660MW機組鍋爐性能考核試驗方案(A版)

1、xxx 電廠 2660mw 機組 鍋爐性能考核試驗方案 西西 安安 熱熱 工工 研研 究究 院院有有 限限 公公司司 2 0 1 1年5 月 版本更新記錄 版本編號更新日期版本說明編制審閱批準 a2011-5-25 初版，提交 各方討論稿 孟桂祥姚勝施延洲 目 錄 1前言.1 2設備概述.1 3試驗目的.3 4試驗依據.4 5試驗工況設置.5 6測量項目及方法.5 7試驗儀器、儀表校驗.8 8試驗條件及要求.8 9試驗內容及方法.9 10 試驗程序.11 11 試驗數據處理.14 12 試驗結果的確認.14 13 試驗組織機構.15 附件 1 試驗所需儀器及材料 .16 附件 2 dcs 記錄

2、數據清單.17 1前言 xxx 電廠新建 2660mw 超臨界機組，鍋爐為超臨界參數、變壓運行直流爐，一 次中間再熱、單爐膛平衡通風、露天布置、固態(tài)排渣、全鋼構架、全懸吊結構 型鍋 爐，采用三分倉回轉式空氣預熱器。設計煤種：淮南煤，校核煤種為淮北煤和混煤。 采用中速磨煤機冷一次風正壓直吹式制粉系統(tǒng)，每臺爐配 6 臺中速磨煤機，燃燒設計 煤種時，5 臺運行，1 臺備用。根據供貨合同規(guī)定，在每臺機組完成 168 小時試運后， 根據業(yè)主安排將進行性能考核試驗工作。 本方案為鍋爐性能考核中各項試驗的指導性文件，制定了試驗的方法及為確保測 試精度所應采取的測試手段。 2設備概述 2.1本工程裝設二臺 6

3、60mw 超臨界機組。鍋爐為超超臨界參數、變壓直流爐、一次 中間再熱、單爐膛平衡通風、露天布置、固態(tài)排渣、全鋼構架、全懸吊結構 型鍋爐，采用三分倉回轉式空氣預熱器（空預器不拉出方式布置脫硝裝置）。 設計煤種：淮南煤，校核煤種為淮北煤和混煤。 2.2鍋爐的主蒸汽和再熱蒸汽的壓力、溫度、流量等要求與汽輪機的參數相匹配， 最大連續(xù)蒸發(fā)量最終與汽輪機的 vwo 工況相匹配。鍋爐出口蒸汽參數為 25.40mpa(g)/571/569。鍋爐蒸汽的參數見表 1。 表 1 鍋爐主要參數表 過熱蒸汽： 最大連續(xù)蒸發(fā)量(b-mcr)2101t/h 額定蒸發(fā)量(brl) 2001t/h 額定蒸汽壓力（過熱器出口）2

4、5.40mpa(g) 額定蒸汽溫度（過熱器出口） 571 再熱蒸汽： 蒸汽流量（b-mcr/brl）1761.8/1673.1t/h 進口/出口蒸汽壓力（b-mcr）4.72/4.52mpa.g 進口/出口蒸汽壓力（brl）4.48/4.29mpa.g 進口/出口蒸汽溫度（b-mcr）322/569 進口/出口蒸汽溫度（brl）317/569 給水溫度（b-mcr/brl）283/280 表 2 鍋爐熱力特性（b-mcr 工況） 項 目單位bmcrbrl 干煙氣熱損失 lg%4.624.58 氫燃燒生成水熱損失 lh%0.180.17 燃料中水份引起的熱損失 lmf%0.020.02 項 目單

5、位bmcrbrl 空氣中水份熱損失 lma%0.090.09 未燃盡碳熱損失 luc%0.590.59 輻射及對流熱損失 lr%0.170.19 未計入熱損失 lua%0.30.3 計算熱效率 (按 asme ptc4.1 計算)%89.9890.01 計算熱效率(按低位發(fā)熱量)%94.0294.05 制造廠裕量 lmm%0.350.35 保證熱效率(按低位發(fā)熱量)%- bmcr 工況(不低于)%- brl 工況(不低于) %93.7% 燃料消耗量t/h275.7264.9 爐膛容積熱負荷 （ 85 kw/m3）kw/m384.5181.19 爐膛斷面熱負荷 （4.24.88mw/m2） mw

