玻璃鋼成型工藝技術(shù)手冊

第39頁 共39頁 目錄章號內(nèi)容頁碼01玻璃鋼1-1玻璃鋼基礎知識1-2玻璃鋼手糊成型工藝1-3玻璃鋼模具制作工藝1-4玻璃鋼模壓成型工藝1-5玻璃鋼注射成型工藝1-6玻璃鋼主要產(chǎn)品類型1-7玻璃鋼行業(yè)標準第一章 玻璃鋼制作工藝1-1玻璃鋼基礎知識玻璃鋼是什么玻璃鋼FRP（Fiberglass Reinforced Plastics）亦稱作GRP（Glass Reinforced Plastics）或GFRP（Glass fibre reinforced plastics） 學名玻璃纖維增強塑料。它是以玻璃纖維及其制品作為增強材料，以合成樹脂作基體材料，通過一定的成型工藝而制成的一種復合材料。復合材料的概念是指一種材料不能滿足使用要求，需要由兩種或兩種以上的材料復合在一起，組成另一種能滿足人們要求的材料，即復合材料。玻璃鋼的發(fā)展歷史1940年，美國一家實驗室的技術(shù)人員不小心將加有催化劑的不飽和聚酯樹脂傾倒在玻璃布上，第二天發(fā)現(xiàn)固化后的這種復合材料強度很高，玻璃鋼遂應運而生。1942年第一艘玻璃鋼漁船問世；玻璃鋼管試制成功并投入使用。二戰(zhàn)其間，美國以手工接觸成型與抽真空固化工藝，制造了收音機雷達罩與副油箱；利用膠接技術(shù)制作了玻璃鋼夾芯結(jié)構(gòu)的收音機機翼；1946年發(fā)明了以纖維纏繞法生產(chǎn)壓力容器的方法。1949年預混料DMC（BMC）模壓玻璃鋼面試。1950年真空袋與壓力袋成型工藝研究成功；手糊環(huán)氧玻璃鋼直升收音機旋翼面市。20世紀50年代末，前蘇聯(lián)成功將玻璃鋼用于炮彈引信體等軍品及化工器材的生產(chǎn)。 1961年德國率先開發(fā)片狀模塑料（SMC）及其模壓技術(shù)。1963年玻璃鋼波形瓦開始機械化生產(chǎn)，美、法、日先后有高生產(chǎn)率的邊疆生產(chǎn)線投生。1972年美國研究成功干法生產(chǎn)的熱塑性片狀模塑料。20世紀80年代，開發(fā)了濕法生產(chǎn)的熱塑性片大辯論模塑料。瑞士、奧地利離心法成型玻璃鋼管得到發(fā)展；意大利工業(yè)化纖維纏繞玻璃鋼管生產(chǎn)線技術(shù)成熟，產(chǎn)品大量使用于石化、輕工、輪船等領域。 1956年，時任重工業(yè)部副部長、后任建材工業(yè)部長的賴際發(fā)同志赴前蘇聯(lián)考察玻璃鋼。俄文稱玻璃鋼為“玻璃塑料”（CTEKJIOIIJIACTHHK），當時中文里沒有相應的詞。想到材料內(nèi)有玻璃，強度又高，就叫“玻璃鋼”。這就是“玻璃鋼”一詞的由來。玻璃鋼的理化性能 1 玻璃鋼的特性1.1 輕質(zhì)高強相對密度在1.5-2.0之間，只有碳鋼的1/4-1/5，可是拉伸強度卻接近，甚至超過碳素鋼，而比強度可以與高級合金鋼相比。因此，在航空、火箭、宇宙飛行器、高壓容器以及在其他需要減輕自重的制品應用中，都具有卓越成效。某些環(huán)氧FRP的拉伸、彎曲和壓縮強度均能達到400Mpa以上。 1.2 耐腐蝕性能好FRP是良好的耐腐材料，對大氣、水和一般濃度的酸、堿、鹽以及多種油類和溶劑都有較好的抵抗能力。已應用到化工防腐的各個方面，正在取代碳鋼、不銹鋼、木材、有色金屬等。1.3 電性能好是優(yōu)良的絕緣材料體。高頻下仍能保護良好介電性。微波透過性良好，已廣泛用于雷達天線罩。1.4 熱性能良好FRP熱導率低，室溫下為1.25-1.67kJ/（mhK），只有金屬的1/100-1/1000，是優(yōu)良的絕熱材料。在瞬時超高溫情況下，是理想的熱防護和耐燒蝕材料，能保護宇宙飛行器在2000以上承受高速氣流的沖刷。 1.5 可設計性好可以根據(jù)需要，靈活地設計出各種結(jié)構(gòu)產(chǎn)品，來滿足使用要求，可以使產(chǎn)品有很好的整體性；可以充分選擇材料來滿足產(chǎn)品的性能，如：可以設計出耐腐的、耐瞬時高溫的、產(chǎn)品某方向上有特別高強度的、介電性好的等產(chǎn)品。1.6 工藝性優(yōu)良可以根據(jù)產(chǎn)品的形狀、技術(shù)要求、用途及數(shù)量來靈活地選擇成型工藝；工藝簡單，可以一次成型，經(jīng)濟效果突出，尤其對形狀復雜、不易成型的數(shù)量少的產(chǎn)品，更突出它的工藝優(yōu)越性。2 玻璃鋼的不足2.1 彈性模量低FRP的彈性模量比木材大兩倍，但比鋼（E=2.1106）小10倍，因此在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)中常感到剛性不足，容易變形?？梢宰龀杀そY(jié)構(gòu)、夾層結(jié)構(gòu)，也可通過高模量纖維或者做加強筋等形式來彌補。2.2 長期耐溫性差一般FRP不能在高溫下長期使用，通用聚酯FRP在50以上強度就明顯下降，一般只在100以下使用；通用型環(huán)氧FRP在60以上，強度有明顯下降。2.3 老化現(xiàn)象老化現(xiàn)象是塑料的共同缺陷，F(xiàn)RP也不例外，在紫外線、風沙雨雪、化學介質(zhì)、機械應力等作用下容易導致性能下降。 2.4 層間剪切強度低層間剪切強度是靠樹脂來承擔的，所以很低?？梢酝ㄟ^選擇工藝、使用偶聯(lián)劑等方法來提高層間粘結(jié)力，最主要的是在產(chǎn)品設計時，盡量避免使層間受剪切力。