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樁基施工總結范文 樁基施工總結 一、人工挖孔樁基施工 1、人工挖孔主要特點 （1）樁身截面大，單樁承載力高，結構傳力明確，沉降量??； （2）施工機具設備簡單，占地面積小，操作簡便； （3）施工無振動、無噪聲、無泥漿污染，對周圍建筑物影響小 （4）施工質量可全面直觀檢查，持力層可準確判斷，成樁質量可靠； （5）工程造價低。 （6）適用于無地下水或地下水較少的人工填土、粘土、粉質粘土和含少量砂、砂卵石的粘土層，特別適用于黃土層，可嵌入風化巖層一定的深度。 適用于直徑0.8m以上的樁，樁徑一般為1m3m；深度一般不宜超過25m，最大可達40m。 2、工藝流程場地整平放線、定樁位挖第一節(jié)樁孔土方支模澆灌第一節(jié)混凝土護壁在護壁上二次投測標高及樁位十字軸線設置垂直運輸架、安裝電動葫蘆（或卷揚機）、吊土桶、潛水泵、鼓風機、照明設施等探孔第二節(jié)樁身挖土清理樁孔四壁、校核樁孔垂直度和直徑拆上節(jié)模板、支第二節(jié)模板、澆灌第二節(jié)混凝土護壁重復第二節(jié)挖土、支模、澆灌混凝土護壁工序，循環(huán)作業(yè)直至設計深度檢查持力層后進行擴底對樁孔直徑、深度、擴底尺寸、持力層進行全面檢查驗收清理虛土、排除孔底積水。 3、樁孔開挖及護壁挖孔由人工自上而下逐層用鎬、鍬進行，先挖中間，后挖周邊，允許尺寸誤差30mm。 遇堅硬土層，用錘、釬破碎；遇孤石或巖層時，先鉆孔用小藥量爆破予以松動，然后用鋼釬、風鎬進行撬挖和清理。 開挖斷面為設計樁徑加2倍的護壁厚度。 每節(jié)的高度根據(jù)地質條件而定，一般為0.9m1.2m。 每挖完一節(jié)，由孔口吊線檢查并修邊，使孔壁上下順直一致。 井口鎖口對挖孔樁施工十分重要，可以提供井口操作平臺及保護井內開挖施工。 護壁厚度根據(jù)樁徑、地質、地下水等因素決定。 混凝土護壁形式采用內齒式，目的是為了便于澆灌井圈混凝土。 支護厚度一般為20cm30cm，如圖2。 挖孔樁直徑500900150xx0021圖2混凝土護壁形式1-混凝土護圈；2-上下護圈間的連接鋼筋 4、人工挖樁安全 （1）開挖過程中，嚴格按照要求進行護壁，不能因地層較硬不進行護壁支護； （2）出渣過程中上下操作人員一定要密切配合，提升設備確保完好，孔口附近不能堆放渣土，防止向孔內墮物； （3）隨時向孔內通風，其中特別是爆破后，一定將孔內的爆破異味全部清除后方可進行； （4）作好防止停電、停風等措施（應急升井設施等），特別是井下人員的安全撤離工作。 二、樁基施工其他主要工序 1、鋼筋籠的制作與安裝鋼筋籠可按設計長度和設備吊裝能力，采用整根或分段制造。 當采用分段吊裝時，應先在加工廠進行試拼對接合格，再分開吊裝，保證對接鋼筋連接質量。 主筋搭接焊時，同一斷面內的鋼筋接頭不得超過主筋總數(shù)的50%，兩個接頭的間距不小于500mm。 主筋的焊接長度，雙面焊為不小于5d（主筋直徑），單面焊為不小于10d。 聲測管一般在鋼筋籠加工場預先安裝在已成型的鋼筋籠上，聲測管應下端封閉，上端加蓋，管內無異物；聲測管采用綁扎方式與鋼筋籠連接牢固（不得焊接）；聲測管連接一般采用外加套筒焊接方式或采取絲扣連接方式進行，預防連接處斷裂或堵管現(xiàn)象；連接處應光滑過渡，不漏水；管口應高出樁頂300mm以上，且各聲測管管口高度應一致。 吊放鋼筋籠入孔時應對準鉆孔，保持垂直，慢放入孔。 入孔后不宜左右旋轉，徐徐下放并嚴防孔口坍塌。 若遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理。 嚴禁猛提猛落和強制下放，吊裝到位后通過吊筋孔口進行固定，防止其下沉或上浮。 作好鋼筋籠制作臺帳，確保鋼筋原材料的可追溯性。 2、水下混凝土澆筑 （1）安裝導管導管采用250-300鋼管，每節(jié)23m,配12節(jié)11.5m的短管。 吊裝先試拼，并做水密承壓和接頭抗拉試驗。 導管連接應牢固、封閉嚴密、上下成直線吊裝，位于井孔中央。 （2）澆筑水下混凝土前，檢查沉渣厚度，如超出5cm，則利用導管進行二次清孔，根據(jù)地質情況可采用正循環(huán)或反循環(huán)清孔方式，必要時用高壓風沖射孔底沉淀物。 清孔完成后，立即澆注水下混凝土。 計算和控制首批封底混凝土數(shù)量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于1m深。 足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環(huán)節(jié)。 樁基混凝土采用罐車運輸配合導管灌注，導管直徑為30cm。 在灌注過程中，導管的埋置深度應控制在26m。 同時應經(jīng)常測探孔內混凝土面的位置，即時調整導管埋深。 