6、/m24.8194.63 燃燒器區(qū)域壁面熱負荷mw/m21.7941.723 空氣預熱器進風溫度27/2327/23 空氣預熱器出口熱風溫度 一次風溫度337334 二次風溫度343339 省煤器出口空氣過剩系數 /1.21.2 爐膛出口過?？諝庀禂?/1.21.2 空氣預熱器出口煙氣修正前溫度133132 空氣預熱器出口煙氣修正后溫度128127 表 3 煤質要求 項 目符號單位設計煤種校核煤種 1校核煤種 2 煤炭品種淮南煤淮北煤混煤 1、元素分析 收到基碳car%55.4050.7844.44 收到基氫har%3.603.383.16 收到基氧oar%6.415.805.76 收到基氮n

7、ar%0.980.900.63 收到基硫sar%0.450.920.69 2、工業(yè)分析 全水份mt%6.207.306.8 空氣干燥基水分mad%1.631.020.96 收到基灰份aar%26.9630.9238.52 干燥無灰基揮發(fā)份vdaf%30.5025.0826.5 3、收到基低位發(fā)熱量qnet.armj/kg21.6120.0118.12 4、哈氏可磨系數hgi557350 項 目符號單位設計煤種校核煤種 1校核煤種 2 5、磨損指數aimg/kg4241 6、游離二氧化硅sio2%7.6410.14 7、灰熔點 8、變形溫度dt145014501400 軟化溫度st1450145

8、01400 半球溫度ht145014501500 流動溫度ft145014501500 灰成分 二氧化硅sio2%56.2556.7454.12 三氧化二鐵fe2o3%4.404.393.98 三氧化二鋁al2o3%32.4129.2035.88 氧化鈣cao%1.233.011.11 氧化鎂mgo%0.710.920.91 氧化鈉na2o%0.680.470.3 氧化鉀k2o%0.861.030.84 二氧化鈦tio2%1.451.240.79 三氧化硫so3%0.531.150.51 3試驗目的 性能試驗的目的是為了考核鍋爐供貨合同中規(guī)定的性能保證條款，主要考核以下 內容： 3.1在下述工

9、況條件下，鍋爐最大連續(xù)出力（b-mcr）與汽機 vwo 進汽量相匹配， 鍋爐最大連續(xù)出力（b-mcr） 2101 t/h 1） 燃用設計煤種； 2） 額定給水溫度； 3） 過熱蒸汽溫度和壓力為額定值，再熱蒸汽出口溫度和壓力為額定值； 4） 蒸汽品質合格。 3.2在下述工況條件下，鍋爐保證熱效率 93.70%（按低位發(fā)熱量） 1）燃用設計煤種； 2）大氣溫度 20 3）大氣相對濕度 76%； 4）鍋爐帶額定負荷 brl 工況下； 5）鍋爐熱效率計算按 asme ptc4.1 進行計算及有關項目的修正； 6）煤粉細度在設計規(guī)定的范圍內； 7）nox排放率不大于 330mg/nm3； 8）補水率 0

10、%，熱風再循環(huán)不投入，過?？諝庀禂当３衷O計值； 9）飛灰含碳量不大于 8%。 3.3在下述工況條件下，空氣預熱器的漏風率（單臺）在投產第一年內不高于 6 %， 運行 1 年后不高于 8 %。一次風漏風率為 30 %。 1）燃用設計煤種； 2）鍋爐負荷在最大蒸發(fā)量（bmcr）時。 3.4在下述工況條件下，不投用等離子裝置時最低穩(wěn)燃負荷不大于 35%bmcr。 1） 燃用設計煤種； 2） 煤粉細度在設計規(guī)定的范圍內。 3.5在下述工況下，脫硝裝置不運行時，鍋爐 nox 的排放濃度不超過 330 mg/nm3（o2=6%，干態(tài)）。 1）燃用設計煤種及校核煤種； 2）bmcr 工況； 3）保證對應工況