玻璃鋼有哪些生產(chǎn)方法玻璃鋼的生產(chǎn)方法主要分為以下幾種：手糊成型 - 手工作業(yè)把玻璃纖維織物和樹脂交替鋪在模具上，然后固化成型。模壓成型（SMC）- 把模壓料放在金屬模具中，然后閉模加熱加壓，使其固化成型。注射成型（RTM 樹脂傳遞模塑成型）- 把玻璃纖維增強材料鋪放到閉模的模腔內(nèi)，用壓力將樹脂膠液注入模腔，浸透玻纖增強材料，然后固化成型。玻璃鋼有哪些市場應用玻璃鋼材料因其獨特的性能優(yōu)勢，已在航空航天、鐵道鐵路、裝飾建筑、家居家具、廣告展示、工藝禮品、建材衛(wèi)浴、游艇泊船、體育用材、環(huán)衛(wèi)工程等相關(guān)十多個行業(yè)中廣泛應用并深受贊譽。玻璃鋼制品不同于傳統(tǒng)材料制品，在性能、用途、壽命屬性上大大優(yōu)于傳統(tǒng)制品。其易造型、可定制、色彩隨意調(diào)配的特點，深受商家和銷售者的青睞，占有越來越大的市場比分，前景廣闊！1-2玻璃鋼手糊成型工藝工藝流程固化脫模后處理檢驗產(chǎn)品包裝入庫清潔模具模具產(chǎn)品模具準備打蠟上脫模劑噴涂膠衣手糊成型裁氈調(diào)配樹脂材料準備工作環(huán)境1 作業(yè)區(qū)環(huán)境要求相對濕度：25%75%，濕度若高于75%時則應立即采取加溫干燥或停止生產(chǎn)，因為水蒸汽對聚酯、環(huán)氧樹脂均有延緩并阻礙固化的作用，甚至能造成玻璃鋼產(chǎn)品表面永久性發(fā)粘。溫度控制在5-5之間，溫度低于5時，應采取供暖加溫。溫度高于5時，應采取通風、風扇、降溫和降低固化劑、促進劑比例。2 樹脂、膠衣、纖維等原料必須提前小時進入車間，以使原材料溫度與現(xiàn)場一致，操作現(xiàn)場的物料要分類劃分區(qū)域存放，并在區(qū)域內(nèi)加上標識信息，如膠衣、樹脂、促進劑、固化劑分別放到各自的區(qū)域，便于工人識別，防止誤用?；げ牧希渲?、膠衣、漆、顏料糊）存放時應避免陽光直射。纖維材料必須整齊的擺放在產(chǎn)品托架上，不能直接接觸地面，避免潮濕。3 工作場地、工裝工具要求干凈整潔，沾有溶劑或樹脂等易燃原料的棉紗等物用后應放入專用容器，嚴禁亂拋亂放。存放現(xiàn)場必須設置足夠的消防器材，避免發(fā)生火災。主要材料1 樹脂：玻璃鋼所使用的樹脂主要分為熱塑性樹脂和熱固性樹脂兩大類。通常玻璃鋼以熱固性樹脂為主，根據(jù)結(jié)構(gòu)成分的不同，熱固性樹脂分為環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、不飽和聚酯樹脂、環(huán)氧改性乙烯基樹脂。環(huán)氧樹脂主要用于耐腐蝕、高強的領域，像航空航天領域一般就是用的這類樹脂。酚醛樹脂主要用于防腐領域?，F(xiàn)在用的最多的則是不飽和聚酯樹脂和乙烯基樹脂，這類樹脂在常溫下即可成型，操作比較方便。同時性價比較高，所以被廣泛應用。2 膠衣：膠衣是在不飽和聚酯樹脂中加入顏料和觸變劑等分散而成的。主要作用是對玻璃鋼制品表面的裝飾和對結(jié)構(gòu)層的保護。3 阻燃劑（填料）：阻燃劑是通過若干機理發(fā)揮其阻燃作用的，如吸熱作用、抑制鏈反應、不燃氣體的窒息作用等。多數(shù)阻燃劑是通過若干機理共同作用達到阻燃目的。阻燃劑分為添加型和反應型。添加型阻燃劑主要是通過在樹脂中添加阻燃劑發(fā)揮阻燃劑的作用。反應型阻燃劑則是通過化學反應在高分子材料中引入阻燃基團，從而提高材料的抗燃性。在阻燃劑類型中，添加型阻燃劑占主導地位，使用的范圍比較廣。常用阻燃劑類型有氫氧化鋁、玻璃微珠等。4 促進劑：可以提高樹脂反應速率的一種用量較少的物質(zhì)。5 固化劑：樹脂的固化是經(jīng)過縮合、閉環(huán)等化學反應使熱固性樹脂發(fā)生不可逆的變化過程。固化劑能使樹脂（膠衣）發(fā)聚合或交聯(lián)作用而轉(zhuǎn)變成硬化材料。6玻璃纖維：玻璃纖維是一種性能優(yōu)異的無機非金屬材料。成分為二氧化硅、氧化鋁、氧化鈣、氧化硼、氧化鎂、氧化鈉等。它是以玻璃球或廢舊玻璃為原料經(jīng)高溫熔制、拉絲、絡紗、織布等工藝。最后形成各類產(chǎn)品，玻璃纖維單絲的直徑從幾個微米到二十幾米個微米，相當于一根頭發(fā)絲的 1/20-1/5，每束纖維原絲都有數(shù)百根甚至上千根單絲組成，通常作為復材料中的增強材料，電絕緣材料和絕熱保溫材料，電路基板等，廣泛應用于國民經(jīng)濟各個領域。玻璃纖維制品的品種與用途 無捻紗 是由平行原絲或平行單絲集束而成的。主要用于纏繞、模具各邊角的填充。表面氈 這類氈由于采用中堿玻璃（C）制成，故賦予玻璃鋼耐化學性特別是耐酸性，同時因為氈薄、玻纖直徑較細之故，還可吸收較多樹脂形成富樹脂層，遮住了玻璃纖維增強材料（如方格布）的紋路，起到表面修飾作用。短切氈 將玻璃原絲切割成50mm長，將其隨機但均勻地鋪陳在網(wǎng)帶上，隨后施以乳液粘結(jié)劑或撒布上粉末結(jié)劑經(jīng)加熱固化后粘結(jié)成短切氈。對短切氈的質(zhì)量要求如下：沿寬度方向面積質(zhì)量均勻；短切原絲在氈面中分布均勻，無大孔眼形成，粘結(jié)劑分布均勻；具有適中的強度；優(yōu)良的樹脂浸透性。連續(xù)氈 將拉絲過程中形成的玻璃原絲或從原絲筒中退解出來的連續(xù)原絲呈8字形鋪敷在連續(xù)移動網(wǎng)帶上，經(jīng)粉末粘結(jié)劑粘合而成。