工業(yè)工程技術類綜合試題

1、1一、填空1、 tps是豐田生產模式，精益生產管理方法上的特點拉動式準時化生產、全面質量管理、團隊工作法、并行工程。2、精益生產簡稱lp，其子目標為零庫存、零缺陷、高柔性。3、精益生產終極目標零浪費，精益生產基本目標最大限度的獲取利潤。4、ie 中文意思即工業(yè)工程，其核心是降低成本、提高生產量、提高生產效率，以人為本是ie 區(qū)別與其他工程學科的特點之一。5、 ie 面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標準化，是ie 重要原則。6、改善四原則取消、合并、重排、簡化。7、 5w1h提問是 when、 what、 why、who、where、how。8、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等

2、待。9、動作分析鐘常見的有十八種動素。10、5w1h提問是 when、what、why、 who、where、how。11、科學管理的創(chuàng)始人：泰勒，他創(chuàng)立了時間研究，動作研究奠基人：吉爾布雷斯。12、作業(yè)流程分析中，符號表示作業(yè)，符號表示等待，符號表示檢查。13、pdca循環(huán)中 pdca分別表示計劃、執(zhí)行、檢查、總結。14、標準時間是在正常的操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質量工作要求的作業(yè)時間。15、ie 是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設計、改善和設置的一門學科。16、生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能

3、相近的技術手段與方法。17、精益生產簡稱 lp，是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田jit 生產方式”即 tps的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當?shù)臅r間生產必要數(shù)量的市場急需產品或下道工序急需的產品。益：即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。18、程序分析的種類按分析對象不同，分為以產品工藝為中心的產品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析同時為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。19、pqcdism即七個零為零轉產工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災害。20、模特法的單位時間即手指動

4、作的時間消耗值，1mod=0.129s，即手指的動作時間為1 mod，以次2類推手的動作時間為2 mod，手臂的動作時間為3 mod。21、ie 手法以人的活動為中心， 以事實為依據(jù)， 用科學的分析方法對生產系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結果進行標準化的方法。22、動作分析按精度不同，可分為目視動作分析、動素分析、影像分析。23、qcd指標中 qcd分別是指提高質量、控制（降低）成本、保證交貨期（讓顧客滿意）。24、拉平衡效率 =工序時間總和 / （最長工序時間 * 人員數(shù)），不良率 =不良個數(shù) / 生產個數(shù)。25、工藝流程符號中，符號表示加工中有檢查內容，符號表示品

5、質與數(shù)量檢查，品質為主。26、請列出實現(xiàn)搬運自動化常見的方法，如：利用重力、利用機械、提高機械運轉率。二、名詞解釋1、精益生產方式精益生產（ lean production）是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田jit 生產方式”即tps的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當?shù)臅r間生產必要數(shù)量的市場急需產品或下道工序急需的產品。 益：即所有經營活動都要有益有效， 具有經濟性。2、作業(yè)流程分析作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產品流程一樣，進行與產品工藝分析相同的分析。3、 pts（預制時間標準法）是利用預先為各種動作制定的時間標準來確定各種作業(yè)的作業(yè)時間，而非

6、通過觀測的時間分析方法。4、 ie 手法以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學的分析方法對生產系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結果進行標準化的方法。5、產品工藝分析產品工藝分析是對產品在經過材料、零件的加工、 裝配、檢驗直至完成為止的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運、檢查、停滯等符號進行分類紀錄，并以線相連表述產品制造流程的方法。6、標準時間是在正常的操作條件下， 以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質量工作要求的作業(yè)3時間。7、目視動作分析觀測者以目視直接對現(xiàn)場作業(yè)進行觀測分析改善，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題并改善，能對現(xiàn)場瓶頸工序實時改善，提高作業(yè)效率。8、時間寬放作業(yè)時間

7、中除凈作業(yè)時間外，由于“作業(yè)者的生理需要” “作業(yè)方法的問題”“管理需要”等原因，經常造成作業(yè)中斷產生作業(yè)內容以外的時間增加，這種不可避免的必要的時間增加，即時間寬放。9、工業(yè)工程工業(yè)工程，是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設計、 改善和設置的一門學科。它綜合運用數(shù)學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術，以及工程分析和設計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預測和評價。10、并行工程在產品設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成；各項工作由與此相關的項目小組完成，進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨

8、時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調解決；依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調整個項目的進行，利用現(xiàn)代cim技術，在產品研制與開發(fā)期間，輔助項目的并行化。11、工業(yè)工程的研究目標工業(yè)工程的研究目標是使生產系統(tǒng)投入要素得到更高效利用，降低成本、保證質量和安全、提高生產效率、獲得最佳效益。12、生產線平衡生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化， 調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法。13、高柔性高柔性是指企業(yè)的生產組織形式靈活多變，能適應市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產，以提高企業(yè)的競爭能力。14、全面質量管理強調質量是生產出來的而非檢驗出來的，由過程控制保證質量；生產過程中對質量

9、的檢驗與控制在每一道工序都進行，重在培養(yǎng)每位員工的質量意識；如在生產中發(fā)現(xiàn)問題，可立即停止生產，避免出現(xiàn)無效加工；4對于出現(xiàn)的質量問題，一般組織相關技術人員與生產人員協(xié)同解決。15、看板管理看板是精益生產方式實現(xiàn)從后道工序向前道工序取貨的“拉動式”的準時化生產所采用的工具，看板管理就是用看板來實現(xiàn)準時化生產的管理方法。16、零缺陷零缺陷意思就是沒有缺陷，是一種理想的質量目標，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統(tǒng)的能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進行預防和控制而不是事后的檢驗。17、流程線路圖流程線路圖是對產品的流程及作業(yè)者的路線按布局圖進行線路記錄分析的方法，可以對作業(yè)場地的布局及搬運方

10、法進行研討與程序分析同時使用。18、布局改善布局（layout ）是常用術語，簡單地說就是通過分析決定設備或工序的位置或保管場地與生產相關的位置設計。19、動作經濟原則對動作研究的改善方法進行分類，并系統(tǒng)的對此進行分析總結所得出的基本原則，目的在于優(yōu)化作業(yè)方法減少無謂動作縮短動作距離減低勞動負荷。20、ve價值工程改革ve價值工程是 ie 技術中為尋求高價值、低成本方案常用的一種方法，主要用來對產品或服務的“功能”與“成本”進行對比、研究，以求找到“必要功能” 與“最低成本” 的方案。21、浪費不增加價值的活動是浪費；盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了絕對最少的界限，也是浪費。三、簡答題1

11、、設計是實現(xiàn)精益生產的源頭， 請列舉出在進行工裝夾具設計時應注意哪些原則。答：用夾具固定產品及工具；使用專用工具；合并兩種工裝為一種；提高工具設計便利性，減少疲勞；機械操作動作相對安全并且操作流程化。2、請回答實施精益生產的六個主要方面和要求實施精益生產的基礎：通過5s 活動提升現(xiàn)場管理水平；準時化生產： jit 生產系統(tǒng)；6 西格馬質量管理原則，要貫徹與產品開發(fā)和生產全過程；5發(fā)揮勞動力的主觀能動性；可視化管理，不僅管理者而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然；不斷追求完美。3、精益生產的兩大支柱是指什么？談談你的理解。答：精益生產的兩大支柱分別是指準時化和自動化，準時化是指僅在需要的時候生產

12、必需數(shù)量的產品，自動化是指通過改善和改進實現(xiàn)機械化或自動化達到少人化的目的。4、標準時間測定包含五項主要因素，請分別列出。在正常的操作條件；作業(yè)者要有良好的熟練程度；作業(yè)標準規(guī)定的方法；適合大多作業(yè)者的勞動強度與速度；以產品的質量標準為準。5、談談你對零缺陷的理解。答：零缺陷意思就是沒有缺陷，是一種理想的質量目標，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統(tǒng)的能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進行預防和控制而不是事后的檢驗。6、標準時間測定包含五項主要因素，請分別列出。在正常的操作條件；作業(yè)者要有良好的熟練程度；作業(yè)標準規(guī)定的方法；適合大多作業(yè)者的勞動強度與速度；以產品的質量標準為準。7、布局改善

13、的幾種方式固定式布局方法，以產品為中心，人、機械、道具移動；按功能及加工方法布局，以設備為中心；按流程布局，根據(jù)作業(yè)內容流水化布局；混合式布局，綜合利用前幾種布局方法。8、請列舉出生產中常見的動作浪費答：兩手空閑；單手空閑；作業(yè)動作停止；動作太大；左右手交換；步行多；轉身角度大；移動中變換 “狀態(tài)”；不明技巧； 伸背動作； 彎腰動作； 重復 / 不必要的動作。9、請簡要回答 u 型線布局有哪些特點。答： u 型線布局主要特點有組織單元生產，一人多工序操作；進出口一致，物流簡捷；中間在制品庫存大大減少；實現(xiàn)一個流生產，快速應對市場變化；需要配備培養(yǎng)多能工，提高員工技能水平。四、計算題1、如圖某產

