注射模具設(shè)計說明書

1、課 程 設(shè) 計 報 告題目：旋轉(zhuǎn)體塑料模具設(shè)計 專業(yè)：材料成型及控制工程 姓名： 朱朝輝 導(dǎo)師： 周 偉 時間： 2010年9月12日 目錄目錄1一、設(shè)計任務(wù)3二、塑件成型工藝性分析42.1、塑件的分析42.2、LDPE的性能分析42.3、LDPE的注射成型過程及工藝參數(shù)52.3.1注射成型過程5三、擬定模具的結(jié)構(gòu)形式63.1分型面位置的確定63.2型腔數(shù)量和排列方式的確定73.3注射劑型號的確定7四、澆注系統(tǒng)的設(shè)計104.1主流道的設(shè)計104.2冷料井的設(shè)計114.3分流道的設(shè)計114.3.1分流道的布置形式114.3.2分流道的截面形狀114.3.3分流道的截面尺寸124.3.4分流道的長

2、度124.3.5凝料體積124.3.6校核剪切速率124.4澆口的設(shè)計12五、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計及計算135.1成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計135.1.1凹模的結(jié)構(gòu)形式135.1.2凸模的結(jié)構(gòu)形式145.2成型零件鋼材的選用145.3成型零件的工作尺寸的計算155.3.1凹模徑向尺寸計算155.3.2凹模深度尺寸的計算155.3.3凸模徑向尺寸的計算165.3.4凸模高度方向尺寸的計算165.4成型零件尺寸和底板厚度計算175.4.1型腔側(cè)壁厚度的校核175.4.2動模墊板厚度的計算18六、模架的確定196.1各模板尺寸的確定196.2模架各尺寸的校核20七、脫模推出機構(gòu)的設(shè)計217.1脫模機構(gòu)的設(shè)計原

3、則217.2推出方式的確定227.3推桿的結(jié)構(gòu)形式及形狀227.4推桿的固定方式（圖5-3）227.5脫模力的計算227.6校核推出機構(gòu)作用在塑件上的單位壓應(yīng)力23八、導(dǎo)向與定位結(jié)構(gòu)的設(shè)計23九、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計259.1冷卻系統(tǒng)設(shè)計259.2冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則269.3冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式269.4冷卻系統(tǒng)的選用26十、模具整體三維結(jié)構(gòu)展示27十一、設(shè)計小結(jié)28參考文獻29一、 設(shè)計任務(wù)零件簡圖如下圖所示材料：LDPE；精度：MT5；生產(chǎn)批量：大批量生產(chǎn)。圖1-1圖1-2二、塑件成型工藝性分析2.1、塑件的分析（1）外形尺寸 該塑件的壁厚為5mm,塑件的外形尺寸較大，塑件的熔體流程較長，但采用注射

4、成型也是可行的（2）精度等級 該塑件的精度等級統(tǒng)一給定位MT5，精度等級一般，因此對模具的精度要求也是一般。（3）脫模斜度 LDPE的成型收縮率較小，收縮率約為1.02，參考文獻1表2-10選擇塑件上的凸凹模的脫模斜度統(tǒng)一為35。2.2、LDPE的性能分析（1）低密度聚乙烯（LDPE）通常是以乙烯為單體，在98.0294MPa的高壓下，用氧或有機過氧化物為引發(fā)劑，經(jīng)聚合所得的聚合物，密度為0.9100.9259cm3。結(jié)晶度較低，分子量一般550萬，它是一種乳白色呈半透明的蠟狀固體樹脂，無毒。（2）軟化點較低，超過軟化點即熔融，其熱熔接性、成型加工性能很好，柔軟性良好，抗沖擊韌性、耐低溫性很好