連續(xù)氈中纖維是連續(xù)的，故其對復合材料的增強效果較短切氈好。主要用在拉擠法、RTM法、壓力袋法及玻璃氈增強熱塑料（GMT）等工藝中。方格布 是無捻粗紗平紋織物，是手糊玻璃鋼重要基材。方格布的強度主要在織物的經(jīng)緯方向上，對于要求經(jīng)向或緯向強度高的場合，也可以織成單向方格布。對方格布的質(zhì)量要求如下：織物均勻，布邊平直，布面平整呈席狀，無污漬、起毛、折痕、皺紋等；經(jīng)、緯密，面積重量，布幅及卷長均符合標準；卷繞在牢固的紙芯上，卷繞整齊；迅速、良好的樹脂透性；織物制成的復合材料的干、濕態(tài)機械強度均應達到要求。用方格布鋪敷成型的復合材料其缺點是層間剪切強度低，耐壓和疲勞強度差。調(diào)配樹脂1 使用工具電動攪拌機、調(diào)膠棒、量杯、電子稱、塑料勺、調(diào)膠桶2 操作過程預促型樹脂配料添加順序 阻燃劑-苯乙烯 -固化劑（添加比例詳見表1）預阻型樹脂配料添加順序 促進劑-固化劑（添加比例詳見表2）2.1添加阻燃劑，混合型樹脂要先加入填料攪拌均勻后方可加入促進劑，加入填料后的樹脂要進行長時間攪拌直至樹脂中無大的填料顆粒，調(diào)制后好要靜置排凈氣體，使用時根據(jù)用量及現(xiàn)場溫度加入促進劑和苯乙稀并再次進行攪拌，防止長時間放置使促進劑和苯乙稀揮發(fā)影響樹脂性能。2.2添加促進劑，已預促的樹脂可以在開桶攪拌均勻后發(fā)放車間使用，未預促的則要根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場的溫度、操作需求（樹脂凝膠時間）、調(diào)制的樹脂重量等因素定制促進劑的加入量，加入促進劑時要按照比例用標準量杯添加，用電動攪拌機充分攪拌均勻，調(diào)制好樹脂后調(diào)膠員要進行測試并記錄固化時間，直至滿足操作需求為止。2.3添加固化劑，所有膠衣、樹脂均要在使用前攪拌均勻，避免長時間放置使樹脂中添料或其它成分沉淀影響樹脂性能，固化劑必須在糊制前現(xiàn)場調(diào)制，避免因調(diào)制過多來不及使用使其凝膠造成不必要的浪費，加入固化劑時，操作工人要根據(jù)現(xiàn)場的溫度、需要的固化時間來添加固化劑的使用量，用標準量杯加入固化劑，加入固化劑后要用調(diào)膠棒或攪拌機攪拌均勻，避免過多氣體的混入，待固化劑與樹脂充分混合后即可使用，具體固化時間由調(diào)膠員每天要根據(jù)現(xiàn)場溫度進行測試并記錄，以方便工人查詢和操作。表1 樹脂名稱調(diào)配比例純樹脂阻燃劑苯藝烯固化劑R1（LP-921）100份國產(chǎn)80份8 - 10份1 3份100份進口100份8 - 10份1 3份R5（S325V）100份國產(chǎn)100份8 - 10份1 3份100份進口100份6 - 8份1 3份表2樹脂名稱配劑現(xiàn)場溫度10-1516-2526-35HS-506促進劑T-8A2% - 3%1.5% - 2%1%固化劑V3882.5% - 3%2% - 2.5%2%HP-191促進劑T-8A0.45% - 0.65%0.35% - 0.45%0.25%固化劑V3882.7% - 3%2.5% - 2.7%2.3% - 2.5%056/130促進劑NL-51P0.25%0.22%0.2%固化劑M-502.4% - 2.5% 2.2% - 2.4%2% - 2.2%085促進劑NL-51P0.25%0.22%0.2%固化劑M-502.4% - 2.5% 2.2% - 2.4%2% - 2.2%模具準備1 投放初期的模具使用1.1 清潔，使用干凈的棉紗將模具表面清理干凈。1.2 打蠟，模具表面處理干凈后，用綿紗沾8# 蠟從模具一側(cè)均勻打蠟，打蠟時要在模具上作直徑為200的圓周運動，要求蠟液涂抹均勻無遺漏，晾置15分鐘后用綿紗擦拭干凈。新模具在投放使用前此過程需重復6-8遍。1.3 脫模劑，必須從模具的一側(cè)開始涂抹，要求薄而均勻、不流淌、無遺漏（涂脫模劑只在模具投入初期或模具修補拋光后使用）1.4 以上操作完成后，將模具翻邊用膠紙貼好，轉(zhuǎn)下一工序。2 生產(chǎn)工程中的模具使用2.1 清潔，首先用刮刀除去模具表面上固化的膠衣、樹脂，清除干凈后需用干凈的棉紗蘸二氯乙烷將模具表面清理干凈（產(chǎn)品脫模后應即時清理模具）。2.2 打蠟，用干凈綿紗沾8# 蠟從模具一側(cè)均勻地打蠟，在模具上作直徑為200的圓周運動，要求蠟液涂抹均勻，無遺漏，晾置15分鐘后用干凈綿紗擦拭干凈。正在生產(chǎn)使用中的模具每次做產(chǎn)品前，只需打蠟一次，若脫模順暢也可做二至三件產(chǎn)品后再進行打蠟處理。2.3 以上操作完成后，將模具翻邊用膠紙貼好，轉(zhuǎn)下一工序。膠衣噴涂1 使用噴槍噴涂1.1 準備工具：電動攪拌機、量杯、電子稱、塑料勺。1.2 調(diào)配膠衣，對于沒有固化劑霧化裝置的噴槍要用電子稱和量杯計量膠衣和固化劑的用量，加入固化劑后進行攪拌，直到膠衣基體和固化劑充分混合后，才可進行下面的操作。1.3 調(diào)節(jié)壓力，主氣閥壓力一般調(diào)整為0.7Mpa即101 PSI，噴槍壓力一般調(diào)整范圍在0.4Mpa(58 PSI) - 0.5 Mpa（72 PSI）之間。