11、的鍋爐保證效率 4）煤粉細度在規(guī)定的范圍內 3.6在下述工況條件下，過熱器、再熱器、省煤器的實際汽、水側壓降數值不超過 設計值。 1） bmcr 工況； 2） 鍋爐給水品質合格。 3.7在下述工況條件下，煙風系統(tǒng)壓降實際值與設計值的偏差不大于 10%。 1) 燃用設計煤種； 2） bmcr 工況。 3.8滿足下述條件時，滑壓運行（定一滑運行方式）在 35%100%bmcr 范圍內過 熱蒸汽能維持其額定汽溫；在 50100% b-mcr 時再熱蒸汽能維持額定汽溫。 汽溫偏差不超過5。 1） 燃用設計煤種； 2） 過?？諝庀禂当３衷O計值； 3） 過熱器、再熱器各部位均不得有超溫現象。 4試驗依據

12、4.1鍋爐設備技術協議 4.2asme ptc 4.1 鍋爐機組性能試驗規(guī)程 4.3原電力部標準火電機組啟動驗收性能試驗導則電綜(1998)179 號 4.4gb13223-2003 火電廠大氣污染物排放標準 4.5有關聯絡會議紀要。 5試驗工況設置 依據試驗內容擬安排表 4 所示的試驗工況。 表 4 試驗工況設置 工況工況描述負荷試驗內容試驗時間 t-00輔助性試驗brl 空預器進出口煙溫、氧量代表 點標定 8 小時 t-01預備性試驗brl 鍋爐效率，nox 排放濃度， 空預器漏風率 4 小時 t-02正式試驗 1brl 鍋爐效率，nox 排放濃度， 空預器漏風率 4 小時 t-03正式試

13、驗 2brl 鍋爐效率，nox 排放濃度， 空預器漏風率 4 小時 t-04鍋爐額定出力試驗 1brl 鍋爐出力；過熱器減溫水量； 各級受熱面壁溫 1 小時 t-05鍋爐額定出力試驗 2brl 鍋爐出力；過熱器減溫水量； 各級受熱面壁溫 1 小時 t-06 鍋爐最大連續(xù)出力試 驗 bmcr 鍋爐出力及效率；過熱器、再 熱器和省煤器汽水阻力；汽水 品質；nox 排放濃度 2 小時 t-07 鍋爐無助燃最低穩(wěn)燃 負荷測試 35%bmcr低負荷穩(wěn)燃能力4 小時 6測量項目及方法 6.1流量測量 如果汽機試驗同時進行，主蒸汽流量由汽機試驗計算結果提供。如果鍋爐試驗單 獨進行，主蒸汽流量采用 dcs 記

14、錄的給水流量。 一、二次風流量采用 dcs 記錄數據，每分鐘記錄一次。 6.2溫度測量 空預器進口煙溫按照標準規(guī)定的點數采用等截面網格法標定，標定后選取多代表 點，并在這些點的位置布置校驗合格的 ii 級精度 k 型鎧裝熱電偶，用校驗合格的 k 型補償導線接入英國 solartron 公司生產的 imp（isolated measurement pod）分散式數 據采集系統(tǒng)。數據采樣周期 2 秒，每 30 秒系統(tǒng)自動記錄一次該時間段內的平均值。 排煙溫度的測量同樣按等截面網格法標定后選取較多的代表點布置校驗合格的 ii 級精度 k 型鎧裝熱電偶。最終熱偶信號由校驗合格的 k 型補償導線接入 i

15、mp 分散式 數據采集系統(tǒng)。數據記錄周期 同空預器進口煙溫。 空預器進口風溫采用經校 驗合格的 ii 級精度 k 型鎧裝 熱電偶測量，信號接入 imp 分 散式數據采集系統(tǒng)。數據記錄 方式同前。 imp 分散式數據采集系統(tǒng) 如圖 1 所示。 6.3煙氣成份測量 空氣預熱器進、出口煙氣 成分亦按照國家標準 gb10184-88 規(guī)定的點數采用 等截面網格法標定，標定后選 取多代表點。采用煙氣取樣 管抽取煙氣樣品，抽取的樣 品用橡膠管引至特制的煙氣 混合器進行預處理。之后再 將混合后的煙氣樣品引至德 國 m&c 公司生產的煙氣前 處理裝置清潔、除濕、冷卻 后接入 rosemount 公司生 產的