5、，可在-60-80下工作，電絕緣性優(yōu)秀（尤其是高頻絕緣性），LDPE的機械強度較差，耐熱性不高，抗環(huán)境應(yīng)力開裂性、粘附性、粘合性、印刷性差，需經(jīng)表面處理，如化學(xué)侵蝕、電暈等處理后方可改進其粘合性、印刷性。（3）吸水性很低，幾乎不吸水，化學(xué)穩(wěn)定性優(yōu)秀，如對酸、堿、鹽、有機溶劑都較穩(wěn)定。對CO2、有機性臭氣滲透性大，但對水蒸汽、空氣的滲透性差。（4）易燃燒，燃燒時有似石蠟昧；在日光和熱作用下容易老化降解而變色，由白轉(zhuǎn)黃轉(zhuǎn)褐色，最終呈黑色，且性能下降或龜裂，若加入一定量的抗氧劑、紫外線吸收劑等可改善性能、在化學(xué)交聯(lián)劑或高能輻 照下交聯(lián)，可提高軟化點、耐溫性、剛度、耐溶劑性等。（5）低密度聚乙烯（LD

6、PE）適合熱塑性成型加工的各種成型工藝，成型加工性好，如注塑、擠塑、吹塑、旋轉(zhuǎn)成型、涂覆、發(fā)泡工藝、熱成型、熱風(fēng)焊、熱焊接等。（6）LDPE主要用途是作薄膜產(chǎn)品，如農(nóng)業(yè)用薄膜、地面覆蓋薄膜、農(nóng)膜、蔬菜大棚膜等；包裝用膜如糖果、蔬菜、冷凍食品等包裝；液體包裝用吹塑薄膜（牛奶、醬油、果汁。豆腐、豆奶）；重包裝袋，收縮包裝薄膜，彈性薄膜，內(nèi)襯薄膜；建筑用薄膜，一般工業(yè)包裝薄膜和食品袋等。LDPE還用于注塑制品，如小型容器、蓋子、日用制品、塑料花、注塑一拉伸一吹塑容器。醫(yī)療器具，藥品和食品包裝材料、擠塑的管材、板材，電線電纜包覆，異型材、熱成型等制品；吹塑中空成型制品，如食品容器有奶制品和果醬類，藥物

7、、化妝品、化工產(chǎn)品容器、槽罐等。2.3、LDPE的注射成型過程及工藝參數(shù)2.3.1注射成型過程1）成型前準(zhǔn)備 對LDPE的色澤、粒度和均勻度進行檢測，并進行成型前的干燥處理。2）注射過程 塑料再注射機料筒內(nèi)經(jīng)過加熱、塑化達到流動狀態(tài)后，由模具澆注系統(tǒng)進入模具型腔成型，其過程可分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻五個階段。3）塑件的后處理 處理的介質(zhì)為空氣，處理溫度為6070,處理時間為2025S。2.3.2注射工藝參數(shù)依據(jù)文獻1P63表3-1常見塑料的注射工藝得到LDPE的注射工藝參數(shù)如下表所示:干燥處理料筒溫度螺桿轉(zhuǎn)速噴嘴結(jié)構(gòu)模具溫度注射溫度時間后部中部后部壓力時間_140160170200_直

8、通式30556010015保壓降溫固化時間成型周期注射機類型螺桿結(jié)構(gòu)形式壓力時間40501560156040140螺桿式_三、 擬定模具的結(jié)構(gòu)形式3.1分型面位置的確定分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。一副模具根據(jù)需要可能有一個或兩個以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜，我們在這里選用與合模方向傾斜。（1）分型面的形式：分型面的形式與塑件幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件、澆口形式等有關(guān)，我們常見的形式有如下五種：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、階梯分型面、曲線分型面。（2）分型面的選擇原則：a）便于塑件脫模：、在開模時盡量使塑件

9、留在動模內(nèi) 、應(yīng)有利于側(cè)面分型和抽芯 、應(yīng)合理安排塑件在型腔中的方位；b）考慮和保證塑件的外觀不遭損壞c）盡力保證塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）有利于排氣e）盡量使模具加工方便（3）對于本次設(shè)計，分型面的選取如下圖所示：圖3-13.2型腔數(shù)量和排列方式的確定（1）型腔數(shù)量的確定 該塑件采用的精度為5級，且為大批量生產(chǎn)，可采用一模多腔的形式。同時，考慮到塑件的尺寸、模具結(jié)構(gòu)尺寸的大小關(guān)系，以及各種成本費等因素，初步定為一模一腔的形式。（2）模具結(jié)構(gòu)形式的確定 從上面的分析可知，本模具設(shè)計為一模一腔的形式，根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)形狀，推出機構(gòu)擬采用推桿推出的形式。澆注系統(tǒng)設(shè)計時，流道采用對稱平衡式，