膠衣噴涂時壓力要根據(jù)膠衣的粘稠度不同而進行相應的調(diào)整，若膠衣持續(xù)穩(wěn)定的噴出槍嘴，噴出的膠衣霧化范圍達到理想狀態(tài)便可進行噴涂操作。1.4噴涂膠衣，噴涂時，保持噴槍嘴與模具的距離在300 - 400mm左右，帶動噴槍走動時進盡量保持噴槍與模具垂直，使噴槍均勻走動，噴涂時應分兩次完成，第一次噴涂時噴槍先橫向移動，噴涂膠衣用量為350g/ - 400g/（總用量的一半），進行第二遍的噴涂操作時噴槍要縱向移動，形成交叉使膠衣更好的附著在模具上，此外，在噴涂過程中還要隨時用厚度儀進行測量，以便控制膠衣厚度（膠衣用量為600g/ - 800g/），表面呈橘皮狀為最佳。1.5檢驗，檢查有否漏噴涂現(xiàn)象，檢查完畢后對噴槍進行清洗等維護工作，此工序為特殊工序，生產(chǎn)操作人員應在完成噴涂操作后，認真即時的將濕膜厚度等相關(guān)參數(shù)填寫膠衣噴涂工藝參數(shù)記錄。2 涂刷膠衣膠衣攪拌均勻，控制膠衣用量在450 - 650g/ 范圍內(nèi)。注意：刷子走動要均勻，橫刷豎帶，使膠衣厚度均勻，不要露出模具表面顏色。 3 使用膠衣噴涂設備噴涂3.1 打開主氣源球形閥，慢慢順時針旋轉(zhuǎn)壓力閥，直到表值為10PSI，泵將開始慢慢運動，直到它充滿膠衣時停下來。3.2 扣住噴槍機，直到穩(wěn)定的材料噴出槍嘴，氣壓最初設定值不應超過10PSI，慢慢增加壓力泵壓力，直到理想的噴射線形成，一般情況下壓力泵壓力范圍應在3045PSI。緩慢增加霧化的壓力，直到尾流從噴射線中消失。當尾流消失，均勻的噴射線形出現(xiàn)的時候，助流包容空氣的最后調(diào)節(jié)即告完成，最后的壓力范圍應在15-30 PSI。3.3 根據(jù)生產(chǎn)環(huán)境條件調(diào)節(jié)固化比例，固化劑霧化空氣應在40 PSI左右，扣動噴槍時，檢查被霧化的固化劑，確保固化劑已準確的混合入膠衣噴射線形如果固化劑線形太窄，以5PSI的幅度增加固化劑霧化壓力，如果固化劑線形太寬，以5PSI的幅度減小固化劑霧化壓力。3.4 噴涂時，保持噴槍嘴與模具的距離在400 - 600mm左右，帶動噴槍走動時進盡量保持噴槍與模具垂直，使噴槍均勻移動，噴涂時應分兩次完成，第一次噴涂時噴槍先橫向移動，噴涂膠衣用量為350g - 400g（總量的一半），進行第二遍的噴涂操作時噴槍要縱向移動，形成交叉使膠衣更好的附著在模具上，此外，在噴涂過程中還要隨時用厚度儀進行測量，以便控制膠衣厚度（膠衣用量為600g - 800g/），表面呈橘皮狀為最佳。3.5 檢查有否漏噴涂現(xiàn)象，檢查完畢后對噴槍進行清洗等維護工作，此工序為特殊工序，生產(chǎn)操作人員應在完成噴涂操作后，認真即時的將濕膜厚度等相關(guān)參數(shù)填寫膠衣噴涂工藝參數(shù)記錄。3.6 待膠衣層固化已不粘手方可進行后續(xù)糊制。糊制產(chǎn)品糊制過程，先在膠衣層或模具成型面上用毛刷或刮板等手糊工具均勻地涂刷一層配制好的樹脂，然后鋪上一層裁剪好的增強材料（表面氈或短切氈），隨之用輥子將其壓緊，使之緊密貼合，并注意排除氣泡，使氈充分浸漬，不得將兩層或兩層以上的增強材料同時鋪放。如此重復上述操作，直達到設計所需的厚度為止。制品厚度在4毫米以下的產(chǎn)品可一次成型，而當制品厚度大于4毫米時，應分多次固化成型，否則會因固化散熱不良導致制品發(fā)焦、變色，影響制品的性能。首層氈（表面氈）必須進行固化。分次固化時要求在3060的溫度下加熱至少1-2小時。多次成型的制品，第二次糊制時，應將第一次糊制固化后形成的毛刺、氣泡鏟掉后方可繼續(xù)糊制下一鋪層。糊制時，應注意樹脂對玻璃纖維的浸漬情況，首先涂刷樹脂時必須使樹脂浸潤纖維的整個表面，然后通過滾壓使纖維內(nèi)部的空氣完全被樹脂所取代。保證第一層增強材料完全浸透樹脂并緊密貼合，這一點非常重要，特別對某些要在較高溫度條件下使用的制品尤為重要。因為浸漬不良及貼合不好，空氣在制品固化處理和使用過程種會應熱膨脹而產(chǎn)生氣泡。糊制短切氈時，若某些溝角部位沒有充分浸漬樹脂，要用點刷法涂刷樹脂，否則會把纖維弄亂，使纖維移位，以致分布不均勻，造成厚薄不一。鋪在內(nèi)部深角出的增強材料，如果用刷子或浸漬輥子難使其緊密貼合時，則可以用手抹平壓緊。若平面某些部位或纖維布沒有充分浸漬樹脂，可用輥子沾膠進行滾壓。搭縫處理，同一鋪層纖維盡可能連續(xù)，忌隨意切斷或拼接，但由于產(chǎn)品尺寸、復雜程度等原因的限制難以達到時，糊制時可采取對接式鋪層，各層搭縫須錯開直至糊到產(chǎn)品所要求的厚度。如果強度要求較高時，為了保證產(chǎn)品的強度，兩塊布之間應采用搭接，搭接寬度約為50mm。同時，每層的搭接位置應盡可能的錯開。若制品的造型比較復雜，某些地方增強材料鋪放不平整，氣泡不易排除時，可用剪刀將該處剪開，并使之貼平，應當注意每層剪開的部位應錯開，以免造成強度損失。對有一定角度的部位，可用無捻紗和樹脂填充。若產(chǎn)品某些部位比較大，可在該處適當增厚或增加補強筋，以滿足使用要求。固化脫模產(chǎn)品的固化過程一般分為凝膠、硬化、熟化三階段。凝膠過程 是指流態(tài)樹脂失去流動性而形成的軟膠狀。硬化過程 是指制品從凝膠到具有一定硬度，以至于能從模具上將制品脫下來，這時制品的固化度一般可以達到5070。硬化需要在3060的溫度下加熱至少6小時，硬化通常在烘干室進行。