16、nga2000 型煙氣分析儀。 典型的煙氣取樣分析系統(tǒng)如 圖 2 所示。 煙氣成份分析的主要項 目有： o2、co、co2、no。rose mount 公司的 nga2000 型 煙氣分析儀具有輸出電流信號的功能，再輔之以 imp 分散式數據采集系統(tǒng)，煙氣成份 分析數據可實現實時監(jiān)測。 6.4原煤取樣 試驗期間從運行的給煤機上每 30 分鐘取樣一次，每臺每次取約 5kg 樣，裝入桶 圖 2 煙氣取樣分析系統(tǒng) 圖 1 imp 分散式數據采集系統(tǒng) 內密封好。裝原煤樣的桶除非在加入或取出樣品時才允許打開，否則應保證密封良好。 取樣結束后，全部樣品混合均勻，縮分為 4 份，每份約 5kg。電廠、鍋爐廠

17、、tpri 各 執(zhí)一份，留底備用一份。 原煤全水分應在取樣結束后立即送交電廠化驗室分析，并以此分析結果作為正式 的鍋爐效率計算的煤質全水分的依據。樣品的元素分析需送交 tpri 的煤特性化驗室 進行分析，考慮到原煤水分有可能散失，因此 tpri 的煤特性化驗室僅提供空氣干燥 基的工業(yè)分析、元素分析及發(fā)熱量的報告，最終用于正式的鍋爐效率計算的煤質數據 應經過電廠化驗室提供的全水分修正后進行。 6.5飛灰取樣 飛灰采用等速取樣槍在電除塵器入口煙道上進行連續(xù)等速取樣，每 15 分鐘取樣 一次。試驗結束后，樣品混合均勻，縮分為 4 份，電廠、鍋爐廠、tpri 各執(zhí)一份， 留底備用一份。 6.6爐渣取樣

18、 爐渣的取樣通常是在爐底撈渣機排渣口處接取，每 15 分鐘取樣一次，每次約 1kg。試驗工況結束后，全部樣品混合均勻，縮分為 4 份，每份約 1kg，電廠、鍋爐廠、 tpri 各執(zhí)一份，留底備用一份。 6.7大氣條件測量 在送風機入口附近開放空間，用膜盒式大氣壓力計測量大氣壓力。用干濕球溫度 計測量干、濕球溫度，經查表得出環(huán)境相對濕度。每 15 分鐘測量一次。 6.8壓力測量 以下項目壓力測量主要用于計算過熱器、再熱器系統(tǒng)及省煤器阻力 過熱器系統(tǒng)進出口壓力、低溫再熱器進口壓力、高溫再熱器出口壓力：利用現場 運行用的壓力變送器，根據 dcs 記錄數據計算。 省煤器進、出口壓力：利用現場運行用的壓

19、力變送器，根據 dcs 記錄數據計算。 以下項目的壓力測量主要是用于計算鍋爐煙、風系統(tǒng)的壓降 空預器進口一、二次風風壓：可利用空預器漏風率試驗測點測量。 空預器出口一、二次風風壓：同樣可利用空預器漏風率試驗測點測量。 磨煤機進口一次風靜壓：可利用磨煤機性能試驗測點測量。 上述壓力參數，記錄周期最長不超過 5 分鐘。 6.9運行參數記錄 在進行試驗時，dcs 中所有主、輔機的運行參數均為測量項目。且全部采用 dcs 記錄數據，每分鐘打印或存盤記錄一次。 7試驗儀器、儀表校驗 7.1所有試驗儀器、儀表均需經過法定計量部門或法定計量傳遞部門校驗，并具有 在有效期內的合格證書。 7.2煙氣分析儀本身不

20、具備校驗證書，但用于每次試驗前對其進行標定的標準氣體 具備法定計量部門提供的有效校驗證書。 7.3此外對于由電廠提供的煙氣取樣不銹鋼管、橡膠管、煙氣混合器、煙氣前處理 裝置等在試驗前應進行嚴密性試驗。 8試驗條件及要求 8.1試驗前應具備的條件 8.1.1 機組能正常運行。 8.1.2主要運行表計經過校驗，投運正常，指示正確。 8.2自動控制系統(tǒng)運行可靠。 8.3運行參數記錄打印或存盤投入正常運行。 8.4給水流量，過熱器、再熱器噴水流量表計經校驗合格。 8.5試驗期間煤質應符合技術協議中的煤質要求，其工業(yè)分析的允許變化范圍為： 干燥無灰基揮發(fā)份 =5%（絕對值） 收到基全水份 =4%（絕對值