10、澆口采用側(cè)澆口，開設(shè)在分模面上。為取出冷凝料，本次設(shè)計采用拉料桿取出凝料。綜合分析可確定選用帶推桿的單分型面注射模。3.3注射劑型號的確定（1）注射量的計算當(dāng)加載的材料為PE時，通過三維軟件進行質(zhì)量查詢，可得出如下的信息：圖3-2則有塑件的體積為：若取LDPE的密度為，則有塑件的質(zhì)量為：（2）澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算澆注系統(tǒng)的凝料在設(shè)計之前是不能確定準(zhǔn)確的數(shù)值，但可以根據(jù)經(jīng)驗按照塑件體積的0.21倍來估算。由于本次設(shè)計采用的流道簡單并且較短，因此澆注系統(tǒng)的凝料按塑件體積的0.2倍計算，故一次注入模具型腔塑料熔料的總體積為（3）選擇注塑機根據(jù)上面計算得出的一次注入模具型腔的塑料的總體積為，并參

11、考文獻1P95式418有根據(jù)以上的計算，初步選定公稱注射量為，注射機的型號選定為XSZY500臥式注射機，其主要技術(shù)參數(shù)如下表所示：標(biāo)稱注射量/ 500模板的最大厚度/mm450螺桿直徑/mm65模板的最小厚度/mm300合模力/N模板尺寸750870注射壓力 /MPa104拉桿空間/mm650550注射行程/mm490合模方式液壓機械螺桿轉(zhuǎn)速/（r/mm）047電機功率/KW22模板最大行程/mm700定位圈尺寸/mm150噴嘴球半徑/mm18噴嘴孔直徑/mm7.5注射方式螺桿式最大成型面積/1000定位圈尺寸/mm150注射時間/s2.7s（4）注射機相關(guān)參數(shù)的校核1）注射壓力的校核該項工

12、作是校核所選注射機的公稱壓力P能否滿足塑件所成型時需要的注射壓力P0，其值一般為60100MPa，我們這里選80MPa。注射壓力的安全系數(shù)為=1.251.4，這里我們?nèi)?1.3，則有：，所以注射機壓力合格。2）鎖模力的校核鎖模力是指注射機的鎖模機構(gòu)對模具所施加的最大夾緊力，當(dāng)高壓的塑料熔體充填模腔時，會沿鎖模方向產(chǎn)生一個很大的脹型力。為此，注射機的額定鎖模力必須大于該脹型力，即：=APF注射機的額定鎖模力（N）； P模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa）；一般為注射壓力的0.20.4倍，通常取2040MPa。我們這里選P=30MPa。A塑料和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（mm2）塑件在分型

13、面上的投影面積為:澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積為:則有塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和為:模具型腔的內(nèi)壓力P通常取為注射壓力的0.20.4倍，大致范圍為1632MPa，這里取為30MPa。則模具型腔內(nèi)的漲型力為:=AP=32012.92830N=960387.84.32N=960.387KN 3500KN符合要求。四、 澆注系統(tǒng)的設(shè)計4.1主流道的設(shè)計所謂注射模的澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。其作用是使塑件熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。因此，澆注系統(tǒng)十分重要。而澆注系統(tǒng)一般可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類。我們在這里選用普通

14、澆注系統(tǒng)，它一般是由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成，如圖四所示：主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設(shè)計點為：1） 主流道尺寸主流道的小端直徑：；主流道的球面半徑為：；主流道錐角：??；主流道長度：取L=20mm；主流道的大端直徑：2）主流道襯套的形式由于主流道入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，極易損壞，對材料的要求比較高，因而主流道設(shè)計為澆口套，采用T10A，熱處理為50HRC55HRC4.2冷料井的設(shè)計冷料穴一般位于主流道對面的動模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而形成接縫；此外，在開模時又能

