精益生產(chǎn)_精益生產(chǎn)思想概述

精益思想 精益思想概述 第三次生產(chǎn)方式革命 90年代以后 由生產(chǎn)方式發(fā)展為管理方式 精益思想的正確認(rèn)識 人 過程和技術(shù)的集成 2006年3月 精益思想的產(chǎn)生和發(fā)展 到美國取經(jīng)豐田的道路對豐田生產(chǎn)方式的分析變革的成功和擴散精益生產(chǎn)的誕生從 精益生產(chǎn) 到 精益思想 2006年3月 豐田的道路 在技術(shù)上 用少量通用設(shè)備加上快換裝模具的輪番小批量生產(chǎn)替代在大型自動化設(shè)備上的大量連續(xù)生產(chǎn) 清理工作場地 更有秩序的生產(chǎn) 和節(jié)省輔助時間 生產(chǎn)現(xiàn)場組織 團(tuán)隊化 將作業(yè)決策權(quán)交給直接作業(yè)的團(tuán)隊和員工 將部門之間看做為組合成一臺協(xié)同運做的機器 強調(diào)協(xié)同 合作和全企業(yè)的過程貫通 采用由 看板 指令的準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT 直接由用戶的需求驅(qū)動 按日進(jìn)度安排零件在協(xié)作廠之間的流動進(jìn)程 在協(xié)作企業(yè)之間建立緊密聯(lián)系和合作的新型關(guān)系 增加溝通和信息的交流 工程領(lǐng)域打破了設(shè)計與制造的分工和分離 實行為制造而設(shè)計 建立新型的客戶關(guān)系 轉(zhuǎn)向按訂單組織生產(chǎn) 銷售成為生產(chǎn)系統(tǒng)中的一部分 2006年3月 對豐田生產(chǎn)方式的分析 技術(shù)路線由熱衷于大型剛性的高效率專用設(shè)備轉(zhuǎn)向為可快速調(diào)整的柔性技術(shù) 樹起消除浪費的大旗 豐田消除浪費 減少非增值活動的各種措施 如5S等 為提高生產(chǎn)能力開辟了新的思路 在員工的管理和企業(yè)結(jié)構(gòu)方面 沖擊和動搖了精細(xì)分工原則 與供應(yīng)商之間建立的新型企業(yè)間的關(guān)系提高了企業(yè)相互之間的忠誠度 形成長期穩(wěn)定的供求關(guān)系 促進(jìn)供應(yīng)商改進(jìn)效率 使持續(xù)改進(jìn)的擴展到企業(yè)之間 2006年3月 變革的成功和擴散 豐田生產(chǎn)方式對傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式在各方面的優(yōu)勢都是數(shù)倍至幾十倍的 并且能以低的成本提供多樣化的產(chǎn)品 1973年發(fā)生了世界石油危機 當(dāng)時龐大的美國公司拿不出低能耗的新型車 而被日本強占了勢頭 到1989年日本汽車產(chǎn)量在世界汽車總產(chǎn)量中所占的份額幾乎達(dá)到30 以日本本土為基地 日本的汽車出口穩(wěn)定的增長 美國的大量生產(chǎn)方式不能支持它繼續(xù)處于領(lǐng)先地位了 西方采用貿(mào)易壁壘阻止日本汽車工業(yè)的發(fā)展 但適得其反 日本開始通過在北美和西歐的直接投資辦廠來增加在世界市場上的分額 這在技術(shù)上的意義是促成了豐田生產(chǎn)方式向世界的傳播 日本在海外公司的獲得了同樣好的業(yè)績 美國福特公司到日本取經(jīng) 并在他的弗雷蒙物工廠進(jìn)行豐田式的生產(chǎn)方式 2006年3月 美國學(xué)者的研究 改變世界的機器 精益生產(chǎn) 的誕生 第一次將精益生產(chǎn)方式向人們做了詳細(xì)的描述和介紹 第一次將精益生產(chǎn)方式與100年來對西方經(jīng)濟(jì)產(chǎn)生決定影響的 大批量生產(chǎn)方式 相提并論 并第一次用精益生產(chǎn)方式對大批量生產(chǎn)方式進(jìn)行批判 宣布 精益生產(chǎn)方式的原理同樣可以用于全世界每一種行業(yè) 