21、） 收到基灰份 =5%（絕對值） 收到基低位發(fā)熱量 =10%（相對值） 灰的變形溫度（校核煤種） =-50 8.6試驗穩(wěn)定負荷期間，主要運行參數允許波動范圍見表 4。 表 4 運行參數允許波動范圍 參 數 名 稱單位允許波動范圍 主蒸汽流量%3 主蒸汽壓力%2 主蒸汽溫度 -5+5 再熱蒸汽溫度 -5+5 8.7送風機、引風機、一次風機、磨煤機、給水泵和除渣系統(tǒng)等無故障，各風、煙 門擋板操作靈活。 8.8試驗前 4 小時進行一次吹灰。 8.9試驗前，非試驗系統(tǒng)已隔離。 8.10 試驗期間鍋爐運行工況由鍋爐制造廠家提出，經電廠和試驗單位認可。 8.11 試驗期間不得進行任何干擾運行工況的操作，如

22、：吹灰、打焦等，否則需征得 試驗負責人的同意方可進行。若遇到危及設備和人身安全的意外情況，運行人 員有權按規(guī)程進行緊急出理，處理完畢后通知試驗負責人。 8.12 試驗期間，試驗人員若發(fā)現測試數據有異常，應及時向試驗負責人匯報，以便 及時處理。 8.13 在進行不投油最低穩(wěn)燃負荷試驗前，應制定詳細的運行和安全措施。參與試驗 的機組運行人員應作好事故預想，做好應急操作的一切準備。在鍋爐出現滅火 的情況時能做到有條不紊，嚴格遵照運行規(guī)程執(zhí)行相應操作。燃油系統(tǒng)投 入備用，并能快速投用助燃油。 8.14 額定負荷鍋爐效率試驗前，鍋爐機組應連續(xù)正常運行 3 天以上。試驗前 12 小時 中，前 9 小時鍋爐

23、機組運行負荷應不低于試驗負荷的 75%，后 3 小時鍋爐應維 持預定的試驗負荷。 8.15 試驗前，所有參加試驗人員應通曉本方案。 9試驗內容及方法 9.1鍋爐效率鍋爐效率 9.1.1輔助性試驗 在 brl 穩(wěn)定負荷下，分別在空氣預熱器進、出口煙道截面，按等截面網格法原 則，逐點抽取煙氣樣及測量煙氣溫度，分析煙氣氧含量。 以 o2代表點亦作為其它煙氣成份的取樣代表點。 輔助性試驗結束后，電廠、鍋爐廠、tpri 應對測試結果予以確認簽字后方為有 效。 9.1.2預備性試驗 在正式試驗前，按正式試驗的要求，進行一次預備性試驗，其目的是： 9.1.2.1確認所有測試儀器、儀表的可靠性與準確性，保證試

24、驗順利進行； 9.1.2.2培訓試驗人員的測試操作水平； 9.1.2.3對正式試驗工況進行預驗證。 如果預備性試驗結束后，經考核試驗三方共同確認，預備性試驗的試驗條件滿足 正式試驗的要求，可將預備性試驗作為正式試驗處理。 9.1.3正式試驗 9.1.3.1按規(guī)程要求，鍋爐效率考核試驗必須進行平行工況的試驗。因此，即使預 備性試驗經確認符合正式試驗要求，已轉為有效的正式試驗，還仍必須進 行第二個工況的試驗。 9.1.3.2正式試驗工況由鍋爐廠在技術協議要求范圍內設定，并經電廠及考核試驗 方確認同意，三方在試驗工況聯絡單上簽字后，方可開始試驗。 9.1.3.3正式試驗持續(xù)時間為 4 小時。 9.1