熟化過程 是指制品脫模后在大于15的自然環(huán)境自然固化12周，使制品具有一定的力學性能、物理和化學性能可供使用。這時固化度可以達到85以上，熟化通常在室溫進行。脫模過程 產(chǎn)品在常溫下自然固化24小時以上方可脫模。脫模時用木制楔子，四周均勻用力撬起產(chǎn)品。如用金屬撬棍時，與產(chǎn)品接觸部分，必須用棉紗包裹，以免損壞制品。后續(xù)處理1 切割打磨1.1 產(chǎn)品要按模線切割，所有切割邊要打磨倒角、去毛刺，特殊部位5輛車以上需做切割工裝。1.2 產(chǎn)品背面要打磨平整、去毛刺，特別是兩塊氈搭接處要打磨平整。2 表面處理2.1 修補 玻璃鋼制品表面缺陷主要有：針眼氣孔、纖維裸露、裂紋裂縫、鼓泡等。 針眼氣孔狀態(tài)：膠衣表面有許多空氣形成的微小孔。原因：凝膠太快來不及脫泡；固化劑過量；膠衣霧化不好；膠衣層太厚；粘度太高。修補：用刮刀剔除針眼氣孔周圍膠衣，再用丙酮清洗風干后，用同牌號膠衣填平，固化。 纖維裸露狀態(tài)：膠衣表面呈現(xiàn)玻璃纖維紋原因：基層板先于膠衣固化；未完全固化既開始脫離模具；膠衣層太薄；積層板放熱太集中；不合適的增強材料。處理方法：用磨光機把膠衣層磨掉，露出纖維，用高壓風吹靜灰塵，再用丙酮清洗，風干后，用同牌號膠衣加入短纖維，（加固化劑，促進劑攪拌均勻，）填平，固化。再打磨，再清洗，再用同牌號膠衣填平，用聚脂薄膜趕光刮平。 裂紋和裂縫 原因：在脫模過程中用力過度；模具表面有裂紋。處理方法：用磨光機把膠衣層磨掉，露出纖維，用高壓風吹靜灰塵，再用丙酮清洗，風干后，用同牌號膠衣加入短纖維（加固化劑，促進劑攪拌均勻）填平，固化。再打磨清洗，再用同牌號膠衣填平，用聚脂薄膜趕光刮平。（來自接構(gòu)層后的沖擊） （來自膠衣面的沖擊） （由于過分彎曲） 鼓泡原因：膠衣、結(jié)構(gòu)樹脂或增強材料不附和預期的性能；膠衣表面滴有固化劑、丙酮、水等；結(jié)構(gòu)層玻纖沒浸潤透有空氣或水；膠衣太薄；膠衣或結(jié)構(gòu)層欠固化。處理方法：用磨光機把膠衣層磨掉，露出纖維，用高壓風吹靜灰塵， 再用丙酮清洗，風干后，用同牌號膠衣加入短纖維（加固化劑，促進劑攪拌均勻）填平，固化。再打磨，再清洗，再用同牌號膠衣填平，用聚脂薄膜趕光刮平。2.2 水磨依次使用400目-800目-1500目-2000目水磨砂紙進行水磨，用水清洗打磨面后擦干，待水干后用肉眼檢查表面，確保沒有遺漏針孔、沙眼、砂紙痕才可以進行拋光。每更換一次一種型號砂紙需確保前道工序的砂紙痕被磨掉。2.3 拋光 2.3.1 選用合適的拋光劑；2.3.2 低速拋光機可以除去600目的砂痕；使用拋光劑可以除去更細的砂痕而獲得更高的光澤。2.3.3 用棉布或小刷子在需拋光區(qū)刷上一薄層拋光劑。2.3.4 用18002800轉(zhuǎn)拋光機中等壓力涂抹拋光劑至整個表面，擦干凈拋光盤，用中等壓力快速拋過全部表面，直至拋光劑開始失效；擦干凈拋光盤，重復該過程兩到三次，逐步減少壓力直至只用拋光器自重。然后重復整個過程直到除去所有砂痕和達到要求的光澤度。2.3.5 使用高光澤拋光劑或蠟可以提高最終制品的光澤。1-3玻璃鋼模具制作工藝木模制作過程1 在基礎平面上畫出中心線及間距線。2 根據(jù)要求使線型內(nèi)縮以滿足產(chǎn)品外形尺寸。3 將基礎框架固定在平臺上，將基平材固定于框架上。4 處理過程，刮膩子-固化-打磨。用原子灰和催硬劑按50：1調(diào)配成膩子，膩子固化時間一般為30分鐘。整體打磨：此過程反復3次，第一次使用36# 砂布打磨，后兩次使用60# 砂布打磨平整；局部打磨：檢查模具表面是否存在不平整或者有劃痕的部分，依次使用120#、180#干磨砂紙打磨平整；備注：每次刮膩子之前注意要把模具表面清潔干凈，更換砂紙前要看此次打磨是否把前一次打磨后留下的痕跡磨掉。最后使用丙酮、棉紗清潔木模表面。玻璃鋼模制作1 主要材料模具膠衣351、模具樹脂RM20002 模具鋪層1層表面氈 - 固化1層300g/短切氈- 固化1層450g/短切氈- 固化2層06布1層600g/復合氈- 固化2層06布1層600g/復合氈- 固化3 木模表面處理把木模表面清理干凈，用毛巾頭從模具一側(cè)以圓周運動均勻地打地板蠟無遺漏，晾5分鐘后用干凈的毛巾頭擦凈，反復3次每次間隔20分鐘左右。刷脫模劑，薄而均勻，不流淌，無遺漏。4 膠衣4.1 噴涂膠衣：保持噴槍嘴與模具的距離在300 - 400mm左右，噴涂時噴槍均勻走動盡量保持與模具垂直。膠衣用量約0.550.1公斤/，厚度0.4 - 0.6mm。4.2手刷膠衣：刷兩遍膠衣，要求橫刷豎帶，不得中途停止，避免氣泡和起皺。第一遍膠衣固化后，再刷第二遍膠衣。膠衣用量約0.80.1公斤/，厚度0.5 - 0.8mm。最后一遍膠衣有氧化皮后（固化已不粘手），可以糊制表面氈。5 糊制糊制過程：糊氈時要求樹脂把氈點透，兩塊氈搭接控制在50mm10。用輥子壓實，把多余樹脂、氣泡除掉；固化處理：氈的固化時間應控制在30分鐘左右。固化后，鏟除毛刺、氣泡、使用36# 砂布打磨平整(打磨不到處用丙酮擦凈)；糊制骨架：用通用樹脂糊2層04布。糊制骨架要求靠實，不能有空隙，骨架與模具間用樹脂膩子填平。6 脫模產(chǎn)品成型后，常溫下固化24小時后方可脫模。脫模時用木制楔子，四周用力均勻脫模。如果使用金屬撬棍，撬棍與制品接觸處用棉紗包裹，以免損壞產(chǎn)品。最后切割、水磨，拋光。