向精益生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變將對人類社會產(chǎn)生深遠(yuǎn)的影響 也就是說這一轉(zhuǎn)變將真正地改變世界 預(yù)言了 精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個領(lǐng)域取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式 成為20世紀(jì)的標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系 世界將變得大不一樣 并將變得更加美好 2006年3月 從 精益生產(chǎn) 到 精益思想 美國對精益生產(chǎn)研究的繼續(xù)和日本提供的基本思想 1996年JamesWomack和DanielJones的 精益思想 LeanThinking 小結(jié) 精益思想發(fā)展的歷程說明 精益思想是人 過程和技術(shù)的集成 無論是豐田生產(chǎn)方式 還是后來的精益生產(chǎn) 都是從技術(shù)的改變和技術(shù)的可行開始的 過程的思想則是豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生的基礎(chǔ) 而人則是決定性的因素 2006年3月 基于過程的 精益思想5項基本原則 正確的確定價值識別價值流ValueStreammapping流動Flow拉動Pull盡善盡美Perfection 2006年3月 正確地確定價值 正確的確定價值就是以客戶的觀點來確定企業(yè)從設(shè)計到生產(chǎn)到交付的全部過程 實現(xiàn)客戶需求的最大滿足 以客戶的觀點確定價值還必需將生產(chǎn)的全過程的多余消耗減至最少 不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給用戶 精益價值觀將商家和客戶的利益統(tǒng)一起來 而不是過去那種對立的觀點 以客戶為中心的價值觀來審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計 制造過程 服務(wù)項目就會發(fā)現(xiàn)太多的浪費 從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗 當(dāng)然 消滅這些浪費的直接受益者既是客戶也是商家 2006年3月 識別價值流ValueStreammapping 價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善?并給它賦予價值的全部活動 精益思想識別價值流的含義是在價值流中找到那些是真正增值的活動 那些是可以立即去掉的不增值活動 精益思想將所有業(yè)務(wù)過程中消耗了資源而不增值活動叫做浪費 識別價值流就是發(fā)現(xiàn)浪費和消滅浪費 識別價值流的方法是 價值流分析ValueStreammapAnalysis 首先按產(chǎn)品族為單位畫出當(dāng)前的價值流圖 再以客戶的觀點分析每一個活動的必要性 價值流分析成為實施精益思想最重要的工具 價值流并不是從自己企業(yè)的內(nèi)部開始的 多數(shù)價值流都向前延伸到供應(yīng)商 向后延長到向客戶交付的活動 按照最終用戶的觀點全面的考察價值流 尋求全過程的整體最佳 特別是推敲部門之間交接的過程 往往存在著更多的浪費 2006年3月 流動Flow 精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費 號召 所有的人都必須和部門化的 批量生產(chǎn)的思想做斗爭 用持續(xù)改進(jìn) JIT 單件流 one pieceflow 等方法在任何批量生產(chǎn)條件下創(chuàng)造價值的連續(xù)流動 使價值流流動起來 必需具備必要的環(huán)境條件 這些條件是 a 過失 廢品和返工都造成過程的中斷 回流 實現(xiàn)連續(xù)的流動要求每個過程和每個產(chǎn)品都是正確的 