混凝土灌注過程中應嚴格控制水灰比、灌注數(shù)量，以防止導管進水。 灌注前，對孔底沉淀層厚度應再進行一次測定。 如厚度超過規(guī)定，可用噴射法向孔底噴射3min5min，使沉渣懸浮，然后立即灌注首批水下混凝土。 箭球、撥栓或開閥，將首批混凝土灌入孔底后，立即測探孔內混凝土面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。 如發(fā)現(xiàn)導管內大量進水，表明出現(xiàn)灌注事故。 灌注開始后，應緊湊連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。 再灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確。 灌注過程中，應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除。 導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。 如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。 當導管提升到法蘭接頭露孔口以上有一定高度，可拆除1節(jié)或2節(jié)導管（視每節(jié)導管長度和工作平臺距孔口高度面定）。 此時，暫停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的導管，并掛上升降設備，然后松動導管的接頭螺栓或快速接頭，同時降起吊導管用的吊鉤掛上待拆的導管上端的吊環(huán)，待螺栓全部拆除或快速接頭拆除后，吊起待拆的導管，徐徐放在地上，然后將漏斗重新插入井口的導管內，校正好位置，繼續(xù)灌注。 拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。 要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。 要注意安全。 已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。 在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。 當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小，建議使用緩凝劑、粉煤灰等增大其流動性；當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。 為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上應加灌50100cm，以便灌注接受后漿此段混凝土清除。 增加高度，可按孔深、成孔方法確定，一般不宜小于0.5cm，長樁不宜小于1.0cm。 混凝土灌注到接近設計標高時，工地值班人員要計算還需要的混凝土數(shù)量（計算時應將導管內或混凝土輸送泵內的混凝土數(shù)量估計在內），通知拌和站按需要數(shù)拌制，以免造成浪費。 為減少以后鑿除樁頭的工作量，可在灌注結束后，混凝土處凝前拔出。 當使用兩半式鋼護筒或木護筒時，要待混凝土強度達到5Mpa后方可拆除。 在灌注混凝土時，每根樁應至少留取兩組試件，樁長20米以上者不少于3組；樁徑大、澆筑時間很長時，不少于4組。 如換工作時，每工作班都應制取試件。 試件應施加標準養(yǎng)護，強度測試后應填試驗報告表。 強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。 有關混凝土灌注情況，各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異常現(xiàn)象等，應指定專人進行記錄。 澆注連續(xù)進行，中途停歇時間不超過30min。 在整個澆注過程中，及時提升導管，控制導管的埋深，導管在混凝土埋深24m。 考慮樁頂含有浮渣，灌注時水下混凝土的澆注面按高出樁頂設計高程100cm控制，以保證樁頂混凝土的質量。 人工挖孔樁若孔內無地下水，可采用串筒入倉、振搗密實的方式進行澆筑。 3、樁基質量檢測通過現(xiàn)場監(jiān)理工程師對原材料、過程控制等驗收合格并出具相應的完整資料后，當樁身混凝土強度達到檢測要求時，第三方檢測單位對樁身的整體性、均質性等通過超聲波或低應變的手段進行檢測。 三、結語樁基施工主要是過程控制為主，對每工序嚴格進行檢查，方可保證樁基的質量，過程控制決不可以放松。 紙坊河特大橋右17#墩井口鎖孔第一模護壁混凝土高度（50cm)1.50.561.41.4說明 1、炮孔深度控制在0.70.8米，中間一組集中掏心，四周斜插挖邊； 2、中間炮孔裝炸藥2節(jié)，邊眼裝炸藥3節(jié)，采用電雷管引爆； 3、圖中單位以