7 修補7.1水磨：依次使用400目-800目-1200目-1500目水磨砂紙水磨(墊木板)，更換砂紙前要看此次打磨是否把前一次打磨后留下的痕跡磨掉。7.2 拋光：將拋光蠟涂在模具表面上，拋一遍粗蠟，再拋一遍細蠟。在拋光時，將羊毛頭平放在模具平面，開動拋光機作緩慢的圓形移動至拋光蠟分解、模具光滑為止，最終達到鏡面效果（兩種拋光蠟，不能用同一個羊毛頭）。模具骨架制作1 工藝要求1.1 剛度要求：為防止模具變形，模具骨架必須是框架結(jié)構(gòu)，框架高度一般不小于200mm。1.2 結(jié)構(gòu)要求：框架加強筋的間距一般控制在200-400mm之間，有特殊要求的除外，為了提高強度、防止變形框架可以加焊斜筋。1.3 隨型要求：根據(jù)模具造型不同，一般采用將方鋼管割口的工藝進行隨型煨制，但要保證煨制成所需形狀后要把垂直于模具的二個立面點焊以提高整體剛度。特殊形狀方鋼管不好煨制的可以采用鋼板等離子切割。隨型要保證所有與模具有接觸的加強筋其于模具之間的間隙要控制在5mm之內(nèi)。1.4 焊接要求：一般不需要滿焊特殊情況除外，但要保證受力面的焊接強度，根據(jù)不同的模具采取不同的焊接方式，焊機可用二氧化炭氣體保護焊，交、直流弧焊機。1.5 移動要求：一般模具加焊四個用于插入行走輪的支撐管，特殊大、重的模具可視具體情況決定，一般情況不允許將萬向或定向輪直接焊到加強筋上，以降低成本減少浪費，提高效益。1.6 模具骨架糊制要求：首先在模具骨架與模具之間刮一層樹脂膩子，填滿模具骨架與模具之間的空隙，用刮板或毛刷去除多余的膩子，然后糊制兩層04布，固化后打磨去除毛刺。2 材料要求2.1 框架一般采用40x40方鋼管，可以使用在廢棄模具上回收來的舊鋼管；斜拉筋可以采用方鋼管，園管、角鋼，異性鋼及其他可以用來支撐的金屬材料。2.2 移動輪支撐管使用50x50方鋼管長度取200-400mm。2.3 鋼板一般使用厚2-10mm的。2.4 角鋼一般使用20-63mm的。2.5 鋼管一般使用D15-D60mm的3 質(zhì)量要求3.1 鋼制加強筋嚴格按照上述各項要求進行組織生產(chǎn)，完工后要進行自檢，自檢合格后轉(zhuǎn)到下一工序。3.2 模具所在車間在接到已安完加強筋的模具后要進行檢驗，檢驗機加車間是否按本工藝指導說明書所要求進行生產(chǎn)的；檢查確認符合后方可以進行糊制，如未經(jīng)檢查就進行糊制由此而引起的一切質(zhì)量問題都由糊制的單位負責。管理維護模具1 模具的檢修所有投放生產(chǎn)使用的模具，每個月月初需對模具進行全面、整體的維護保養(yǎng)，檢查模具表面質(zhì)量是否合格（表面損傷、變形），發(fā)現(xiàn)模具表面損傷和變形時要對模具進行修補處理并由相關(guān)人員填寫維護保養(yǎng)記錄，對模具進行檢修、維護時需做如下幾點：1.1 清潔模具：檢查時，首先清理模具表面，將模具上的脫模蠟結(jié)晶及翻邊處已固化的膠衣、樹脂等清理干凈，清除干凈后再用干凈的棉紗蘸二氯乙烷將模具表面清理干凈，便于查看模具表面質(zhì)量。1.2 檢驗模具：將模具推到光源充足的地方，查看模具表面是否有炸紋、破損、變形，即時發(fā)現(xiàn)即時處理，防止脫模時對模具造成更大面積的損壞，影響產(chǎn)品質(zhì)量。檢修維護工作完成后需即時填寫記錄。2模具的修補2.1表面質(zhì)量良好的模具只需用刮刀除去模具上已固化的膠衣或樹脂，清除干凈后再用干凈的棉紗蘸二氯乙烷將模具表面清理干凈、拋光、打蠟等基本維護。2.2 若發(fā)現(xiàn)模具變形，需用支撐將模具撐到圖紙尺寸要求，然后將骨筋切斷并重新焊接加固。2.3 光面模具表面的修補及維護2.3.1確定修補區(qū)域。用干磨砂紙或磨光機把膠衣層磨掉露出纖維，用高壓風吹凈灰塵，再用丙酮清洗。風干后，用同牌號膠衣加入短纖維（加固化劑2%，促進劑攪拌均勻）、填平、固化。膠衣填平后，在膠衣面貼上聚脂薄膜壓平排除氣泡、固化。若需噴射膠衣則從砂磨區(qū)中心開始噴射，旋轉(zhuǎn)向外運動，濕膜厚度控制在250300m。2.3.2使用400# - 1500# 砂紙水磨，用水清洗打磨面后擦干，待表面完全干后肉眼檢查表面，確保沒有遺漏任何需打磨面以及深的磨痕才可以進行拋光。2.3.3 選用合適的拋光劑。如最終水磨到1200# 砂紙，就不能用拋光粗蠟，只能用拋光細蠟。用棉布或小刷子在需拋光區(qū)刷上一薄層拋光劑。用18002800轉(zhuǎn)拋光機中等壓力涂抹拋光劑至整個表面，擦干凈拋光盤，用中等壓力快速拋過全部表面，直至拋光劑開始失效；擦干凈拋光盤，重復該過程兩到三次，逐步減少壓力直至只用拋光器自重。然后重復整個過程直到除去所有砂痕和達到要求的光澤度。使用高光澤拋光劑或蠟可以提高最終制品的光澤。2.3.4 凝膠和固化注意問題。在室溫（25），至少需要2小時固化；如果需要水磨，則固化時間應更長。深顏色通常需要較長的固化時間，完全的固化可以防止產(chǎn)生顏色暈圈。禁止用丙酮擦洗修補膠衣。可用甲苯，乙醇，無腐蝕家用洗滌劑來清潔修補后膠衣。2.4 麻面模具的修補及維護2.4.1 用磨光機把膠衣層磨掉，露出纖維，檢查確保需修補區(qū)完全打毛（無反光區(qū)），用高壓風吹凈灰塵，再用丙酮清洗。風干后，用同牌號膠衣加入短纖維（加固化劑2%，促進劑攪拌均勻），填平，固化。膠衣填平后，在膠衣面貼上聚脂薄膜壓平排除氣泡、固化。