(shù)量的必要零部件。在這樣的生產(chǎn)規(guī)則之下，如果后工序取料時，在時間上、數(shù)量上和種類上經(jīng)常毫無規(guī)律地變動，就會使得前工序無所適從，從而不得不準備足夠的庫存、設備和人力，以應付取料數(shù)量變動的峰值，顯然這會造成人力、物力和設備能力的閑置和浪費。此外，在許多工序相互銜接的生產(chǎn)過程中，各后工序取料數(shù)量的變動程度將隨著向前工序推進的程度而相應地增加。為了避免這樣的變動發(fā)生，我們必須努力使最終裝配線上的生產(chǎn)變動最小化，即實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)。應該說明的是，豐田的均衡生產(chǎn)要求的是生產(chǎn)數(shù)量的均衡和產(chǎn)品種類的均衡，即總裝配線向各前工序領取零部件時，要均勻地領取各種零部件，實行混流生產(chǎn)。要防止在某一段時間內(nèi)集中領取同一種零部件，以免造成前方工序的閑忙不均，以及由此引發(fā)的生產(chǎn)混亂。為此，豐田公司的總裝線均以最小批量裝配和輸送制成品，以期實現(xiàn)“單件”生產(chǎn)和輸送的最高理想。其結(jié)果，總裝線也會以最小批量從前工序領取必要的零部件。簡言之，生產(chǎn)的均衡化使得零部件被領取時的數(shù)量變化達到最小程度，即各后工序每天如一地以大致相同的時間間隔領取數(shù)量相近的零部件。這樣，各工序得以一定速度和一定數(shù)量進行生產(chǎn)，這是實施看板管理的首要條件。事實上，在最終裝配線沒有實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)的情況下，看板管理也就沒有存在的價值了。除此之外，豐田公司把均衡化生產(chǎn)作為使生產(chǎn)適應市場需求變化的重要手段。通過均衡化生產(chǎn)，任何生產(chǎn)線都不大批量地制造單一種類的產(chǎn)品。相反，各生產(chǎn)線必須每天同時生產(chǎn)多種類型的產(chǎn)品，以期滿足市場的需要。這種多品種、小批量的混流生產(chǎn)方式具有很強的柔性，能迅速適應市場需求的變化。這種以多品種、小批量混流生產(chǎn)為特性的均衡生產(chǎn)還具有另一個重要的優(yōu)點：各工序無須改變其生產(chǎn)批量，僅需用看板逐漸地調(diào)整取料的頻率或生產(chǎn)的頻率，就能順利地適應市場需求的變化。為了實現(xiàn)以“多品種、小批量”為特征的均衡化生產(chǎn)就必須縮短生產(chǎn)前置期，以利于迅速而且適時地生產(chǎn)各類產(chǎn)品。于是，為了縮短生產(chǎn)前置期，則必須縮短設備的裝換調(diào)整時間，以便將生產(chǎn)批量降低到最小。4設備的快速裝換調(diào)整實現(xiàn)以“多品種、小批量”為特征的均衡化生產(chǎn)最關鍵和最困難的一點就是設備的快速裝換調(diào)整問題。以沖壓工序為例，裝換沖床的模具并對其進行精度調(diào)整，往往需要花費數(shù)個小時的時間。為了降低裝換調(diào)整的成本，人們往往連續(xù)使用一套模具，盡可能地大批量生產(chǎn)同一種制品。這種降低成本的方法是常見的。然而，豐田公司的均衡化生產(chǎn)要求總裝配線及各道工序采用“多品種、小批量”的方式，頻繁地從前道工序領取各種零部件或制品，這就使得“連續(xù)地、大批量地生產(chǎn)單一零部件或制品”的方式行不通了。這就要求沖壓工序進行快速而且頻繁的裝換調(diào)整操作，也就是說，要迅速而且頻繁地更換沖床模具，以便能夠在單位時間內(nèi)沖壓種類繁多的零件制品，滿足后道工序頻繁地領取各種零件制品的要求。這樣，從制造過程的經(jīng)濟性考慮，沖床及各種生產(chǎn)設備的快速裝換與調(diào)整就成為了關鍵。5設備的合理布置設備的快速裝換調(diào)整為滿足后工序頻繁領取零部件制品的生產(chǎn)要求和“多品種、小批量”的均衡化生產(chǎn)提供了重要的基礎。