15、將主流道凝料從定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑。冷料穴的形式有三種：一種是與推桿匹配的冷料穴；二種是與拉料桿匹配的冷料穴；三種是無拉料桿的冷料穴。我們這里選用與推出桿匹配的倒錐形冷料穴，其結(jié)構(gòu)如圖所示：圖4-14.3分流道的設(shè)計4.3.1分流道的布置形式分流道就是主流道與澆口之間的通道，一般開設(shè)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。多型腔模具必定設(shè)計分流道，單型腔大型腔塑件在使用多個點澆口時也要設(shè)置分流道。本次設(shè)計采用兩個側(cè)交口，所以也要有分流道。4.3.2分流道的截面形狀通常分流道的斷面形狀有圓形、矩形、梯形、U形和六角形等。為了減少流道內(nèi)的壓力損失和傳熱

16、損失，提高效率，我們這里就選用圓形分流道。為了讓分流道要能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使凝料熔體盡快地分配到型腔，因此，采用如圖4-1所示平衡式分流道結(jié)構(gòu)：4.3.3分流道的截面尺寸因為各種塑料的流動性有差異，所以可以根據(jù)塑料的品種來粗略地估計分流道的直徑。由參考文獻1P94表4-7常用塑料的分流道直徑推薦值表，取分流道的直徑為8mm。4.3.4分流道的長度因為兩澆口點之間的距離為46mm，所以取分流道的長度為34mm。4.3.5凝料體積分流道長度：L=34mm。分流道截面積：A=凝料體積：LA=50.2434=1708.164.3.6校核剪切速率由參考文獻1P95表4-8查的注射

17、時間為：t=2.5S分流道體積流量：剪切速率：該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率之間，所以分流道內(nèi)的熔體放入剪切速率合格。4.4澆口的設(shè)計澆口是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。澆口的理想尺寸很難用理論公式計算，通常根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限，然后在試模過程中逐步加以修正。一般澆口的截面積為分流道截面積的3%9%，截面形狀常為矩形或圓形，澆口長度為0.52mm，表面粗糙度Ra不低于0.4m。澆口的結(jié)構(gòu)形式很多，按照澆口的形狀可以分為點澆口、扇形澆口、盤形澆口、環(huán)形澆口、及薄片式澆口。而我們這里選用的是矩形澆口

18、。澆口的截面一般只取分流道截面積的39，澆口的長度約為0.5mm2mm，現(xiàn)在可算出我們需要的澆口面積S=5s=2.512。澆口位置的選擇直接影響到制品的質(zhì)量問題，所以我們在開設(shè)澆口時應(yīng)注意以下幾點：澆口應(yīng)開在能使型腔各個角落同時充滿的位置。澆口應(yīng)設(shè)在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。澆口的位置選擇應(yīng)有利于型腔中氣體的排除。澆口的位置應(yīng)選擇在能避免制品產(chǎn)生熔合紋的部位。對于帶細(xì)長型芯的模具，宜采用中心頂部進料方式，以避免型芯受沖擊變形。澆口應(yīng)設(shè)在不影響制品外觀的部位。不要在制品承受彎曲載荷或沖擊的部位設(shè)置澆口。本次設(shè)計采用兩個側(cè)澆口進行澆注。五、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計及計算5.1成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計5.

19、1.1凹模的結(jié)構(gòu)形式凹模又稱陰模，它是成型塑件外輪廓的零件。根據(jù)需要有以下幾種結(jié)構(gòu)形式：整體式凹模、組合式凹模、拼塊組合式凹模，我們的產(chǎn)品屬于中型制件，從各方面分析我們可選用組合式凹模整體嵌入式凹模。整體嵌入式凹模，一般是將每個型腔單獨加工后壓入定模中。這種結(jié)構(gòu)的凹模形狀、尺寸一致性好，更換方便。凹模的外形通常是用帶臺階的圓柱形，由臺階定位，以過渡配合嵌入定模板，然后用定模板座板將其固定。其結(jié)構(gòu)如下圖所示：圖5-15.1.2凸模的結(jié)構(gòu)形式凸模（即型芯）是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，通?？煞菫檎w式和組合式兩種類型。我們根據(jù)凹模的結(jié)構(gòu)形式選擇組合式凸模整體裝配式凸模，它是將凸模單獨加工后與動模板進