2.4.2 用120#砂布將不合格處打磨平整，墊上木板或用氣動磨光機整體打磨后用丙酮清洗。2.4.3 用同牌號膠衣整體噴涂均勻，固化后使用金剛砂噴涂沖擊出麻面。3 模具的儲存模具使用后，用干凈的棉紗清理干凈，然后用氣泡保護膜將模具表面保護好；也可在模具表面上用清膠糊制一層M300短切氈來保護模具表面。1-4玻璃鋼模壓成型工藝工藝流程調(diào)試模具裝模預熱材料稱量排料裝料脫模壓制入庫檢驗后處理涂脫模劑準備過程壓制過程模壓片材SMC（Sheet molding compound，片狀模塑料）它在二十世紀六十年代初首先出現(xiàn)在歐洲，在1965年左右美、日相繼發(fā)展了這種工藝。我國于80年代末，引進了國外先進的SMC生產(chǎn)線和生產(chǎn)工藝。1 SMC基本組成不飽和聚酯樹脂、增稠劑、引發(fā)劑、交聯(lián)劑、低收縮添加劑、填料、內(nèi)脫模劑、著色劑等混合物浸漬短切玻纖粗紗或玻纖氈，兩表面加上保護膜（聚乙烯或聚丙烯薄膜）形成的片狀模壓成型材料。使用時除去薄膜，按尺寸裁剪，然后進行模壓成型。 2 SMC的特點2.1 制品的重現(xiàn)性好，SMC的制造不易受操作者和外界條件的影響2.2 加工制品操作處理方便，不粘手2.3 作業(yè)環(huán)境清潔，大大改善了勞衛(wèi)環(huán)境2.4 片材質(zhì)量均勻，適宜壓制截面變化不大的大型薄壁制品2.5 成型的制品表面光潔度高2.6 生產(chǎn)效率高、成型周期短、成本低3 SMC的種類BMC（Bulk Molding Compound，塊狀模塑料）改良了的預混塊狀成型材料，可用于壓制和擠出成型纖維含量較低，長度較短，填料含量較大，因而BMC強度較SMC低。BMC適用于制造小型制品，SMC用于生產(chǎn)大型薄壁制品。TMC 厚片狀模塑料（5.08cm厚，2英寸）SMC 片狀模塑料（0.63cm厚，1/4英寸）厚度增大，纖維隨機分布，增強了物料混合效果，流動性提高，改善了浸透性。由于聚乙烯薄膜用量的減少，降低了模塑料成本。LSSMC（Lom Shrinkage-SMC，低收縮SMC）采用低收縮樹脂或加入熱塑性低收縮添加劑制造，成品收縮可趨于零。適于制造尺寸精度高和表面光潔度高的制品。ITPSMC（Interpeneterating Thicking Process-SMC，滲透增稠SMC）不需要普通SMC所需的專門熟化室，具有室溫下24小時不粘手的特點。制品具有高度剛性、耐沖擊性、尺寸穩(wěn)定性的特點。準備過程1 工藝參數(shù)玻璃鋼制品液壓機允許工作環(huán)境溫度為040液壓機預熱時間為24小時脫模劑用量0.025/臺壓制時間11.2min/ m2壓制壓力60-80Kg /cm2溫度控制：裝模溫度、升溫速度、模壓溫度、恒溫時間、降溫速度、后固化溫度壓力控制：成型壓力、加壓時機、放氣2 確定壓機噸位根據(jù)我廠的實際情況（兩臺壓機噸位分別為1200T和3500T），所以在壓制前，應先確定使用哪臺壓機進行壓制工作。計算方法為：F=PS1000-1F 壓制產(chǎn)品所需要的額定壓力P為單位面積上應需的壓力，額定范圍為6080/cm2S為要壓制產(chǎn)品的投影面積（cm2）當F1000T 時，使用1200T 壓機進行壓制當F1000T時，或模具的長寬中的任何一項超過30002000時，應選用3500T壓機進行壓制。3 準備模具和工具確認模具、銅鏟、吸盤、地稱、遠紅外溫度檢測儀、裁剪刀、吹風機、銼刀4 確定使用材料壓制前應了解材料的質(zhì)量、性能、配方、單重、增稠程度等，對質(zhì)量不好、纖維結(jié)團、浸漬不良、樹脂積聚部分的料應去除。準備脫模劑（我廠采用北京科拉斯公司的EM-1212SF2型脫模劑）。4.1 片材技術(shù)指標 驗收參數(shù)幅寬（1、0）厚度（24）單重（34/）纖維長度（2025）模壓黏度（24104）或針入度（6090） 外觀檢驗外包裝完好，顏色均勻，無色差，無其他雜質(zhì)。不允許有低收縮劑與料糊有離析現(xiàn)象。不允許有邊緣玻纖裸露或邊緣富樹脂；玻纖夾層、樹脂糊未浸透現(xiàn)象。 貯存周期庫存條件25時，材料貯存期三個月4.2 片材稱重（）計算公式 G=Lbhd1000-1G=裝料量（）L = 產(chǎn)品長度（）B = 產(chǎn)品寬度（）h = 厚度（）d = 塑料密度（比重）按1.751.83g/cm3計算= 損失系數(shù) 24%換模具或材料換批號時，根據(jù)所壓制的產(chǎn)品，由工藝員根據(jù)工藝定額下達該產(chǎn)品的重量，并跟蹤校正。4.3 片材剪裁按制品結(jié)構(gòu)形狀、加料位置、流動性能，決定剪裁要求，片料多裁剪成長方形或圓形，按制品表面投影面積的4080%來確定。5 模壓料預熱和預成型預熱的目的：改善料的工藝性能，提高模壓料溫度，可縮短固化時間，降低成型壓力，提高產(chǎn)品性能。 預熱的方法：加熱板預熱、紅外線預熱（熱效率高，物料受熱均勻。溫度6080）、電烘箱預熱（溫度易于控制、恒定、使用方便，但物料內(nèi)外受熱不均，最好應具有熱鼓風系統(tǒng)。溫度80100）、遠紅外預熱及高頻預熱等。預成型過程：將模壓料在室溫下預先壓成與制品相似的形狀，然后再進行壓制。 6 調(diào)試模具6.1 本廠兩臺壓機（1200T，3500T）加熱板均采用加熱板、隔熱板用螺栓緊固在滑塊和工作臺上這永久式固定方法。