但是，這種頻繁領取制品的方式必然增加運輸作業(yè)量和運輸成本，特別是如果運輸不便，將會影響準時化生產(chǎn)的順利進行?？梢姡a(chǎn)工序的合理設計和生產(chǎn)設備的合理布置是實現(xiàn)小批量頻繁運輸和單件生產(chǎn)單件傳送的另一個重要基礎。傳統(tǒng)的生產(chǎn)車間設備布置方式是采用“機群式”布置方式，即把功能相同的機器設備集中布置在一起。如車床群、銑床群、磨床群、鉆床群等。這種設備布置方式的最大缺陷是，零件制品的流經(jīng)路線長、流動速度慢、在制品量多、用人多，而且不便于小批量運輸。豐田公司改變了這種傳統(tǒng)的設備布置方式，采用了“”型單元式布置方式，即按零件的加工工藝要求，把功能不同的機器設備集中布置在一起組成一個一個小的加工單元。這種設備布置方式可以簡化物流路線，加快物流速度，減少工序之間不必要的在制品儲量，減少運輸成本。顯然，合理布置設備，特別是型單元聯(lián)結(jié)而成的“組合型生產(chǎn)線”，可以大大簡化運輸作業(yè)，使得單位時間內(nèi)零件制品運輸次數(shù)增加，但運輸費用并不增加或增加很少，為小批量頻繁運輸和單件生產(chǎn)單件傳送提供了基礎。6多能工多能工是指那些能夠操作多種機床的生產(chǎn)作業(yè)工人。多能工是與設備的單元式布置緊密聯(lián)系的。在型生產(chǎn)單元內(nèi)，由于多種機床緊湊地組合在一起，這就要求并且便于生產(chǎn)作業(yè)工人能夠進行多種機床的操作，同時負責多道工序的作業(yè)。如一個工人要會同時操作車床、銑床和磨床等。在由多道工序組成的生產(chǎn)單元內(nèi)(或生產(chǎn)線上)，一個多能工按照標準作業(yè)組合表，依次操作幾種不同的機床以完成多種不同工序的作業(yè)，并在標準周期時間之內(nèi)，巡回型生產(chǎn)單元一周，最終返回生產(chǎn)起點。而各工序的在制品必須在生產(chǎn)作業(yè)工人完成該工序的加工后，方可進入下道工序。這樣，每當一個工件進入生產(chǎn)單元時，同時就會有一件成品離開該生產(chǎn)單元。像這樣的生產(chǎn)方式就是單件生產(chǎn)單件傳送方式，它具有以下優(yōu)點：排除了工序間不必要的在制品，加快了物流速度，有利于生產(chǎn)單元內(nèi)作業(yè)人員之間的相互協(xié)作等。特別是，多能工和組合型生產(chǎn)線可以將各工序節(jié)省的零星工時集中起來，以便整數(shù)削減多余的生產(chǎn)人員，從而有利于提高勞動生產(chǎn)率。7標準化作業(yè)標淮化作業(yè)是實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)和單件生產(chǎn)單件傳送的又一重要前提。豐田公司的標推化作業(yè)主要是指每一位多能工所操作的多種不同機床的作業(yè)程序。它是指在標準周期時間內(nèi)，把每一位多能工所承擔的一系列的多種作業(yè)標準化。豐田公司的標難化作業(yè)主要包括3個內(nèi)容：周期時間、標淮作業(yè)順序、標準在制品存活量，它們均用“標準作業(yè)組合表”來表示。周期時間是指各生產(chǎn)單元內(nèi)(或生產(chǎn)線上)，生產(chǎn)一個單位的制成品所需要的時間。周期時間可內(nèi)下列公式計算出來：周期時間每日的工作時間/每日的必要產(chǎn)量根據(jù)周期時間，生產(chǎn)現(xiàn)場的管理人員就能夠確定在各生產(chǎn)單元內(nèi)生產(chǎn)一個單位制品或完成產(chǎn)量指標所需要的作業(yè)人數(shù)，并合理配備全車間及全工廠的作業(yè)人員。標準作業(yè)順序是用來指示多能工在同時操作多臺不同機床時所應遵循的作業(yè)順序，即作業(yè)人員拿取材料、上機加工、加工結(jié)束后取下，再傳給另一臺機床的順序