20、行裝配而成，如下圖所示：圖5-2 5.2成型零件鋼材的選用根據(jù)對成型零件的綜合分析，該塑件的成型零件要有足夠的剛度、強度、耐磨性及良好的抗疲勞性能，同時考慮它的機械加工性能和拋光性能。又因為該塑件大批量生產(chǎn)，所以構(gòu)成該腔的嵌入式凹模鋼材的牌號為P20（美國牌號）。對于成型塑件內(nèi)表面的型芯來說，由于脫模時與塑件的磨損嚴(yán)重，因此鋼材選用高合金工具鋼Cr12MoV。5.3成型零件的工作尺寸的計算5.3.1凹模徑向尺寸計算首先進行塑件外部徑向尺寸的轉(zhuǎn)換：查表得其平均收縮率，X一般取0.50.8之間，這里取X=0.6。制件上相應(yīng)的尺寸制造公差，對于中小型塑件取。運用公式：5.3.2凹模深度尺寸的計算首先

21、進行塑件高度方向尺寸的轉(zhuǎn)換：運用公式：圖5-35.3.3凸模徑向尺寸的計算首先進行塑件內(nèi)部徑向尺寸的轉(zhuǎn)換：運用公式：5.3.4凸模高度方向尺寸的計算首先進行塑件內(nèi)部高度尺寸的轉(zhuǎn)換：運用公式：圖5-45.4成型零件尺寸和底板厚度計算5.4.1型腔側(cè)壁厚度的校核在注射成型過程中，型腔主要承受塑料熔體的壓力，因此模具型腔應(yīng)該具有足夠的強度和剛度。如果型腔壁厚和底板的厚度不夠，當(dāng)型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力超過型腔材料本身的許用應(yīng)力時，型腔將導(dǎo)致塑性變形，甚至開裂。與此同時，若剛度不足將導(dǎo)致過大的彈性變形，從而產(chǎn)生型腔向外膨脹或溢料間隙。因此，有必要對型腔進行強度和剛度的計算，尤其是對大型塑件。P-型腔壓力，單

22、位為MPaE-模具材料的彈性模量，單位為MPah-影響變形的最大尺寸，單位為mm-模具鋼度計算許用的變形量（按文獻1表4-19及表4-20中的相關(guān)說明計算）由于本次設(shè)計采用的是整體嵌入式凹模，所以壁厚取為20mm 5.4.2動模墊板厚度的計算由于本次設(shè)計采用三維軟件UG進行設(shè)計，動模墊板的厚度由標(biāo)準(zhǔn)模架選定后自動生成，設(shè)計時，系統(tǒng)自動生成的模架中動模墊板的厚度為50mm。六、模架的確定6.1各模板尺寸的確定1）A板尺寸的確定A板式型腔固定板，塑件的高度為100mm，考慮到需要加嵌件，還要考慮加冷卻水道，所以A板厚度取為140mm。2）B板尺寸的確定 B板是型芯固定板，按標(biāo)準(zhǔn)模架取其厚度為40m

23、m.3）C板的尺寸確定C板的尺寸的確定需要綜合考慮工件的高度（推出行程），推桿固定板厚度，推桿墊板的厚度等，綜合考慮取C板的厚度為160mm。經(jīng)過上述尺寸的計算，模架選用400400,最終計算出模架的尺寸如下圖所示圖6-16.2模架各尺寸的校核1）模具平面尺寸的校核 400mm400mm500mm440mm,校核合格。2）模具高度校核 300mm445mm138mm,校核合格。七、脫模推出機構(gòu)的設(shè)計7.1脫模機構(gòu)的設(shè)計原則設(shè)計脫模機構(gòu)時，應(yīng)遵循以下原則：（1）結(jié)構(gòu)可靠：機械的運動準(zhǔn)確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度。（2）保證塑件不變形、不損壞。（3）保證塑件外觀良好。（4）盡量使塑件留在動