14、品生產經過兩道工序，兩道工序之間間隔很近，作業(yè)內容分為上料、自動加工和下料，具體時間如圖。毛坯工序 1第 1 人工序 2第 2 人成品61、計算第 1 人人員利用率（ 5 分）如何進行改進提出改善方案（5 分）計算改進后人員利用率（5 分）答： 1、第 1 人利用率 =（10+15） / （ 10+90+15）=21.7%2、將此兩道工序由一個人來操作，利用第1 道工序自動加工的90 秒時間完成第 2 道工序作業(yè)內容。3、改進后人員利用率 =（10+15+15+15） / （ 10+90+15）=47.8%2、下圖為某一產品工序時間圖， 共 5 道工序由 5 個人進行操作，工序時間分別為21s

15、、17s、26s、23s、20s，請計算：此產品生產節(jié)拍是多少（4 分）；工序平衡率（ 6 分）；假設每道工序均由不同的幾組動作組成，每道工序均含有時間為3 秒、4 秒、 5 秒的動作，請就此種產品從線平衡的角度出發(fā)，提出解決方案，并計算改善后工序平衡率（10 分）。（此題分步給分共20 分）時間262321201712345工序答：此產品生產節(jié)拍是26 秒工序平衡率 =工序時間總和/ （最長工序時間* 人員數(shù)）=（ 21+17+26+23+20 ） /（ 26*5 ） =82.3%可將第3 道工序中一個4 秒的動作分解給第2 道工序完成。改善后工序平衡率=工序時間總和 / （最長工序時間*

16、人員數(shù)）=（ 21+21+22+23+20） / （ 23*5 ） =93.0%73、一個人操作一道工序，經動素分析和時間測定，共包含50 個 mod以及 4 次各 2.5 秒的操作時間，現(xiàn)設定15%的寬放，請問 1、1mod等于多少秒？ （ 3 分） 2、請寫出標準時間計算公式。（ 4 分）3、計算標準時間應該設定為多少？（8 分）答： 1、 1mod=0.129秒； 2、標準時間 =正常時間 * （ 1+寬放率）；3、 st=（ 0.129*50+4*2.5） * （ 1+15%） =18.9175 秒4、如下圖某工作人員在一高1200 的工作臺上進行操作，同時將成品放在身后一高600 的

17、臺子上，每加工200 只后再將其拉走。工作臺成 品1200請分析如圖操作可能存在哪些浪費，并提出改進措施。答：存在的浪費有：1、 成品臺在身后，放置成品時需要轉身；2、兩個臺子不同高，放置時需要彎腰；3、 成品放置200 只才周轉，庫存量大；4、成品架子沒有輪子，搬運不方便。改進措施：1、 將成品臺放在側面，消除轉身浪費；2、 適當提高成品臺高度；3、 將成品定容，并減少成品庫存；4、 將成品臺加上輪子便于搬運。5、從以下給定要求進行工藝布局調整，1、計算制造周期（5 分）；2、提出改進方案，劃出布局示意圖（5 分）；2、計算改進前后單班產能，庫存、人均效率的變化（10 分）。（此題分步得分共

18、20 分）說 明 ： 工 件 重 量2kg、 單 人 單 機 操 作 、 理 想 狀 態(tài) （ 無 設 備 故 障 ， 調 整 時 間 ， 標 準 熟 練 程 度 ）1234567上料 10s上料 15s上料 10s上料 15s上料 15s上料 7s上料 7s自動 80s自動 125s自動 90s自動 60s自動 150s自動 50s自動 25s下料 3s下料 10s下料 10s下料 15s下料 15s下料 3s下料 7s圖中上料為裝夾時間，自動為設備自動工作時間，下料為取料時間，整個構成單一生產周期。此產品共計 7 道工序完成，每臺設備工位有在制品100 件，首臺設備毛坯200 件。8答：制造

19、周期改善前=100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（ 1203 分鐘）（20 小時）改善后 =100*180+93+150+110+90+60+39=18542（ 309 分鐘）（ 5.15 小時）u型布置： 1 2 3 4576原理：利用設備5 自動時間（ 150）完成設備 123467 上料及裝夾時間（ 112），物料進出方向一致，使一人完成了改善前7 人的工作庫存改善前 =200+6*100=800改善后 =200+1*6=206場地：縮減了所有設備間距位置，改善了布局。只要是分析正確，都可參考得分6、某產品經過在線加工 30 分鐘，再由 1 個人進行成品質量檢查 5