25、.3.4試驗結束后，鍋爐應在試驗工況下繼續(xù)穩(wěn)定運行 1 小時，以便進行試驗工 況的復核。 9.1.3.5試驗結束后，三方必須對記錄數據予以確認，簽字后結束。 9.2鍋爐額定出力試驗鍋爐額定出力試驗 9.2.1投用 abcde(或 bcdef)磨煤機，當機組電負荷達到額定負荷時，投入自動控 制系統(tǒng)，運行參數穩(wěn)定后開始記錄附錄所列參數，數據持續(xù)記錄 1 小時。 9.2.2切換磨煤機，改變磨煤機的投運方式，磨煤機切換后維持負荷為額定負荷不變， 待運行參數穩(wěn)定后開始記錄附錄所列參數，數據持續(xù)記錄 1 小時。 9.2.3穩(wěn)定負荷期間，各投運燃燒器功率應保持一致，鍋爐主蒸汽參數保持額定值。 9.3鍋爐最大

26、出力試驗鍋爐最大出力試驗 9.3.1當機組電負荷小于 660mw 時，運行方式及升負荷速率按運行規(guī)程要求。 9.3.2當機組電負荷大于 660mw 時，升負荷應緩慢進行，按 1% mcr/分鐘控制。每 升高 3% mcr 負荷，應對機組的主要運行參數進行觀察 1020 分鐘，以便判 斷進一步升高負荷的可能性，確認主、輔設備運行安全時，再重復上述步驟。 9.3.3當出現與設備安全運行相關的參數超限，且調整無效時，則不應再繼續(xù)升負荷， 且應適當減負荷，配合進行相應調整使設備運行參數正常?；蛘弋斿仩t出力達 到設計要求且參數正常時，亦停止升負荷。此時鍋爐已達到最大出力。 9.3.4當鍋爐出力達到最大出

27、力 2101t/h 時，試驗三方在試驗工況聯絡單上簽字后方 可進入 2 小時的考驗期，驗證是否能夠在該出力下連續(xù)穩(wěn)定運行。 9.3.5在鍋爐最大出力試驗中，同時記錄省煤器進口壓力、過熱器出口壓力、汽包壓 力、低溫再熱器進口壓力、高溫再熱器出口壓力以及煙風系統(tǒng)阻力、nox 排放 濃度等。 9.4鍋爐不投油最低穩(wěn)燃負荷試驗鍋爐不投油最低穩(wěn)燃負荷試驗 9.4.1燃燒器編組方式 試驗期間，投運相鄰的燃燒器，在負荷較低時不允許有斷層。在最低穩(wěn)燃負荷時 應投運相鄰的兩層燃燒器。 9.4.2運行方式及降負荷速率 9.4.2.1當機組電負荷大于 70% mcr(或根據規(guī)程規(guī)定的數值)時，降負荷采用定 壓運行方

28、式，降負荷速率采用 2%mcr/分鐘。 9.4.2.2在降負荷過程中，運行人員應按運行規(guī)程停運燃燒器并注意調整主、 輔機主要運行參數在正常的范圍內。 9.4.2.3當機組負荷小于 70% mcr 且大于 50% mcr 時，降負荷采用滑壓運行方 式，降負荷速率采用 2% mcr/分鐘。 9.4.2.4機組負荷由 50% mcr 繼續(xù)下降時，降負荷采用滑壓運行方式，降負荷速 率為 1% mcr/分鐘。每降低 3% mcr 負荷，應觀察 1020 分鐘，并對爐 膛火焰溫度、空預器入口煙氣氧含量以及機組的主要運行參數進行測試， 以便判斷進一步降低負荷的可能性，確認燃燒穩(wěn)定及設備運行安全時，再 重復上

29、述步驟。 9.4.2.5當出現與設備安全運行相關的參數超限或爐膛負壓波動較大(正常運行負 壓的100pa)，燃燒不穩(wěn)，火焰檢測信號部分已消失，則不應再繼續(xù)降負 荷，且應適當增加負荷，配合進行相應調整使設備運行參數正?；蛉紵€(wěn) 定、不打閃，火焰檢測正常。 9.4.3當鍋爐出力降至不投油最低穩(wěn)燃負荷 bmcr 負荷的 35時，試驗三方在試驗 工況聯絡單上簽字后方可進入 4 小時的考驗期，考核鍋爐低負荷的穩(wěn)燃能力。 9.4.4在鍋爐不投油最低穩(wěn)燃負荷運行期間，應進行爐膛火焰溫度測量及空預器入口 煙氣取樣分析。 9.4.5鍋爐其它主要運行參數均應按前述測量方法進行記錄。 10 試驗程序 10.1 鍋爐