全面質(zhì)量管理和后來的6Sigma都成為精益思想的重要組成部分 b 環(huán)境 設(shè)備的完好性是流動的保證 3P 5S 全員維修管理 TPM 都是價值流動的前提條件之一 c 有正確規(guī)模的人力和設(shè)備能力 避免瓶頸造成的阻塞 2006年3月 拉動Pull 拉動 就是按客戶的需求投入和產(chǎn)出 使用戶精確的在他們需要的時間得到需要的東西 實行拉動以后用戶或制造的下游就象在超市的貨架上一樣地取到他們所需要的東西 而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強行推給用戶 拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對應(yīng) 消除了過早 過量的投入 而減少了大量的庫存和現(xiàn)場在制品 大量的壓縮了提前期 拉動原則更深遠(yuǎn)的意義在于企業(yè)具備了當(dāng)用戶一旦需要 就能立即進(jìn)行設(shè)計 計劃和制造出用戶真正需要的產(chǎn)品的能力 最后實現(xiàn)拋開預(yù)測 直接按用戶的實際需要進(jìn)行生產(chǎn) 實現(xiàn)拉動的方法是實行JIT生產(chǎn)和單件流 當(dāng)然 JIT和單件流的實現(xiàn)最好采用單元布置 對原有的制造流程做深刻的改造 流動和拉動將使產(chǎn)品開發(fā)時間減少50 訂貨周期 減少75 生產(chǎn)周期降低90 這對傳統(tǒng)的改進(jìn)來說簡直是個奇跡 2006年3月 盡善盡美Perfection 奇跡的出現(xiàn)是由于上述4個原則相互作用的結(jié)果 改進(jìn)的結(jié)果必然是價值流動速度顯著的加快 這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費 作進(jìn)一步的改進(jìn) 這樣的良性循環(huán)成為趨于盡善盡美的過程 近來Womack又反復(fù)地闡述了精益制造的目標(biāo)是 通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程 包括設(shè)計 制造和對產(chǎn)品或服務(wù)整個生命周期的支持 為用戶提供盡善盡美的價值 盡善盡美 是永遠(yuǎn)達(dá)不到的 但持續(xù)地對盡善盡美的追求 將造就一個永遠(yuǎn)充滿活力 不斷進(jìn)步的企業(yè) 2006年3月 基于人的 精益思想生產(chǎn)關(guān)系 精益思想的組織原則可以概括為 參與者 stakeholders 客戶 供應(yīng)商 投資者和員工 的主動 實現(xiàn) 參與者的主動 的措施有3條 1 用團(tuán)隊替代金字塔式的層級組織2 對員工的信任與關(guān)懷3 組織間的合作與協(xié)同 2006年3月 用團(tuán)隊替代金字塔式的層級組織 在精益組織里 為滿足客戶需求而組成的綜合各個專業(yè)人員的項目團(tuán)隊是企業(yè)完成所有過程的基本單位 企業(yè)對團(tuán)隊的權(quán)力和責(zé)任有明確的規(guī)定 團(tuán)隊的決策權(quán)和職權(quán)與團(tuán)隊承擔(dān)的責(zé)任相統(tǒng)一 領(lǐng)導(dǎo)層給予團(tuán)隊的決策和活動所需的與實現(xiàn)其業(yè)務(wù)實踐相一致的資源 領(lǐng)導(dǎo)層對團(tuán)隊職權(quán)內(nèi)的決策和活動不進(jìn)行干預(yù) 生產(chǎn)第一線的團(tuán)隊或員工在作業(yè)中遇到問題時 團(tuán)隊可以決定如何解決 不必請示 團(tuán)隊有責(zé)任對所在價值鏈的部分進(jìn)行持續(xù)改進(jìn) 企業(yè)鼓勵和支持各層次員工通過質(zhì)量循環(huán)和持續(xù)改進(jìn)使團(tuán)隊得以發(fā)展 通過發(fā)揮團(tuán)隊的主動性 企業(yè)將改變原先等級森嚴(yán)的金字塔式的結(jié)構(gòu) 