24、模一邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。7.2推出方式的確定在注射成型的每一循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種出塑件的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)。脫模機構(gòu)的分類分多，我們采用的是混合分類中的一種：推桿一次脫模機構(gòu)，因為此機構(gòu)是最簡單、最為常用的一種，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等優(yōu)點，在生產(chǎn)實踐中比較實用和直觀。7.3推桿的結(jié)構(gòu)形式及形狀因制品的幾何形狀及型腔結(jié)構(gòu)等的不同，所用推桿的截面形狀也不盡相同，常用推桿的截面形狀為圓形。推桿又可分為普通推桿與成型推桿兩種，我們這里選用普通推桿。其結(jié)構(gòu)形式見下圖5-2。7.4推桿的固定方式（圖5-3） 圖7-1 推桿 圖7-

25、2 推桿固定7.5脫模力的計算因為，所以此處視為薄壁圓筒塑件，根據(jù)文獻1P143式4-24有:脫模力由于塑件底部有通孔，A可視為零，其他參數(shù)可由文獻1表4-24查的，所以有脫模力的大小為：7.6校核推出機構(gòu)作用在塑件上的單位壓應(yīng)力推桿的推出面積為：推出應(yīng)力為： 符合要求八、導(dǎo)向與定位結(jié)構(gòu)的設(shè)計為了保證注射模準(zhǔn)確合模和開模，在注射模中必須設(shè)置導(dǎo)向機構(gòu)。導(dǎo)向機構(gòu)的作用是導(dǎo)向、定位以及承受一定的側(cè)向壓力。導(dǎo)向機構(gòu)的形式主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種，我們這里選取導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)，其結(jié)構(gòu)如下圖：圖8-1我們在設(shè)計此機構(gòu)的同時還應(yīng)注意以下幾點：（1）、導(dǎo)柱應(yīng)合理地均布在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)有

26、足夠的距離，以保證模具的強度。（2）、導(dǎo)柱的長度應(yīng)比型芯（凸模）端面的高度高出68mm（圖十），以免型芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。（3）、導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)有足夠的耐磨度和強度。（4）、為了使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)套、導(dǎo)柱端部應(yīng)做成錐形或半球形，導(dǎo)套的前端也應(yīng)該倒角。（5）、導(dǎo)柱的設(shè)置應(yīng)根據(jù)需要而決定裝配方式。（6）、一般導(dǎo)柱滑動部分的配合形式按H8/f8，導(dǎo)柱和導(dǎo)套固定部分配合按H7/k6，導(dǎo)套外徑的配合按H7/k6。（7）、一般應(yīng)在動模座板與推板之間設(shè)置導(dǎo)柱和導(dǎo)套，以保證推出機構(gòu)的正常運動。（8）、導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具大小而決定，可參考準(zhǔn)模架數(shù)據(jù)選取。九、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計9.1冷卻系統(tǒng)設(shè)計塑料在成型

27、過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質(zhì)量。所以，我們在模具上需要設(shè)置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)以到達理想的溫度要求。一般注射模內(nèi)的塑料熔體溫度為200左右，而塑件從模具型腔中取出時其溫度在60以下。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。對于熔融黏度低、流動性比較好的塑料，如聚丙烯、有機玻璃等等，當(dāng)塑件是小型薄壁時，如我們的塑件，則模具可簡單進行冷卻或者可利用自然冷卻不設(shè)冷卻系統(tǒng)；當(dāng)塑件是大型的制品時，則需要對模具進行人工冷卻。9.2冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則、盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡、冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻。、盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等。、澆口處加強冷卻。、應(yīng)降低進水與出水的溫差。、合理選擇冷卻水道的形式。、合理確定冷卻水管接頭位置。、冷卻系統(tǒng)的水道盡量避免與模具上其他機構(gòu)發(fā)生干涉現(xiàn)象。