要求工作人員要經(jīng)常檢查緊固螺栓，經(jīng)常校正上下熱板的平行度。6.2 根據(jù)要壓制的產(chǎn)品選出準備使用的模具，將模具的上下表面擦試干凈，不得有灰塵及雜物，擦拭完畢將模具用天車吊至換模導軌上，模具中心線要與工作臺中心線對準，然后將模具順導軌推入工作臺上，在緊固之前，應對模具位置進行校正，須使模具中心對準工作臺中心，偏差不得超過20。6.3 位置調(diào)試完畢，按滑塊下行開關(guān)，使滑塊快速下降，欲接近模具時，進行慢速下降，緩慢接觸模具（切忌使滑塊直接快速撞擊模具，以避免模腔受損，影響成品質(zhì)量精度。）。6.4 然后用壓板和螺栓將模具上下模分別固定在滑塊和工作臺面上螺栓固定應采用對角緊固，多次緊固，單個螺栓不得一次性擰死！7 模具預熱打開加熱油路閥門，給使模具升溫，設定導熱油壓力在0.40.8MPa。操作者需控制模具溫度介于170-200之間（需嚴格控制模具溫度介于此范圍內(nèi)），并用遠紅外溫度檢測儀隨時對模具進行檢測，模具升溫時間大約需24小時（加熱板升溫時間跟據(jù)模具大小時間不同）?？捎糜吐烽y門對溫度進行調(diào)節(jié)。8 涂脫模劑當模具溫度達到130160時，將模具打開，用毛巾頭從模具一側(cè)均勻的打蠟，無遺漏，然后用干凈毛巾頭拋光兩遍，此工序反復5次。然后用干凈純棉布從兩個垂直的方向上以螺旋方式涂覆脫模劑，干燥后，從兩個垂直的方向上進行擦拭即可。要求涂覆脫模劑無遺漏、不流淌，先涂上模，再涂下模（脫模劑只在模具投入初期使用）。壓制過程當溫度達到130160后，陰陽模溫差3-15（陰模溫度高于陽模溫度）就可以進行壓制工作了。壓制成型包括裝料、閉模、固化、起模、后處理等步驟。1 裝料根據(jù)3.2.2SMC片材稱重及4.1模具的選用計算出SMC片材用量，按照產(chǎn)品的大致形狀，裁剪成其投影面積的60-80%大小，扒下塑料膜，平鋪入模腔中，擺料的時候略大片的放在下面，略小片的方在上面，以利于氣體的排出。當產(chǎn)品某一部分的形狀較復雜時，片材擺放位置應充分考慮到物料的流動性。2 閉模2.1 合模：加料之后，進行合模。合模速度要快，此時壓機下行速度為110-350/s以確保上模具快速下行預壓到材料，防止材料在為合模時發(fā)生聚合反應，影響產(chǎn)品表面質(zhì)量。2.2 預壓：當上模下行到將接觸材料時，設備滑塊下行速度要放慢，由滑塊位移控制系統(tǒng)，將滑塊下行速度控制在525/s（可調(diào)節(jié)）。使材料在模腔內(nèi)受熱流動，并排出模腔內(nèi)氣體。根據(jù)材料流動性及增稠（粘度）由工藝員對預壓速度進行調(diào)節(jié)。2.3 閉模：此時預壓階段完成動作，上下模接近合模但尚未合嚴，滑塊以0.55/s的速度繼續(xù)下行，2.4 合模，上壓力，壓力自動加壓（最大25MPa）。不同型件根據(jù)工藝規(guī)程由工藝員對壓力進行調(diào)節(jié)。2.5 壓制時間：SMC熱固化時間為11.2min/，根據(jù)產(chǎn)品設定壓制時間。3 起模當產(chǎn)品壓制時間達到工藝規(guī)定時，將上模升起，按模具拔模開關(guān)，之后按設備回程開關(guān)，使上模上升。平板模具可用吸盤將產(chǎn)品吸出；復雜形狀的產(chǎn)品用設備頂出，帶動模具頂出系統(tǒng)將產(chǎn)品頂出，或用壓縮空氣將產(chǎn)品頂出。產(chǎn)品在模腔中頂出時一定要注意產(chǎn)品只能平行頂出，不能傾斜出模，以防止開裂,必要時應使用銅鏟等輔助工具將產(chǎn)品取出，同時取出時要輕拿輕放，防止劃傷。4 后處理4.1 整形因為產(chǎn)品固化后，將產(chǎn)生內(nèi)應力，且由于室內(nèi)溫度低于模具溫度，產(chǎn)品將收縮、變形、翹曲等，要采取整形的方法加以解決：用整形板使之支撐產(chǎn)品，以防止產(chǎn)品變形，待產(chǎn)品冷卻后即可。4.2 修邊產(chǎn)品出模后，上下模接合處必然出現(xiàn)溢料邊（溢料邊厚度不得超過0.2）。在產(chǎn)品未冷卻之前將溢料邊及時用銼刀打掉之后，再用120#砂紙在此處細磨一遍，將銼痕磨平即可。4.3 修補產(chǎn)品先進行自檢，一些少量產(chǎn)品可能會出現(xiàn)麻孔等缺陷。此時可以在冷卻后，用相同顏色的原子灰進行修補，然后用8001000#砂紙蘸水磨平。用吹風機將模具表面清理干凈，進入下一工作循環(huán)。4.4 粘接根據(jù)圖紙及工藝要求粘接承木及連接角鋁等附件注意事項1 裁料1.1 手套需干凈，做到專項專用。1.2 裁料臺應每班開始生產(chǎn)前清理一次，做到表面無雜質(zhì)。2.3 工具應在鋪料前清點，以免夾帶于片材中。2.4 裁料時應將片材兩邊纖維含量較少的部分切除（約10-30mm）。2.5 裁剪好的產(chǎn)品應立即用承載膜蓋好。2 鋪料2.1 手套需干凈，做到專項專用。2.2 鋪料臺應每班開始生產(chǎn)前清理一次。2.3 工具應在鋪料前清點，以免夾帶于片材中。2.4 鋪料臺最多允許有2-3件備料，裁料人員備料時注意檢查薄膜是否撕凈，以免出現(xiàn)粘膜現(xiàn)象，若因清模等原因不能及時上料時，應用承載膜再將揭完膜的片材包好。2.5 鋪料要在30秒內(nèi)完成，鋪好后迅速退出壓機臺面。3 主控3.1 主控人員在壓機運行過程中不允