30、效率試驗鍋爐效率試驗 10.1.1 輔助性試驗 10.1.1.1調整負荷至試驗要求，試驗三方(電廠、鍋爐廠、tpri)共同對工況進行確 認，并在試驗工況聯絡單上簽字。 10.1.1.2維持工況穩(wěn)定半小時以上后，開始進行空預器進出口煙溫、氧量的標定。 10.1.1.3標定期間嚴密監(jiān)視運行工況是否偏離要求，測試數據是否異常。 10.1.1.4標定結束后，試驗三方負責人應對所有測試數據進行確認無誤后簽字。 10.1.1.5通知運行人員試驗結束，工況可進行調整。 10.1.2 預備性試驗 10.1.2.1在預計的試驗工況開始前 4 小時，鍋爐進行一次全面吹灰，負荷升到試驗 負荷。 10.1.2.2預計

31、的試驗開始時間前 1 小時由鍋爐廠提出鍋爐運行工況，試驗三方確認 可行后由電廠運行人員調整工況至試驗要求。非試驗系統(tǒng)進行隔離(具體 的隔離范圍由試驗前協商確定) 10.1.2.3工況調整結束后穩(wěn)定運行至少半小時以上且試驗三方已在試驗工況聯絡單 上簽字確認后方可進行正式的數據記錄。 10.1.2.4數據記錄期間應嚴密監(jiān)視運行工況是否偏離要求，測試數據是否異常。 10.1.2.5鍋爐廠在整個試驗過程中應派員在各個崗位進行監(jiān)督。 10.1.2.6預計的試驗持續(xù)時間滿足后，試驗三方負責人應對所有測試數據進行確認 無誤后簽字，試驗才告結束。如煤質現場工業(yè)分析數據滿足試驗要求，則 相應預備性試驗也轉為正式

32、試驗。 10.1.3 正式試驗 正式試驗程序完全與預備性試驗一致，不再贅述。 10.2 鍋爐額定出力試驗鍋爐額定出力試驗 10.2.1由制造廠試驗負責人提出鍋爐運行工況，電廠試驗負責人按試驗工況要求令 電廠運行人員進行工況調整。 10.2.2按“試驗方法”一節(jié)進行不同燃燒器編組方式試驗。 10.2.3不同燃燒器編組方式試驗結束后，按“試驗方法”一節(jié)進行不同給水溫度試驗。 10.2.4每一試驗工況穩(wěn)定后，試驗三方在工況聯絡單上簽字后，方可進行運行參數 記錄。 10.3 鍋爐最大出力試驗鍋爐最大出力試驗 10.3.1由鍋爐廠試驗負責人提出鍋爐運行工況，電廠試驗負責人按試驗工況要求令 電廠運行人員進

33、行工況調整。 10.3.2在升負荷過程中應密切監(jiān)視影響主、輔機安全性的參數等。 10.3.3試驗期間升負荷過程按“試驗方法”一節(jié)規(guī)定。 10.3.4當出現與設備安全運行相關的參數超限，且調整無效時，則不應再繼續(xù)升負 荷，且應適當減負荷，配合進行相應調整使設備運行參數正常?；蛘弋斿仩t 出力達到設計要求且參數正常時，亦停止升負荷。 10.3.5此時鍋爐已達到最大出力，將進入 2 個小時的考驗期。 10.3.6試驗三方在工況聯絡單上簽字后，鍋爐正式進入 2 個小時的考驗期。 10.3.7在考驗期仍應密切關注影響主、輔機安全運行的主要參數。 10.3.82 個小時的考驗期通過后，即告試驗結束。 10.