這種層級制度是造成的壓抑工人或任何作業(yè)執(zhí)行者的思考和改進(jìn) 產(chǎn)生官僚主義 拖拉 反應(yīng)遲鈍 不流動和高成本的根源 2006年3月 對員工的信任與關(guān)懷 企業(yè)按照整個價值鏈的結(jié)構(gòu)和順序進(jìn)行重構(gòu) 每一個員工按其工作角色分配到企業(yè)的價值鏈結(jié)構(gòu)中去 然后賦予員工與他崗位職責(zé)相對應(yīng)的決策權(quán) 制度化的給員工對他相關(guān)工作過程以持續(xù)改進(jìn)的建議的機會 對員工進(jìn)行精益思想和各種業(yè)務(wù)培訓(xùn) 多技能和輪崗培訓(xùn) 企業(yè)向員工公布企業(yè)的訂單和交付狀況 企業(yè)和每一個人的質(zhì)量情況 公布企業(yè)的成本和員工對企業(yè)的滿意度的評價等等 這一切都是讓企業(yè)中從上到下的每一個人都知道自己為什么工作 樹立員工對自己團(tuán)隊的忠誠 榮譽感和責(zé)任心 例如波音公司就有一整套發(fā)揮員工積極性的活動 如 AIW 加速車間改進(jìn) AMM自主維修和LMA精益制造評議活動 2006年3月 組織間的合作與協(xié)同 多數(shù)制造企業(yè)的采購成本往往占到它的銷售收入的50 70 乃至更多 減低采購成本就成為多數(shù)企業(yè)追求的目標(biāo) 在傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)中 把供應(yīng)商視做敵人 拼命壓低價格 轉(zhuǎn)嫁庫存和損失 而精益思想將供應(yīng)商作為價值流的起點 供應(yīng)商是整個價值流過程中的一員 組織供應(yīng)商和客戶有可能盡早的了解企業(yè)的產(chǎn)品 過程 項目 并且請供應(yīng)商和客戶適時地參與企業(yè)的產(chǎn)品 過程或項目的團(tuán)隊 請供應(yīng)商和客戶參與對企業(yè)產(chǎn)品 過程或項目發(fā)展的定期評審 有效的鼓勵供應(yīng)商 企業(yè)和客戶 獎勵他們對共同業(yè)績的改進(jìn)等等都是降低全過程成本的有效因素 結(jié)果精益企業(yè)與供應(yīng)商的關(guān)系成為協(xié)同與合作的新型伙伴關(guān)系 共同為減少整個價值流的浪費而努力 幫助供應(yīng)商實現(xiàn)精益生產(chǎn)是這種新型伙伴關(guān)系的又一種體現(xiàn) 波音公司在進(jìn)行新機X32的研制中 與供應(yīng)商的新型伙伴關(guān)系成為用最低成本 100 的及時得到需要的配件和原材料的保證 2006年3月 精益的企業(yè)文化 一次無故障交付的質(zhì)量意識全員設(shè)備維護(hù)的意識 建立有效的計劃預(yù)防維修系統(tǒng) 所有的設(shè)備按規(guī)定的周期進(jìn)行適當(dāng)?shù)木S修 不相互責(zé)備 原則 是建立相互信任與支持的基礎(chǔ) 當(dāng)短期目標(biāo)與精益進(jìn)步不一致時 管理者選擇的是堅持精益原則持續(xù)不斷改進(jìn)的努力工作環(huán)境應(yīng)該清潔 組織有序符合標(biāo)準(zhǔn)的5S要求產(chǎn)品和工藝過程的設(shè)計是全集成的團(tuán)隊的共同的行為設(shè)計和工藝的結(jié)合 全面遵守DFM DFA DesignforManufacturing DesignforAssembly 和價值工程等原則 2006年3月 精益思想的技術(shù)支持 柔性化的設(shè)備面向產(chǎn)品族的 制造單元 精益制造環(huán)境中的信息系統(tǒng) 2006年3月 柔性化的設(shè)備 和大批量生產(chǎn)的高效率設(shè)備相對比 實現(xiàn)精益制造的設(shè)備是便于更換或調(diào)整的柔性化設(shè)備 在柔性設(shè)備上 更換產(chǎn)品只需要很少的時間 以至于可以大大地降低所謂 經(jīng)濟(jì)規(guī)模 的閾值 各種數(shù)控設(shè)備 