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數(shù)控銑削加工工藝參數(shù)的確定 確定工藝參數(shù)是工藝制定中重要的內(nèi)容,采用自動編程時(shí)更是程序成功與否的關(guān)鍵。(一)用球銑刀加工曲面時(shí)與切削精度有關(guān)的工藝參數(shù)的確定1、步長l(步距)的確定步長l(步距)每兩個(gè)刀位點(diǎn)之間距離的長度,決定刀位點(diǎn)數(shù)據(jù)的多少。 曲線軌跡步長l的確定方法:直接定義步長法:在編程時(shí)直接給出步長值,根據(jù)零件加工精度確定間接定義步長法:通過定義逼近誤差來間接定義步長2、逼近誤差er的確定 逼近誤差er實(shí)際切削軌跡偏離理論軌跡的最大允許誤差 三種定義逼近誤差方式(如圖16-4所示): 指定外逼近誤差值:以留在零件表面上的剩余材料作為誤差值 (精度要求較高時(shí)一般采用,選為0.00150.03mm) 指定內(nèi)逼近誤差值:表示可被接受的表面過切量 同時(shí)指定內(nèi)、外逼近誤差ererer圖3.2.6 指定逼近誤差(a)(b)(c)3、行距S(切削間距)的確定 行距S(切削間距)加工軌跡中相鄰兩行刀具軌跡之間的距離。影響: 行距?。杭庸ぞ雀?,但加工時(shí)間長,費(fèi)用高 行距大:加工精度低,零件型面失真性較大,但加工時(shí)間短。兩種方法定義行距:(1)直接定義行距 算法簡單、計(jì)算速度快,適于粗加工、半精加工和形狀比較平坦零件的精加工的刀具運(yùn)動軌跡的生成(2)用殘留高度h來定義行距 殘留高度h被加工表面的法矢量方向上兩相鄰切削行之間殘留溝紋的高度。 h大:表面粗糙度值大 h?。嚎梢蕴岣呒庸ぞ?,但程序長,占機(jī)時(shí)間成倍增加,效率降低選取考慮:粗加工時(shí),行距可選大些,精加工時(shí)選小一些。有時(shí)為減小刀峰高度,可在原兩行之間加密行切一次,即進(jìn)行曲刀峰處理,這相當(dāng)于將S減小一半,實(shí)際效果更好些。(二)與切削用量有關(guān)的工藝參數(shù)確定1、背吃刀量ap與側(cè)吃刀量ae 背吃刀量ap平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸。 側(cè)吃刀量ae垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸。從刀具耐用度的角度出發(fā),切削用量的選擇方法是: 先選取背吃刀量ap或側(cè)吃刀量ae,其次確定進(jìn)給速度,最后確定切削速度。 如果零件精度要求不高,在工藝系統(tǒng)剛度允許的情況下,最好一次切凈加工余量,以提高加工效率;如果零件精度要求高,為保證精度和表面粗糙度,只好采用多次走刀。2、與進(jìn)給有關(guān)參數(shù)的確定 在加工復(fù)雜表面的自動編程中,有五種進(jìn)給速度須設(shè)定,它們是:(1)快速走刀速度(空刀進(jìn)給速度) 為節(jié)省非切削加工時(shí)間,一般選為機(jī)床允許的最大進(jìn)給速度,即G00速度。(2)下刀速度(接近工件表面進(jìn)給速度) 為使刀具安全可靠的接近工件,而不損壞機(jī)床、刀具和工件,下刀速度不能太高,要小于或等于切削進(jìn)給速度。對軟材料一般為200mm/min;對鋼類或鑄鐵類一般為50mm/min。(3)切削進(jìn)給速度F 切削進(jìn)給速度應(yīng)根據(jù)所采用機(jī)床的性能、刀具材料和尺寸、被加工材料的切削加工性能和加工余量的大小來綜合的確定。 一般原則是:工件表面的加工余量大,切削進(jìn)給速度低;反之相反。 切削進(jìn)給速度可由機(jī)床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進(jìn)行手工調(diào)整,以獲得最佳切削狀態(tài)。切削進(jìn)給速度不能超過按逼近誤差和插補(bǔ)周期計(jì)算所允許的進(jìn)給速度。 建議值: 加工塑料類制件:1500 mm/min 加工大余量鋼類零件:250 mm/min 小余量鋼類零件精加工:500 mm/min 鑄件精加工:600 mm/min(4)行間連接速度(跨越進(jìn)給速度) 行間連接速度刀具從一切削行運(yùn)動到下一切削行的運(yùn)動速度。 該速度一般小于或等于切削進(jìn)給速度。(5)退刀進(jìn)給速度(退刀速度) 為節(jié)省非切削加工時(shí)間,一般選為機(jī)床允許的最大進(jìn)給速度,即G00速度。3、與切削速度有關(guān)的參數(shù)確定(1)切削速度:切削速度c的高低主要取決于被加工零件的精度和材料、刀具的材料和耐用度等因素。(2)主軸轉(zhuǎn)速n : 主軸轉(zhuǎn)速n根據(jù)允許的切削速度c來確定:n=1000c/d 理論上,c越大越好,這樣可以提高生產(chǎn)率,而
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