34、4 鍋爐不投油最低穩(wěn)燃負荷試驗鍋爐不投油最低穩(wěn)燃負荷試驗 10.4.1開始降負荷前，確保燃油泵正常運行，試投油槍正常，檢查油、煤火檢正常。 10.4.2由鍋爐廠試驗負責人提出鍋爐運行工況，電廠試驗負責人按試驗工況要求令 電廠運行人員進行工況調整。 10.4.3在降負荷過程中應密切監(jiān)視爐膛溫度、爐膛負壓、火檢信號、空預器進口煙 氣氧含量、影響主、輔機安全性的參數等等。 10.4.4低負荷時，隨時做好投入助燃油的準備。但應冷靜判斷，防止鍋爐滅火放炮。 10.4.5運行人員應與試驗人員保持密切合作，遇到問題及時分析，以作出正確判斷。 10.4.6按“試驗方法”一節(jié)所述進行降負荷操作。 10.4.7當

35、出現爐膛負壓波動較大，燃燒不穩(wěn)，火焰檢測信號部分已消失，則不應再 繼續(xù)降負荷，且應適當增加負荷，配合進行相應調整使設備運行參數正常或 燃燒穩(wěn)定、不打閃，火焰檢測正常。 10.4.8至此鍋爐負荷即降至不投油最低穩(wěn)燃負荷，將進入連續(xù) 4 個小時的考驗期。 10.4.9試驗三方在工況聯絡單上簽字后，鍋爐正式進入 4 個小時的考驗期。 10.4.10 在考驗期仍應密切關注爐膛負壓、爐膛溫度、火檢信號、影響主、輔機安全 運行的主要參數。 10.4.11 試驗結束后立即送交原煤樣至電廠化驗室進行工業(yè)及發(fā)熱量分析。 10.5 各項試驗程序共同部分各項試驗程序共同部分 10.5.1試驗前隔離非試驗系統(tǒng)，試驗結

36、束后通知運行人員恢復隔離系統(tǒng)。 10.5.2每一工況開始后，在運行的給煤機上開始取煤樣。 10.5.3試驗結束后立即送交原煤樣至電廠化驗室進行工業(yè)及發(fā)熱量分析。 11 試驗數據處理 11.1 各溫度測點數據根據熱偶校驗結果進行修正。 11.2 空預器進口煙溫，以進口截面的各代表點算術平均值計；空預器出口煙溫以出 口截面各代表點算術平均值計。 11.3 空預器進出口煙氣成份分析數據以試驗前后煙氣分析儀校驗記錄進行修正。 11.4 整個試驗期間的溫度、煙氣成份分析等數據以時間步長上記錄的數據算術平均 值計。 11.5 空預器進口風溫以一、二次風溫用一、二次風量加權平均計算。 11.6 鍋爐效率的修

37、正 鍋爐效率按鍋爐制造廠提供的修正曲線或 asme 標準進行修正。 12 試驗結果的確認 12.1 若電廠化驗室提供的入爐煤分析數據符合試驗要求，則試驗結果自動有效。 12.2 若電廠化驗室提供的入爐煤分析數據不符合試驗要求，應由試驗三方協商是否 試驗有效。若試驗無效需更換試驗煤后再次進行試驗。 12.3 對于鍋爐效率考核試驗： 12.3.1鍋爐效率試驗在 brl 兩個平行工況下測試，若兩個工況測量結果差值小于 0.4%，取其平均值作為鍋爐效率的最終結果并用來與保證值進行比較。若差 值大于 0.4%，則將安排進行第三次測試，并選取三個測量結果中較接近的兩 個值的平均值作為鍋爐效率的最終結果，用來與保證值進行比較。 12.3.2正式的性能計算需在對符合試驗偏差的兩次試驗的煤樣、灰渣樣做進一步的 分析后才能進行。即使上述兩次試驗正式的性能計算結果(指鍋爐熱效率)超出 允許的偏差范圍，試驗也應是有效的。且同樣以兩次試驗正式的性能計算結 果的平均值作為考核試驗的最終結果。 13 試驗組織機構 試驗總指揮由電廠派員擔任，負責指揮試驗的全部工作，協調各方相互友好地協 作，下達試驗的開始和結束時間，仲裁各方意見，確保試驗順利進行。 總指揮 tpri 試驗負責人 試驗聯絡 值長檢修、化學 試驗小組 運行當值設備檢修熱工儀表煤灰分析