特別是數(shù)控加工中心和柔性制造系統(tǒng)FMS是拉式生產(chǎn)系統(tǒng)首選的柔性設(shè)備 注意首推數(shù)控設(shè)備并不是由于它們是 自動化 的 而是看中了它們 柔性化 的特征 用普通的通用設(shè)備加日本式的快速換裝的模具系統(tǒng) 或在前蘇聯(lián)推廣過的成組夾具或組合夾具 也是效果很好的柔性化設(shè)備方案 當(dāng)然僅僅進(jìn)行精益管理和組織方面的改進(jìn)仍然體現(xiàn)出精益思想的拉動和流動的優(yōu)勢 在國內(nèi)外成功進(jìn)行精益企業(yè)改造過程中 并沒有一開始就進(jìn)行大規(guī)模設(shè)備更新的案例 但是必須不斷地進(jìn)行制造技術(shù)的改進(jìn) 用新的柔性自動化的設(shè)備替代普通的通用設(shè)備 逐漸形成出面向 大規(guī)模定制生產(chǎn) 的敏捷制造環(huán)境 2006年3月 面向產(chǎn)品族的 制造單元 制造單元起碼有以下幾個特征和功能 面向一個 產(chǎn)品 零件族 族 是一組形狀和制造過程相同或相似的零件 因而精益的制造單元是柔性的 大大地減少了由于換型造成的生產(chǎn)停滯 制造單元內(nèi)的設(shè)備順序是按工藝流程排列的 考慮到進(jìn)出口的方向是一致的 經(jīng)常排列成U形 所以又稱其為U形單元 從而保證了物流的流程距離最短 而消除了多種形式的浪費 工件在制造單元中按流程順序自然流轉(zhuǎn) 從而簡化了管理 節(jié)省了信息的傳遞和信息流距離 制造單元內(nèi)的工人是多能的 單元團(tuán)隊的成員之間是相互支持和相互替代的 使更加發(fā)揮工人和團(tuán)隊的積極性 2006年3月 構(gòu)建制造單元需要有以下技術(shù)的支持 利用成組技術(shù) GroupTechnology 的相似性原則 將產(chǎn)品和零件分成為若干 族 在這個過程中 采用成組技術(shù)分類編碼是必要的 但是很多企業(yè)徑直采用目測和經(jīng)驗的方法分類 也取得可行的效果 利用工藝流程分析和聚類分析等方法形成與零件族工藝設(shè)備相對應(yīng)的設(shè)備組 這個過程可以憑經(jīng)驗完成 最好用專業(yè)的應(yīng)用軟件實現(xiàn) 繪制產(chǎn)品族的價值流圖 valuestreammapping 價值流圖是借鑒日本的經(jīng)驗在美國廣泛應(yīng)用的一種識別浪費的方法 利用價值流圖分析現(xiàn)行過程存在的過程停滯和浪費 計算不增值過程所占用的過程時間 按照分析結(jié)果重新設(shè)計業(yè)務(wù)流程 在車間現(xiàn)場按經(jīng)過優(yōu)化的族的工藝流程布置設(shè)備組 形成U形或直線的生產(chǎn)單元 不斷的進(jìn)行工藝路線的改進(jìn)和優(yōu)化 不斷的進(jìn)行制造單元設(shè)備類型和位置的調(diào)整 將工程技術(shù)人員的辦公桌安放在各個制造單元的中央 加快對現(xiàn)場問題的反應(yīng)速度 2006年3月 精益制造環(huán)境中的信息系統(tǒng) 計劃管理模式上 精益ERP將是面向用戶 由用戶訂單直接驅(qū)動的拉式系統(tǒng) 扭轉(zhuǎn)了以擴大批量為目標(biāo)的計算方法 減少了推式計劃的層次 增加了對每一個內(nèi) 外訂單的各種狀態(tài)的跟蹤能力具備功能強大的產(chǎn)品構(gòu)型器 為提供ATO ETO BTO等體現(xiàn)客戶價值觀的需求創(chuàng)造條件提供構(gòu)建精益BOM和綜合BOM的方便工具 簡化管理和縮短信息過程為了實現(xiàn)不間斷地價值流 精益ERP是按照有限能力原則設(shè)計的 與多種現(xiàn)場排序原則相結(jié)合 準(zhǔn)確給出增值流動的可能性以約束理論為指導(dǎo) 物料按用戶需求的節(jié)拍平穩(wěn)流動 如果系統(tǒng)出現(xiàn)能力瓶頸 系統(tǒng)將按照瓶頸的流速控制投料的速率 保證在最小庫存前提